吹胀板结构的制作方法

本实用新型涉及一种吹胀板结构，尤指一种可增强封口密封性并大幅降低工作流体外漏的风险的吹胀板结构。

背景技术：

现行移动设备、个人电脑、服务器、通信机箱或其他系统或装置都因运算效能提升，而其内部计算单元所产生的热量也随着提升，因此则相对的更加需要散热单元来辅助其散热，绝大多数业者选用散热器(由复数散热鳍片所组成)、热管、均温板等散热元件搭配风扇进行辅助散热，并当遇到需大面积进行散热时则选用散热装置(散热器)及散热风扇进行强制散热。

目前市面上已有业者使用吹胀板来取代传统散热鳍片，而吹胀板于制造过程中不论是采用吹胀制程或焊接制程，进行焊接制程时会刷石墨粉及喷上助焊剂以进行后续的制造，因而导致吹胀板的流道内会有杂质存在并且无法清除，而一旦当对流道进行抽真空处理时，可能会将该流道内部的杂质一并抽出并吸附至真空装置内，导致真空装置容易毁坏造成寿命降低。再者，当对吹胀板进行填入一工作流体并封口处理时，由于流道内有杂质的存在，因此容易导致封口在焊接时不易将封口封死，造成该工作流体易有外漏的风险，大幅提高不合格率的问题。

以上所述，现有具有下列的缺点：

1.不易将封口封死；

2.工作流体易有外漏的风险；

3.真空装置非常容易损坏。

是以，要如何解决上述现有的问题与缺失，即为本案的设计人与从事此行业的相关厂商所亟欲研究改善的方向所在。

技术实现要素：

爰此，为有效解决上述的问题，本实用新型的主要目的在于提供一种大幅增强封口的密封性的吹胀板结构。

本实用新型的次要目的，在于提供一种大幅降低工作流体外漏的风险的吹胀板结构。

本实用新型的次要目的，在于提供一种大幅提升产品合格率的吹胀板结构。

本实用新型的次要目的，在于提供一种防止真空装置的损坏的吹胀板结构。

为达上述目的，本实用新型提供一种吹胀板结构，其特征在于，包括：

一散热件，由一第一板体及一第二板体相对应盖合构成，该第一板体、第二板体共同界定一流道，该流道内填充一工作流体；

至少一入口，对应形成于所述散热件的一端并与所述流道相连通；及

至少一出口，对应形成于所述散热件的另一端并与所述流道相连通。

所述的吹胀板结构，其中：所述散热件还具有一第一端及一第二端，该第一端形成所述入口与所述流道相连通，该第二端形成所述出口与所述流道相连通。

所述的吹胀板结构，其中：所述第一板体具有复数第一凹部，所述第二板体具有复数第二凹部，所述第一凹部、第二凹部相对应贴合以令所述第一凹部、第二凹部的外周侧相连接形成所述流道。

通过本实用新型的结构设计，由于该流道内已被所述清洗液冲洗干净，故该流道内不会有任何的杂质存在，因此，于散热件的制造过程中，可防止所述真空装置对所述流道进行抽真空处理时流道内部残留的杂质而造成的损坏问题，此外，所述入口及出口也可同时凭借所述清洗液的冲洗以将杂质排出，而得以于该入口及出口在进行封口处理焊接时大幅增加所述入口及出口的密封性，进而降低工作流体外漏的风险，大幅提升产品合格率。

附图说明

图1是本实用新型吹胀板结构的第一实施例的立体分解图；

图2是本实用新型吹胀板结构的第一实施例的立体组合图；

图3是本实用新型吹胀板结构的第一实施例的剖视图；

图4是本实用新型吹胀板结构的第二实施例的剖视图；

图5是本实用新型吹胀板制造方法的第一实施例的步骤流程图；

图6是本实用新型吹胀板制造方法的第二实施例的步骤流程图；

图7是本实用新型吹胀板制造方法的第三实施例的步骤流程图；

图8是本实用新型吹胀板制造方法的第四实施例的步骤流程图。

附图标记说明：吹胀板结构1；散热件10；第一板体101；第一凹部1010；第二板体102；第二凹部1020；第一端103；第二端104；流道105；工作流体2；入口3；出口4；毛细结构5；步骤s1～s6。

具体实施方式

本实用新型的上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图式的较佳实施例予以说明。

请参阅图1至图3，是本实用新型的吹胀板结构的第一实施例的立体图，如图所示，一种吹胀板结构1，包括一散热件10及至少一入口3及至少一出口4，该散热件10由一第一板体101及一第二板体102相对应盖合构成，并该散热件10更具有一第一端103及一第二端104，该第一板体101具有复数第一凹部1010，该第二板体102具有复数第二凹部1020，所述第一凹部、第二凹部1010、1020相对应贴附以令所述第一板体、第二板体101、102相对应盖合，对应盖合后的第一凹部、第二凹部1010、1020的外周侧彼此相连接形成一流道105，该流道105内填充一工作流体2，于该散热件10的第一端103形成有所述入口3，该散热件10的第二端104形成有所述出口4，并且所述入口3及出口4及流道105系相互连通。

续请参阅图4为本实用新型吹胀板结构的第二实施例，在一实施例中，于所述流道105的内壁更设置至少一毛细结构5，该毛细结构5是网格体或纤维体或具有多孔性质的结构体或沟槽或须晶其中任意一种或其组合，其目的是了于所述散热件10内部的工作流体2进行气液两相循环时更具加乘的效果。

请参阅图5，是本实用新型吹胀板制造方法的第一实施例的步骤流程图，如图所示，一种吹胀板制造方法，包括以下步骤：

s1：提供一具有至少一入口及至少一出口的散热件(片、板)，并该散热件内部形成有一流道与该入口及该出口相连通；

首先，提供一散热件10，该散热件10由一第一板体101及一第二板体102通过焊接、冲压、卡合方式或其他结合方式相对应盖合所构成，所述第一板体、第二板体101、102对应盖合后于一端形成有至少一入口3，相对应的另一端形成至少一出口4，并该第一板体、第二板体101、102共同界定一流道105，所述入口3、流道105、出口4彼此相互连通，须说明的是，该散热件10是一吹胀板。

s2：提供一清洗液由所述入口注入所述散热件内部，以令该清洗液由该入口流至该流道再流至该出口以排出至所述散热件外部；

利用一清洗设备内的一清洗液由该散热件10的入口3注入该散热件10的流道105内，令该清洗液先由该入口3处流经过该流道105后，最后清洗液再从该出口4流出排出至所述散热件10外部，于此步骤中，凭借该清洗液的不断循环冲洗该散热件10内部，而得以将所述流道105内的杂质去除掉，须说明的是，所述清洗液是一化学药剂。

s3：提供一密封装置对所述出口进行封口处理；及

提供一密封装置，该密封装置可以是一焊接装置或其他等效装置，该焊接装置选择利用氩弧焊接或火焰焊接或高频焊接或激光焊接或轮焊方式先对清洗完成的散热件10出口4进行封口处理。

s4：提供一真空装置对所述流道进行抽真空处理，并由所述入口注入一工作流体并封闭该入口。

接着利用一真空装置对应设置在该散热件10的入口3处而得以令该真空装置对所述流道105进行抽真空处理，接着再由所述入口3注入一工作流体2并将其入口3封闭而完成该吹胀板结构1的制程，所述真空装置可以是一真空泵或其他等效装置。

再请参阅图6，是本实用新型吹胀板制造方法的第二实施例的步骤流程图，本实施例与吹胀板制造方法第一实施例的差异在于，于所述s2：提供一清洗液由所述入口注入所述散热件内部，以令该清洗液由该入口流至该流道再流至该出口以排出至所述散热件外部后更包含一步骤：

s5：提供一烘干装置将所述流道进行烘烤干燥处理。

利用一烘干装置将完成清洗液清洗的流道105进行烘烤干燥处理，以使得该流道105内部可快速干燥而加速后续的制程。

再请参阅图7，是本实用新型吹胀板制造方法的第三实施例的步骤流程图，本实施例与吹胀板制造方法第一实施例的差异在于，于所述s2：提供一清洗液由所述入口注入所述散热件内部，以令该清洗液由该入口流至该流道再流至该出口以排出至所述散热件外部后更包含一步骤：

s6：提供一液体由所述入口注入所述散热件内部，以冲洗残余在所述流道内的清洗液并通过所述出口排出至所述散热件外部。

将通过清洗液完成清洗的流道105再利用一液体再次进行冲干洗净，也就是说，将用清洗液清洗完成的流道105利用该液体(可以是纯水)由所述散热件10的入口3注入至散热件10内部的流道105，以将残余在流道105上的清洗液完全冲刷洗净后，再通过该出口4排出至散热件10外部，当然，本步骤完成后，可再继续执行前述的步骤s5：提供一烘干装置将所述流道进行烘烤干燥处理(其流程如图8所示，为本实用新型吹胀板制造方法的第四实施例)，而其后制造过程同第二实施例的步骤流程，故不另做赘述。

因此，通过本实用新型的结构设计及制造方法，由于该流道105内已被所述清洗液及液体冲洗干净，故该流道105内不会有任何的杂质存在，因此，于散热件10的制造过程中，可防止所述真空装置对所述流道105于进行抽真空处理时流道105内部残留的杂质而造成的损坏问题，此外，所述入口3及出口4也可同时凭借所述清洗液及液体的冲洗以将杂质排出至散热件10外部，而得以于该入口3及出口4在进行封口处理焊接时大幅增加所述入口3及出口4的密封性，进而降低工作流体2外漏的风险，大幅提升产品合格率。

以上所述，本实用新型相较于现有具有下列优点：

1.大幅增强封口的密封性；

2.大幅降低工作流体外漏的风险；

3.大幅提升产品合格率；

4.防止真空装置的损坏。

以上说明对本实用新型而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但都将落入本实用新型的保护范围之内。