00连接并通过炉管高温工艺设备安全隔离转换单元600向控制单元I传送检测数据，炉管调节阀输出设备607接收控制单元I发送的指令数据。
[0030]所述炉管温度检测设备包括炉管I温度检测设备601、炉管2温度检测设备602、炉管3温度检测设备603、炉管4温度检测设备604、炉管5温度检测设备605、炉管6温度检测设备606，炉管I温度检测设备601、炉管2温度检测设备602、炉管3温度检测设备603、炉管4温度检测设备604、炉管5温度检测设备605、炉管6温度检测设备606分别与炉管高温工艺设备安全隔离转换单元600连接并通过炉管高温工艺设备安全隔离转换单元600向控制单元I传送检测数据。
[0031]在炉管高温工艺设备单元6中可实现炉管I一6点的温度模拟量数据采集同时对炉管调节阀设备的输出控制。具体功能有:炉管钢板温度采集功能、炉管温度预报警、炉管温度高报警、炉管温度减负荷报警、炉管温度存储U盘功能、炉管温度曲线查询功能、炉管温度历史对比功能、炉管减负荷报警连锁调节功能。
[0032]所述炉况优化工艺设备单元7包括炉况优化工艺设备安全隔离转换单元700、环境温度检测设备701、炉膛负压检测设备702、氧含量检测设备703及排烟温度检测设备704，环境温度检测设备701、炉膛负压检测设备702、氧含量检测设备703及排烟温度检测设备704分别与炉况优化工艺设备安全隔离转换单元700连接并通过炉况优化工艺设备安全隔离转换单元700向控制单元I传送检测数据。在炉况优化工艺设备单元7中可实现排烟温度、环境温度、氧含量、炉膛负压等模拟量数据的采集。具体功能有:氧含量显示报警功能、加热炉效率显示报警功能、加热炉负荷显示报警、排烟温度优化功能、加热炉优化控制功能、数据保存U盘功能。
[0033]本实用新型运行时，燃烧器工艺设备单元5、炉管高温工艺设备单元6、炉况优化工艺设备单元7传输的各类模拟量信号通过各自的安全隔离单元500、600、700进行信号稳定隔离转换处理后传输给模拟量I/O单元107或模拟量扩展单元11，模拟量I/O单元107或模拟量扩展单元11把模拟量信号去干扰处理传输给序控制器CPU单元109，该单元进行数据处理，将处理结果保存在内存单元101中，再根据时钟单元103提供的时钟频率有序的将内存单元101中处理过的数据传输给外设输入单元104、外设输出单元105，外设输入单元104、外设输出单元105再将所接收的数据传输给数字量I/O单元106、数字量扩展单元12、模拟量I/O单元107以及模拟量扩展单元11，这四个单元把数字信号转化为工控标准信号传输给燃烧器工艺设备单元5、炉管高温工艺设备单元6、炉况优化工艺设备单元7，这三个工艺设备单元与实际的燃烧器设备用电缆相连接从而实现实时数据的采集、处理与控制。
[0034]本实用新型符合《燃气燃烧器具安全技术条件》，通讯方式多样，具有标准的Modbus通讯协议，可以与大多数上位机直接通讯；使用范围广，适合油田工业及其他行业中的一切正压炉、负压炉、热水锅炉等炉型。
【主权项】
1.一种加热炉燃烧器多功能控制装置，其特征在于:包括控制单元(I)、供电单元(2)、故障报警单元(3)、远程监控与人机显示单元(4)、燃烧器工艺设备单元(5)、炉管高温工艺设备单元(6)及炉况优化工艺设备单元(7)， 供电单元(2)的输出分别连接至控制单元(I)、故障报警单元(3)、远程监控与人机显示单元(4)、燃烧器工艺设备单元(5)、炉管高温工艺设备单元(6)及炉况优化工艺设备单元(7)，为上述单元提供工作电源； 故障报警单元(3)、远程监控与人机显示单元(4)、燃烧器工艺设备单元(5)、炉管高温工艺设备单元(6)、炉况优化工艺设备单元(7)分别与控制单元(I)连接，燃烧器工艺设备单元(5)、炉管高温工艺设备单元(6)、炉况优化工艺设备单元(7)分别向控制单元(I)传送检测数据，控制单元(I)分别向故障报警单元(3)、远程监控与人机显示单元(4)、燃烧器工艺设备单元(5)、炉管高温工艺设备单元(6)传输指令数据。
2.根据权利要求1所述的加热炉燃烧器多功能控制装置，其特征在于:所述控制单元(I)包括控制器PLC(1)、模拟量扩展单元(11)、数字量扩展单元(12)、通讯扩展单元(13)，模拟量扩展单元(11)、数字量扩展单元(12)、通讯扩展单元(13)分别连接至控制器PLC(1)。
3.根据权利要求2所述的加热炉燃烧器多功能控制装置，其特征在于:所述控制器PLC(1)包括抗干扰单元(100)、内存单元(101)、时钟单元(103)、外设输入单元(104)、夕卜设输出单元(105)、数字量I/O单元(106)、模拟量I/O单元(107)、通讯单元(108)以及控制器CPU单元(109)，抗干扰单元(100)、内存单元(101)、时钟单元(103)、外设输入单元(104)、外设输出单元(105)、数字量I/O单元(106)、模拟量I/O单元(107)、通讯单元(108)分别与控制器CPU单元(109)连接。
4.根据权利要求3所述的加热炉燃烧器多功能控制装置，其特征在于:所述控制器PLC(1)还包括接地单元(102)，接地单元(102)连接至控制器CPU单元(109)。
5.根据权利要求1所述的加热炉燃烧器多功能控制装置，其特征在于:所述燃烧器工艺设备单元(5)包括燃烧器工艺设备安全隔离转换单元(500)、出口温度检测设备(501)、压力检测设备(502)、燃气流量检测设备(503)、液位检测设备(504)、可燃气体检测设备(505)、高低压检测设备(506)、火焰检测设备(507)、风压检测设备(508)、漏液检测设备(509)、点火变压器输出设备(510)、点火电磁阀输出设备(511)、V1电磁阀输出设备(512)、V2电磁阀输出设备(513)、风机输出设备(514)、调节阀输出设备(515)及执行器输出设备(516)，出口温度检测设备(501)、压力检测设备(502)、燃气流量检测设备(503)、液位检测设备(504)、可燃气体检测设备(505)、高低压检测设备(506)、火焰检测设备(507)、风压检测设备(508)、漏液检测设备(509)分别与燃烧器工艺设备安全隔离转换单元(500)连接并通过燃烧器工艺设备安全隔离转换单元(500)向控制单元(I)传送检测数据，点火变压器输出设备(510)、点火电磁阀输出设备(511)、Vl电磁阀输出设备(512)、V2电磁阀输出设备(513)、风机输出设备(514)、调节阀输出设备(515)、执行器输出设备(516)接收控制单元(I)发送的指令数据。
6.根据权利要求1所述的加热炉燃烧器多功能控制装置，其特征在于:所述炉管高温工艺设备单元(6)包括炉管高温工艺设备安全隔离转换单元(600)、炉管温度检测设备以及炉管调节阀输出设备(607)，炉管温度检测设备与炉管高温工艺设备安全隔离转换单元(600)连接并通过炉管高温工艺设备安全隔离转换单元(600)向控制单元(I)传送检测数据，炉管调节阀输出设备(607)接收控制单元(I)发送的指令数据。
7.根据权利要求6所述的加热炉燃烧器多功能控制装置，其特征在于:所述炉管温度检测设备包括炉管I温度检测设备(601)、炉管2温度检测设备(602)、炉管3温度检测设备(603)、炉管4温度检测设备(604)、炉管5温度检测设备(605)、炉管6温度检测设备(606)，炉管I温度检测设备(601)、炉管2温度检测设备(602)、炉管3温度检测设备(603)、炉管4温度检测设备(604)、炉管5温度检测设备(605)、炉管6温度检测设备(606)分别与炉管高温工艺设备安全隔离转换单元(600)连接并通过炉管高温工艺设备安全隔离转换单元(600)向控制单元⑴传送检测数据。
8.根据权利要求1所述的加热炉燃烧器多功能控制装置，其特征在于:所述炉况优化工艺设备单元(7)包括炉况优化工艺设备安全隔离转换单元(700)、环境温度检测设备(701)、炉膛负压检测设备(702)、氧含量检测设备(703)及排烟温度检测设备(704)，环境温度检测设备(701)、炉膛负压检测设备(702)、氧含量检测设备(703)及排烟温度检测设备(704)分别与炉况优化工艺设备安全隔离转换单元(700)连接并通过炉况优化工艺设备安全隔离转换单元(700)向控制单元(I)传送检测数据。
9.根据权利要求1所述的加热炉燃烧器多功能控制装置，其特征在于:所述控制单元(I)集成在一块电路板上。
【专利摘要】一种加热炉燃烧器多功能控制装置，包括控制单元(1)、供电单元(2)、故障报警单元(3)、远程监控与人机显示单元(4)、燃烧器工艺设备单元(5)、炉管高温工艺设备单元(6)及炉况优化工艺设备单元(7)，燃烧器工艺设备单元(5)、炉管高温工艺设备单元(6)、炉况优化工艺设备单元(7)分别向控制单元(1)传送检测数据，控制单元(1)分别向故障报警单元(3)、远程监控与人机显示单元(4)、燃烧器工艺设备单元(5)、炉管高温工艺设备单元(6)传输指令数据。本实用新型可使油田加热炉在安全生产、便捷管理、基础建设的过程中所有运行的数字化信息平台更完整、更优越。
【IPC分类】F23N5-00, F27D19-00
【公开号】CN204574840
【申请号】CN201520098306
【发明人】刘永才, 王玉辉, 侯伟
【申请人】深圳市佳运通电子有限公司
【公开日】2015年8月19日
【申请日】2015年2月11日