专利名称：：利用金属铝对废弃酸性铜蚀刻剂进行处理并回收的工艺的制作方法
技术领域：
：本发明关于一种回收铜蚀刻剂的工艺，更具体地说，关于一种利用金属铝使废弃酸性铜蚀刻剂析出铜的处理工艺，利用该工艺不会增加不希望存在的可溶性或者不可溶性副产品。
背景技术：
：作为制造工艺的一部分，印刷线路板工业通常使用酸性铜蚀刻剂来从印刷线路板上去除所不希望的铜。而所使用的酸性铜蚀刻剂一般都是由盐酸、过氧化氢以及氯化钠构成的混合物。也可以是使用了次氯酸纳或者氯酸盐取代过氧化氢作为氧化剂。其中酸离子与氧化剂的组合物将会腐蚀铜，形成氯化铜。一旦形成了足量的氯化铜，当铜处于二价(+2)铜状态时，会变成一种活性蚀刻剂，即由氯化铜腐蚀和溶解金属铜，形成氯化亚铜(+1)。而一价铜盐无法用作一种蚀刻材料，但一价铜盐利用过氧化氬或者次氯酸钠或者氯酸盐再氧化后可形成活性蚀刻剂或者二价铜的形式。因此这种类型的酸性铜蚀刻剂被非常广泛地应用在印刷线路板生产车间。虽然利用这种蚀刻剂蚀刻的速度非常快，但在蚀刻后的溶液中包含有大量的铜，铜的最大正常含量为每升100-180克铜。而这种溶液一旦含有铜，就将被废弃。必须通过处理来去除所溶解的铜，以便回收。为此已经提出了许多对废蚀刻剂进行处理，以便对铜进行回收处理的方式。例如Parikh等(美国专利3784455)提出的一种使用特殊电极与氯化铜蚀刻剂的直接电解方法。Kucherenko等(美国专利4107011)提出的直接电解，并且要求保护利用同时产生的氯气(co-producedchlorinegas)来协助氧化一价铜离子和回收蚀刻剂。但氯离子的存在使得直接电解较为困难。另外，大多数利用电解的回收方法均使用了膜分离技术，或者使用液体离子交换材料，在进行电解之前将铜与氯化物分离开。如Edelstein(美国专利6375713)提出将通过对铜矿砂进行处理获得的硫酸蚀刻溶液与废氯化铜蚀刻剂进行混合，随后通过溶剂萃取来消除氯化物并且将铜转移至浓缩后的硫酸溶液，进行电解沉积。Hamby(美国专利3784455)提出的一种类似工艺，其中废蚀刻剂是含氨的铜蚀刻剂。Naumov等(美国专利4604175)提出的一种用在电解电池中的多孔分离器，由其对氯化铁/氯化铜蚀刻剂进行处理，从而使得阳极化产生的氯可以扩散回阴极溶液并且将亚铁再氧化成活性高铁离子蚀刻剂。Mikami等(美国专利5393387)提出的一种用于氯化铜或者氯化铁的类似工艺，但是将氯气直接传送入蚀刻剂的另一部分，用于回》11。还有一种公知的是使用废铁(scrapiron)将铜还原成铜金属，这是一种浸没工艺或者置换沉淀工艺。在采矿业中通常采用的是将经过稀释的硫酸溶液喷洒在低质量矿石上来溶解铜。溶液被泵入一个带有废铁的罐中，在这里铜发生沉淀并且硫酸/硫酸铁溶液被再次使用。由于配料的成本较低，因此通常使用这种方法来处理氯化铜蚀刻剂。但是存在反应緩慢并且不充分的问题，所得到的被铜玷污的废弃氯化铁必须被抛弃。经过处理的溶液是一种由铁、亚铁和氯化铁以及铜金属构成的混合物。这种混合物非常难以从经济价值高的铜中分离出来，并且难以冲洗。残余的铁盐是价值非常低的物质，通常必须被作为废物处理。这是一种相对緩慢、成本低廉但是非常肮脏并且存在环保问题的工艺。Kausel等(美国专利4152143)、Kelle面sel等(美国专利4119303)以及Vera等(美国专利3874940)均描述了在废铁上置换沉淀出铜，改进之处在于废铁被不停地高度撹拌来去除铜表面层并且显露出新鲜的铁。Vera等还提出，铁与铜的化学当量之比为成百上千，以便使得反应最快。Allies等(美国专利5560838)和Seo等(美国专利6649131)简单地使用了腐蚀剂来沉淀氧化铜，氧化铜仍旧是一种低价值产品，剩余的废水被抛弃。其它工艺涉及进行加热，以便在碱性溶液中沸腾，有或者没有甲醛。Hoboy等(美国专利6770249)使用一种氯化钙溶液来将废物转换成铜、铅、以及其它可溶性金属离子，它们随后在pH值高于6时沉淀析出在锌上。Wallace(美国专利4008077和4082546)使用铝从废水、废电镀溶液以及照片定影剂中沉淀析出银、铜以及贵金属。天然的氧化铝表面包覆层阻碍了这种反应，因此铝件必须经过机械加工来破坏氧化铝层，以便实现充分浸镀。另夕卜一份大学论文(M.Shein,ReducingandRecyclingHazardousMaterials)描述了一些实验室试验，其中学生可以对比使用铁、铝和锌金属从废液中沉淀出铜。这份论文中表述了铝并不经济("使用铝来回收铜将非常昂贵，，)，而铁和锌是优选的事例。印刷线路板工业中所产生的废酸性蚀刻剂的量非常大。一般，每生产7至IO平方米的双面印刷线路材料，会产生一加仑的废蚀刻剂。即使一个中型车间，每年也会产生超过40万升(IO万加仑)的废蚀刻剂。由于废酸性蚀刻剂的量非常大，并且回收非常复杂，因此废蚀刻剂需要被远距离运输后进行处理和回收。蚀刻剂的这种大规模运输非常昂贵并且危险，存在许多危险物质发生泄漏的机会。铝已经;故成功地应用在对含氨的铜蚀刻剂进行处理和回收的工艺中，并且不引入有害杂质，同时无需使用昂贵的膜分离器和整流器。这种工艺的效率较高，但是发热量很高并且难以控制，如Krulik的美国专利5524780。并且已经对这种工艺的控制进行了改进，提供更为均一并且可控的反应速度(如Krulik的美国专利5556553)。先前的研究和专利文献均集中在利用铝从釆矿处理溶液、废水、电镀漂洗液以及其它稀释并且pH可变的系统中去除铜。这些研究表明，存在于铝表面的天然氧化铝对反应速度和反应程度具有负面影响。已经采用各种方案来力图提高反应速度和反应程度，大多数都是通过对铝进行机械摩擦来破坏表面膜层。这些研究还表明，当铜沉积在一个相对光滑无细孔的覆层中时，将延緩反应，除非被以物理方式磨蚀。
发明内容本发明的目的在于提供一种利用金属铝对废弃酸性铜蚀刻剂进行处理并回收的工艺，当利用铝对酸性的铜蚀刻剂处理来去除铜时，无需进行机械磨蚀，反应快速并且彻底。在本发明的工艺中只需将高的初始铜浓度、高的含氯量、高的酸度以及受控的高工艺温度进行組合，就能够轻易地破坏氧化铝膜层，最终沉积下来的铜蓬松并且多孔，容许快速、彻底地将铜去除。本发明中利用金属铝对废弃酸性铜蚀刻剂进行处理并回收的工艺通过控制合适的温度和铜浓度，再利用一个或者多个装有铝的独立的处理槽对废酸性铜蚀刻剂进行处理，使得铜作为金属析出。本发明中的工艺通过对温度和铜浓度的合适控制，可以使反应快速、彻底、且基本上无害地进行。使前述的问题，即天然的氧化铝膜层会延緩和干扰反应，也得以成功地克服。最终产品仅由固体铜金属和氯化铝的酸性溶液组成。这种溶液可以^^中和并且销售给氢氧化铝的用户。但是，更为经济的是直接销售经过处理的溶液。可能的用途包括用于饮用水净化和废水处理的氯化铝溶液，和使用氯化铝溶液作为制取聚氯化铝以及其它产品的原料。无需对诸如锌或者铁这样的有毒低价值物质进行分离，成为本发明的关键部分并且有益于经济效益。本发明中的工艺具有快速、经济并且毒性较小的优点。当以40至80'C的预定温度范围运行时，尤其是当以50至70'C的预定温度范围运行时，反应快速并且高效。这样就避免了在高温下反应失控和沸腾外溢的问题，和在低温下反应速度延緩并且氧化铝膜层阻止反应的问题。在经济方面非常重要的是，使用了铜离子与铝的预期还原反应所产生的热量，以便利用少量或者不使用外部热量对温度加以控制。最终的经济益处在于，废蚀刻剂无需在进行处理之前对pH值进行调节。另外一个经济优点在于，最终经过处理的蚀刻剂本身是一种有价值的原料，无需作为废物处理或者抛弃。因此，铝金属的价值被以所产生热量以及有价值铝盐的形式得以完全补偿。铜金属是残留在溶液中的唯一固体，并且易于去除。本发明中工艺在受控的反应中利用金属铝，容许对废蚀刻剂进行连续处理或者分批处理。这种改良方法以下述原理为基础，即可以基于通过调较某些变量使温度受控下保持反应速度快速和高效。这些工艺变量包括铜的初始浓度、铝的表面面积、铝的重量、铝碎片的类型、比重、温度、酸度、氯化物浓度以及液体添加速度。一旦相关的工艺变量得以设定，那么酸性蚀刻剂处理工艺可以轻易地自动运行。通过^f吏用多个处理槽，可以更好地对工艺加以控制和更为彻底地去除铜。铜离子与氯进行的放热反应可以被用来去除大部份的铜。来自于第一处理槽的溢流可以被送往任选性的包含有加热组件和大表面面积铝的第二处理槽中，以便彻底地将铜去除。即使在分批处理模式下仅使用一个处理槽，通过使用控制铝的添加与主动温度控制相结合，也可高效和快速地将铜去除，不会出现放热反应失控的风险。亦可以在连续工艺中使用较高的流速，于温度控制下，任选性地将一部分液流通过旁通导管返回至第一处理槽。用作散热体及随着浓度下降，提供更长时间使得铜更为彻底地发生反应。多个处理槽可以以任何已知配置方式排列，以便在连续方式中更为彻底地将铜去除。这些处理槽可以被筒单地排列呈串联形式，一个处理槽的出口连接在下一个处理槽的入口上。在这种配置方式中无需旁通导管。所述反应将在第一槽中在铜浓度最高的条件下最快地进行。随着所述反应由于所溶解铜的去除而延緩，已使用的酸性蚀刻溶液可以被轻易地加热到任何所需温度，来促使对铜的去除达到任何所需的程度。这种额外加热可以利用内置加热器、浸没式加热器、夹层式加热器(jacketedheaters)或者任何其它方法实现。它们也可以排列呈并联形式，或者根据有益的工程实践排列成任何分批、串联以及并联的混合形式。本发明的另外一个优点在于，废酸性蚀刻剂可以轻易地在生产设施处进行现场处理。处理槽可以使用盛装有铝金属的可回收容器，当铝被耗尽时，只需简单地更换可回收容器。这样就避免了运输危险废物的问题。仅需运输安全的经回收铜金属和用于有益化学用途的氯化铝溶液。具体实施例方式尽管下面的描述是详细而具体的，但是在这里所描述的工艺仅用于例证本发明。对本
技术领域：
的熟练人员来说均可以采用这种构思来获得许多除这些示例中所示之外的工艺。本发明中的废蚀刻剂来自于工业印刷线路车间的废酸性铜蚀刻剂。其包含有HC1和作为氧化剂的氯酸钠。一般性分析结果为Cu:99.79克/升，Sp.Gr1.210,pH0.25,游离酸O.31N。其它测试利用类似的酸性铜蚀刻剂来进行，包含有取代氯酸钠的过氧化氢。示例1至3一组使用废酸性铜蚀刻剂进行测试的烧杯。浓度为每升120克的铜，稀释至50%和25%以备使用。此次测试的目的仅在于研究反应的速度。测试溶液的性能<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>示例1本示例使用了200毫升25%的废蚀刻剂，以小块形式添加每克的表面面积为28.3平方厘米的铝质钻箔。示例1的表<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>示例2本示例使用了200毫升50%的废蚀刻剂，以小块形式添加每克的表面面积为28.3平方厘米的铝质钻箔。示例2的表<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>显然，50%溶液的反应过于剧烈，而25%的最高温度仅为63°C。一旦溶液达到8(TC左右，将发生失控反应，并且在其它利用浓度略微高的铜的测试中，会导致溶液沸腾外溢。70。C是一个环保的温度上限，其显现出是可控的。低于40。C,对于最佳的工业应用来说反应过慢。示例3使用100%的废蚀刻剂，但是反应过于剧烈，即使添加少量的铝，也会有某些溶液发生沸腾外溢。在铜被还原之后，铝继续与游离酸发生反应。这种反应与铜还原反应相比非常緩慢。最终产品将利用铝对酸进行彻底中和，随着pH值明显升高，氯化铝发生水解，而氩氧化铝发生沉淀。对于废物处理领域来说，氯化铝的酸性溶液将是一种理想产品。其将被用于对工业废水进行处理、对饮用水进行预净化以及从经处理的生活污水中沉淀固体。酸性的氯化铝溶液还可以被用作一种工业原料，例如用于生产聚氯化铝，其它废物处理化合物。这种酸性溶液还可以-陂简单地中和，并且出售氬氧化铝。已经发现，在铜被还原之后游离酸仍旧非常高。这种现象在废蚀刻剂的浓度为20%或者更高时非常明显。这样就显现出一种动态现象，其中与氬与铝的反应相比，铜与铝的反应更快。这一点在工业和实际中都是有益的，因为铜的还原速度越快，设备可以越小。示例4至6本测试旨在研究仅将薄的铝质钻箔添加到已知量的废蚀刻剂中时的添加量。溶液为400毫升25%的废酸性铜蚀刻剂，颜色为蓝色，含有每升30克左右的铜。如果铜全部以CuCh的形式存在，那么0.189M铜与铝的化学当量反应将消耗3.4克的铝。如果某些铜以CuCl的形式存在，那么所消耗的铝会更少。下表显示，存在有绝大部分的氯化亚铜，从而使得仅需3克铝就足以将所有的铜离子还原成金属。反应尽管剧烈，但是仍旧能够控制最高温度为67°C。示例4-6的表1克铝2克铝3克铝最终温度('c)435467溶解所有的铝消耗的时间(秒)658398颜色深绿深绿无色示例4示例5示例6示例7—10废酸性铜蚀刻剂含有123克/升的铜、6.79N的氯化物以及1.86N的酸度。为了4吏得氯化物的作用标准化，使用了一种由230克/升的NaCl与2N的HC1制成的参考溶液。四种测试溶液分别被制备成5%、10%、20%和40%的废酸性铜蚀刻剂。每种溶液的配液均是酸性的氯化物参考溶液，而并非像所有其它示例中那样为水。因此，对于所有的测试来说，离子强度、酸度以及含氯量均相同。测试溶液为100毫升，因此铜含量在下表中示出。<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>用于示例7-IO的结果明细示例7:反应在前1-2分钟快速进行，颜色逐渐消失。温度升高至63。C，并且在继续冒泡的同时开始下降。表明铜的反应在3分钟内完成。在铜还原反应结束之后，铝继续与游离酸发生反应，因为可以看到气泡的产生。在第5分钟时，温度仍旧为62。C。示例8:反应在前几分钟快速进行，类似于示例l。温度升高至73。C的最高值，随后下降。在第5分钟时气泡仍旧产生，温度为7(TC,表明继续与酸发生反应。示例9:在1分40秒时温度升高至9Q。C。看到铜金属充裕。此时好象是最佳和最易于管理的浓度。示例10:在1分钟时温度升高至93。C，显现出溶液在铝金属出发生沐腾。这种反应过于剧烈。反应在l分钟时停止，因为铝被耗尽。也存在一些白色沉淀物。再次添加1.5克的铝。反应非常剧烈，并且温度升高至100。C以上。大多数溶液沸腾外溢出烧杯。剩余许多铝。示例11这是一种实际测试。反应槽为200升。废酸性蚀刻剂为来自于工业印刷线路车间的一般性废蚀刻剂，其包含HC1和作为氧化剂的氯酸钠。分析结果为铜99.79克/升Sp.Gr1.210PH0.25游离酸0.31N向槽内添加大约50升的废蚀刻剂，利用自来水稀释至200升。槽中带有一个循环泵、一个连接在酸雾洗涤器上的盖子、以及用于将钛篮筐置于溶液中的隔间。钛篮筐中装满了不同量的被切割成小块的薄铝质钻箔，或者散装的1厘米厚的铝板。对初始测试溶液的分析结果为铜25.47克/升，游离酸为0.09N。溶液的温度为30.6'C。温度利用手持式IR温度计进行测定。铝箔的表面面积与重量之比为28.3平方厘米每克。因此每个钛篮筐均带有0.5公斤的铝箔，具有大约14000平方厘米的表面反应面积。反应快速而平稳地进行。刚开始向小型钛篮筐中装填0.5公斤的2厘米x3厘米左右的铝质钻箔。当将该钛篮筐置于反应槽中时，反应立即开始。第7分钟反应篮筐中的温度为70°C,而溶液的温度为43。C。将另外两个装有0.5公斤铝质钻箔的篮筐依次放入测试槽中。温度升高处于可控范围。第20分钟采样进行分析，发现铜已经减少了500/。达到13.25克/升，而游离酸为O.18N。钛篮筐中的反应温度为68。C，而槽内溶液的温度为58。C，表明温度得以良好控制。第28分钟钛篮筐中的反应温度为7(TC，而槽内溶液的温度为65°C。第37分钟采样进行分析，发现铜已经减少了94%达到1.51克/升，而游离酸为0.6N。钛篮篋中的反应温度为72°C,而槽内溶液的温度为68。C，表明温度得以良好控制。第45分钟:通过目测发现差不多所有的铜均已消失，溶液为铜褐色，源自于非常微小的铜颗粒。这些铜易于通过过滤作用或者离心作用而被去除，形成清澈几乎不含有铜的液体。取出三个篮筐。前两个篮篋没有铝的残留。第三个篮筐仍旧含有少量的铝箔。所溶解的铜为1.1克/升，表明在快速单步骤反应中96%的铜被去除。溶液被排出并且取出铜。铜的外观非常好，并且易于舀出。示例11的表<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>示例12对槽进行冲洗，并且重新灌注150升经过前一示例中处理过的溶液。这种溶液含有1.1克/升的铜和0.6N的游离酸。还包含有通过前述反应产生的氯化铝。本测试的目的在于研究所溶解的铝是否会对反应产生任何负面影响，是否使得含氯量和酸度高于用水稀释的示例11，并且研究是否可以使用散装的l厘米厚铝板。每个钛篮筐均使用一组五张铝板，20厘米x25厘米xl厘米。由于前述反应在150升重复使用的溶液中残余的热查，刚开始时的温度为53'C。初始的铜浓度为22克/升。铝板的表面面积大约为0.76平方厘米每克。每个篮筐盛装大约6.6公斤的铝，表面面积为5000平方厘米左右。由于铝箔的表面面积为28.3平方厘米每克，因此铝箔的表面面积是铝板的37倍。由于添加了不同重量的铝，因此与示例ll相比，示例12相当于利用了铝箔表面面积的12%。通过添加铝板，这个比例升高至24%，随后通过连续添加铝箔，这个比例升高至57%和90%。刚开始添加一个带有铝板的钛篮筐。这些铝板具有相对较厚的氧化铝钝化膜层。由于出现微小气泡，表明反应立即开始，但是反应好象较为緩慢，因为每克铝的表面面积较小，并且氧化铝层较厚。如同前一测试中那样，温度开始升高，但是速度緩慢。第16分钟，添加第二个带有5张铝板的钛篮富，共计10块铝板。在钛篮筐中接近铝板处的温度为75-80°C，而溶液温度为60°C。第27分钟接近铝板处的温度为84°C,而溶液温度为76°C。第34分钟将第三个带有铝箔的钛篮筐添加至反应槽。钛篮筐中的温度为76。C，而溶液温度为73"C。1第36分钟将第四个带有铝箔的钛篮筐添加至反应槽。钛篮筐中的温度为86。C，而溶液温度为75。C。第45分钟发现一个篮筐中的所有铝箔已经全部溶解。第54分钟两个铝箔篮筐已经空了。篮筐中的温度为75°C，而溶液温度为74°C。溶液再次呈现铜褐色，并且发现铜含量为1.17克/升。示例12的表<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>铝板上包覆有铜，但是不同于在先前专利中提及的沉淀物，这种沉淀物多孔，并且能够用于对铜进行还原。在前34分钟，示例12中的表面面积仅有示例11中的四分之一发挥作用。接着，表面面积增加至示例ll的90%,在一个相似的时间中反应达到了相同的程度(铜含量为1.1克/升)。显然，在较高温度下使用高浓度的废蚀刻剂，包含氯化物，是铜反应成功、快速并且彻底的关键。权利要求1.一种利用金属铝对废弃酸性铜蚀刻剂进行处理并回收的工艺，首先控制各种工艺变量，再利用一个或者多个装有铝的独立的处理槽对废酸性铜蚀刻剂进行处理，使得铜作为金属析出。2、根据权利要求1所述的利用金属铝对废弃酸性铜蚀刻剂进行处理并回收的工艺，其特征在于，所述工艺变量包括铜的初始浓度、铝的表面面积、铝的重量、铝碎片的类型、比重、温度、酸度、氯化物浓度以及液体添加速度。3、根据权利要求1所述的利用金属铝对废弃酸性铜蚀刻剂进行处理并回收的工艺，其特征在于，所述处理槽通过加热或者冷却来保持用于处理所述蚀刻剂的工艺温度。4、根据权利要求1所述的利用金属铝对废弃酸性铜蚀刻剂进行处理并回收的工艺，其特征在于，所述工艺温度被保持在35至80。C之间。5、根据权利要求4所述的利用金属铝对废弃酸性铜蚀刻剂进行处理并回收的工艺，其特征在于，所述工艺温度被保持在50至70'C之间。6、根据权利要求1所述的利用金属铝对废弃酸性铜烛刻剂进行处理并回收的工艺，其特征在于，所述工艺中的铜初始浓度被设定为小于等于60克/升。7、根据权利要求6所述的利用金属铝对废弃酸性铜蚀刻剂进行处理并回收的工艺，其特征在于，所述工艺中的铜初始浓度被设定为20至40克/升。8、根据权利要求1所述的利用金属铝对废弃酸性铜蚀刻剂进行处理并回收的工艺，其特征在于，所述处理槽包括的一个主处理槽，该主处理槽可向至少一个包含有铝的其它处理槽供料，用于从所述蚀刻剂中去除铜。9、根据权利要求8所述的利用金属铝对废弃酸性铜蚀刻剂进行处理并回收的工艺，其特征在于，所述处理槽被设计成便携式，用于在不同地点补充铝和取出反应产物。10、根据权利要求8所述的利用金属铝对废弃酸性铜蚀刻剂进行处理并回收的工艺，其特征在于，所述处理槽不是便携式的，用于在指定地点补充铝和取出反应产物。11、根据权利要求8所述的利用金属铝对废弃酸性铜蚀刻剂进行处理并回收的工艺，其特征在于，所述主处理槽向多个呈串联配置形式的处理槽供料。12、根据权利要求8所述的利用金属铝对废弃酸性铜蚀刻剂进行处理并回收的工艺，其特征在于，所述主处理槽向多个呈并联配置形式的处理槽供料。13、根据权利要求8所述的利用金属铝对废弃酸性铜蚀刻剂进行处理并回收的工艺，其特征在于，所述主处理槽向多个呈串并联组合配置形式的处理槽供料。14、根据权利要求1所述的利用金属铝对废弃酸性铜蚀刻剂进行处理并回收的工艺，其特征在于，所述处理槽利用过滤作用来从所述蚀刻剂中去除固体。15、根据权利要求1所述的利用金属铝对废弃酸性铜蚀刻剂进行处理并回收的工艺，其特征在于，所述处理槽利用离心作用从所述蚀刻剂中去除固体。16、根据权利要求1所述的利用金属铝对废弃酸性铜蚀刻剂进行处理并回收的工艺，其特征在于，所述处理槽利用沉积作用从所述蚀刻剂中去除固体。17、根据权利要求1所述的利用金属铝对废弃酸性铜蚀刻剂进行处理并回收的工艺，其特征在于，所述经过处理的废蚀刻剂被用作一种用于进行废物处理的铝盐溶液。18、根据权利要求1所述的利用金属铝对废弃酸性铜蚀刻剂进行处理并回收的工艺，其特征在于，所述经过处理的废蚀刻剂被用作一种用于化学原料生产的铝盐溶液。19、根据权利要求1所述的利用金属铝对废弃酸性铜蚀刻剂进行处理并回收的工艺，其特征在于，所述经过处理的废蚀刻剂可以被中和，用于回收固体的铝盐。全文摘要本发明公开一种利用金属铝对废弃酸性铜蚀刻剂进行处理并回收的工艺，该工艺首先对温度和废酸性铜蚀刻剂中的铜浓度等工艺变量进行控制，再采用一个或者多个装有金属铝的处理槽来对铜蚀刻剂进行处理，使铜作为金属析出。这种工艺可以以分批或者连续模式进行，使用的处理槽以串联、并联或者串并联混合的形式配置，并施以加热或冷却的方式加以控制所需的温度。所述处理槽可以在内部任选性地具有内嵌式分离机构，以便保留固体的反应产物。经过处理的酸性蚀刻剂中包含有溶解的铝盐，并且适用作废物处理化学制品或者原料。文档编号C02F1/70GK101209874SQ20061015659公开日2008年7月2日申请日期2006年12月31日优先权日2006年12月31日发明者吉罗德·A·克鲁力,荣蔡申请人:大任科技有限公司