专利名称：磁力脱水机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及废水处理领域，尤其涉及含磁性物质的磁力脱水机。
背景技术：
我国废水排放量逐年增加，在废水处理中会产生大量的污泥，所以污泥处理是废水处理系统的重要组成部分，必须予以充分重视。在冶金、矿山、电力、石油、化工及机械加工企业生产过程中产生的污泥，因含有磁性物质，采用传统的脱水设备如离心脱水机、螺旋脱水机、板框压滤机等效果不好，脱水后 的泥渣含水率高，设备投资大、占地大、运行成本高、操作维护不便，为了解决这一问题，已有技术公开了磁力压榨脱水设备。这些设备用于脱去污泥中的水，具有连续分离、无需经常更换滤布，处理后渣含水率低等优点。但其还存在以下缺点(一)磁吸筒整个筒周面都为磁性区，无非磁卸渣区，磁吸筒卸渣不尽，从而影响磁性物质的再次捕捉分离，影响磁性物质再次捕捉精度和数量；(二)卸渣机构为一级卸渣方式，卸渣机构负荷大，从而引起卸渣板磨损大、寿命短；(三)压辊结构不合理，采用胶粘方式，易老化、易脱落，压辊磨损大、寿命短，需要经常更换，运行费用高，维护麻烦，压辊为圆柱型，过渣能力差，处理效率低，脱水效果不佳(四)设备无溢流管路，无抗冲击负荷能力。
发明内容鉴于现有技术存在上述不足之处，本实用新型公开磁力脱水机，其在现有技术的基础上提高处理效率及处理精度，降低备件损耗，设备具有运行可靠、操作维护简单、投资省寿命长、占地小的优点。为达到上述目的，本实用新型提供的磁力脱水机，由机架、水槽、磁辊、压轮、卸渣机构构成，磁辊和压辊平行装在两根轴上，磁辊由轴承座支撑悬装于固定在机架上的圆弧形水槽内，压辊由轴承座支撑固定在机架上，卸渣机构紧邻磁辊，所述的磁辊上有非磁性区域；所述的非磁性区可以零星或连续分布；所述的非磁性区域形状可为直线型、斜线型、曲线型任意一种形状；所述的非磁性区域形状可以为直线型、斜线型、曲线型三种形状的组
口 o所述的压轮由圆筒及弹性管组成，弹性管由丝杆穿过弹性管管体及圆筒端面挡板上的孔通过螺母固定于圆筒表面；所述的圆筒端面挡板上的孔可以为条形孔或圆孔；弹性管数量可以大于或等于I根。压轮通过磁辊上的大齿轮带动压轮机构上的小齿轮实现转动，压轮与磁辊外圆周面贴合。所述的卸渣机构为卸渣板，卸渣板为刚性结构，与磁辊外圆周面在轴线方向上非接触状态；所述的卸渣机构为两级卸渣板，第一级卸渣板与第二级卸渣板，第一级卸渣板为刚性结构，与磁辊外圆周面在轴线方向上非接触状态，第二级卸渣板为柔性结构，与磁辊在轴线方向上接触状态。[0009]本实用新型的脱水效果是这样实现的含磁性物质的泥渣经进渣口进入本实用新型的磁力脱水机设备，磁性泥渣被磁辊吸附，经过磁辊转动，将磁性泥渣带到压轮处，通过压轮的挤压，磁性泥渣被脱水，分离出的水沿磁辊外圆周面与圆弧形水槽内弧面形成的间隙经排水管排出设备；脱水后的干渣经磁辊转动带到卸渣板卸去大部分干渣，余渣经磁辊转动带到第二级卸渣板处，经第二级卸渣板卸去剩余干渣，脱水后的干渣全部脱离出设备。 本实用新型具有下述优点I、在磁辊上设立非磁性区域，便于磁辊有效卸渣，提高卸渣效果，解决卸渣不尽的问题；2、本实用新型的卸渣机构可以降低卸渣负荷，有效缓解卸渣板磨损问题，大大提高卸渣板使用寿命；3、本实用新型中的压轮结构更合理，寿命长，运行费用低，过渣能力强，处理效率高，脱水效果好。
图I是本实用新型磁力脱水机结构正视示意图；图2是本实用新型磁力脱水机结构左剖示意图；图3是本实用新型磁力脱水机卸渣机构结构示意图；图4是本实用新型磁力脱水机磁辊机构结构示意图；图5是本实用新型磁力脱水机压轮机构结构示意图；图6是本实用新型磁力脱水机压轮机构结构示意图。其中1_大齿轮、2_小齿轮、3_弹性管、4_压轮、5-圆筒、6_丝杆、7-圆筒端面挡板、8-磁辊、9-非磁性区域、10-磁辊轴、11-水槽、12-进渣口、13-排水管、14-卸渣机构、14a-第一级卸渣板、14b-第二级卸渣板、15-机架。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的结构和工作过程进行说明。
实施例如图I及图2所示，本实用新型的磁力脱水机，由机架15、水槽11、磁辊8、压轮4、卸渣机构14构成，含进渣口 12的水槽11固定在机架15上，磁辊8和压轮4平行装在两根轴上，磁辊8由轴承座支撑悬装于固定在机架15上的圆弧形水槽11内，压轮4由轴承座支撑固定在机架15上，卸渣机构14紧邻磁辊8，磁辊8上有非磁性区域9。磁辊8通过电机、减速机驱动其转动，电机与减速机直连，通过联轴器与磁辊8连接实现动力传动。磁辊8外圆周面与圆弧形水槽内弧面形成间隙，间隙大小可以视具体工况和要求调整，间隙即为分离出泥渣后的液体流道。压轮4的轴与磁辊轴10平行，通过轴承座固定在机架15上，压轮4与磁辊8外圆周面紧密贴合。压轮4通过磁辊8上的大齿轮I带动压轮4上的小齿轮2实现转动。进渣口 12设有溢流板和溢流管，可以将超过设备处理能力范围的多余泥渣溢出设备。水槽底部中心设有排水管13。如图3所示，本实用新型的卸渣机构，所述的卸渣机构14为两级卸渣板，第一级卸渣板14a与第二级卸渣板14b，第一级卸渣板14a为刚性结构，与磁辊8外圆周面在轴线方向上非接触状态，用于去除磁 辊8上吸附的大部分泥渣；第二级卸渣板14b为柔性结构，与磁辊8在轴线方向上接触状态，用于去除经第一级卸渣板14a卸渣后剩余在磁辊8上的泥渣。第一级卸渣板14a与第二级卸渣板14b可以为分开形式，也可以为两级卸渣板连接在一起形成的整体形式，第一级卸渣板14a与第二级卸渣板14b角度可调，间隙可调。第一级卸渣板14a与磁辊8外圆周面留有间隙，间隙可以调整，材料可以选择不锈钢板等刚性材料，第一级卸渣板14a形状可以为平板、折板或弧板，第一级卸渣板14a与磁辊8外圆周面接触端可以为刀口状、圆弧状或平面状。第二级卸渣板14b与磁辊8外圆周面紧贴，材料可以选择聚氨酯、聚四氟乙烯等柔性材料，第二级卸渣板14b形状可以为平板、三角块，第二级卸渣板14b与磁辊8外圆周面接触端为刀口状，有利于刮洛。如图4所示，磁辊8为圆筒形结构，磁辊8内部装有磁钢，磁辊8上有非磁性区域9，非磁性区域9可以零星或连续分布，非磁性区域9形状可为直线型、斜线型、曲线型或这些型式的组合，非磁性区域9宽度可根据具体工况和要求调整。如图5、图6所示，所述的压轮4由圆筒5及弹性管3组成，弹性管3由丝杆6穿过弹性管3管体及圆筒端面挡板7上的孔通过螺母固定于圆筒5表面；所述的圆筒端面挡板7上的孔可以为条形孔或圆孔；弹性管3数量可以大于或等于I根；压轮4通过磁辊8上的大齿轮I带动压轮4上的小齿轮2实现转动，压轮4与磁辊8外圆周面贴合。弹性管3材料可以为聚氨酯、橡胶。相邻两根弹性管之间的间隙可以起到加大过渣能力的作用。通过调整弹性管3硬度、内外径及数量可以实现不同的压紧力和过渣能力。本实用新型的工作流程如下含磁性物质的泥渣经进渣口进入本实用新型的磁力脱水机设备，磁性泥渣被磁辊吸附，经过磁辊转动，将磁性泥渣带到压轮处，通过压轮的挤压，磁性泥渣被脱水，分离出的水沿磁辊外圆周面与圆弧形水槽内弧面形成的间隙经排水管排出设备；脱水后的干渣经磁辊转动带到卸渣板卸去大部分干渣，余渣经磁辊转动带到第二级卸渣板处，经第二级卸渣板卸去剩余干渣，脱水后的干渣全部脱离出设备。
权利要求1.磁力脱水机，由机架(15)、水槽(11)、磁辊(8)、压轮(4)、卸渣机构(14)构成，磁辊(8)和压轮(4)平行装在两根轴上，磁辊(8)由轴承座支撑悬装于固定在机架(15)上的圆弧形水槽(11)内，压轮(4 )由轴承座支撑固定在机架(15 )上，卸渣机构(14 )紧邻磁辊(8 )，其特征在于所述的磁辊(8)上有非磁性区域(9)。
2.权利要求I所述的磁力脱水机，其特征在于所述的非磁性区域(9)可以零星或连续分布。
3.权利要求2所述的磁力脱水机，其特征在于所述的非磁性区域(9)形状可为直线型、斜线型、曲线型任意一种形状。
4.权利要求2所述的磁力脱水机，其特征在于所述的非磁性区域(9)形状可以为直线型、斜线型、曲线型三种形状的组合。
5.权利要求I所述的磁力脱水机，其特征在于所述的压轮(4)由圆筒(5)及弹性管(3)组成，弹性管(3)由丝杆(6)穿过弹性管(3)管体及圆筒端面挡板(7)上的孔通过螺母固定于圆筒(5)表面。
6.权利要求5所述的磁力脱水机，其特征在于所述的圆筒端面挡板(7)上的孔可以为条形孔或圆孔。
7.权利要求6所述的磁力脱水机，其特征在于弹性管(3)数量可以大于或等于I根。
8.权利要求I所述的磁力脱水机，其特征在于压轮(4)通过磁辊(8)上的大齿轮(I)带动压轮(4)上的小齿轮(2)实现转动，压轮(4)与磁辊(8)外圆周面贴合。
9.权利要求I所述的磁力脱水机，其特征在于所述的卸渣机构(14)为卸渣板(14a)，卸渣板(14a)为刚性结构，与磁辊(8)外圆周面在轴线方向上非接触状态。
10.权利要求I所述的磁力脱水机，其特征在于所述的卸渣机构(14)为两级卸渣板，第一级卸渣板(14a)与第二级卸渣板(14b)，第一级卸渣板(14a)为刚性结构，与磁辊(8)夕卜圆周面在轴线方向上非接触状态，第二级卸渣板(14b)为柔性结构，与磁辊(8)在轴线方向上接触状态。
专利摘要本实用新型涉及废水处理领域，尤其涉及含磁性物质的磁力脱水机。该磁力脱水机由机架、水槽、磁辊、压轮、卸渣机构构成，磁辊和压辊平行装在两根轴上，磁辊由轴承座支撑悬装于固定在机架上的圆弧形水槽内，压辊由轴承座支撑固定在机架上，卸渣机构紧邻磁辊，所述的磁辊上有非磁性区域；所述的非磁性区可以零星或连续分布。本实用新型在现有技术上提高卸渣效果，解决卸渣不尽的问题。
文档编号C02F11/12GK202415347SQ201220004600
公开日2012年9月5日 申请日期2012年1月8日 优先权日2012年1月8日
发明者倪明亮, 徐波 申请人:四川环能德美科技股份有限公司