一种圆形防堵曝气器的制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种圆形防堵曝气器，其包括上部气泡整流装置、中部和下部气泡切割装置以及设置进气组件；上部气泡整流装置包括圆管形的整流罩、整流板以及漏斗形整流罩过渡连接壳体；所述中部气泡切割装置包括圆管形的中部壳体、中部切割板以及中部漏斗形过渡连接壳体；所述下部气泡切割装置包括圆管形的下部壳体以及下部切割板；所述进气组件包括进气管、罩体以及遮挡板，本实用新型曝气气量大，能产生大量高质量的活性气泡，气泡分布均匀，气泡释出速度低，曝气面积大，对水体搅动小；本实用新型结构简单，便于操作，减少了经常清理本实用新型的工序，提高了生产效率。
【专利说明】一种圆形防堵曝气器
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种圆形防堵曝气器。
【背景技术】
[0002]目前，曝气产品在相对恶劣液体中曝气时，要求曝气产品气泡均匀、细小、曝气阻力小、防止堵塞、耐腐蚀、使用寿命长等，但现有曝气产品都不能同时具备这些硬性条件，通常是气泡均匀、细小与防止堵塞只能取其一，所以在极易生垢的环境中没有一种能够达到气泡均匀细小且能长时间不被堵死的曝气产品。
实用新型内容
[0003]本实用新型所要解决的技术问题是提供一种气泡均匀、细小、曝气阻力小、防止堵塞、耐腐蚀且使用寿命长的防堵曝气器。
[0004]本实用新型采用如下技术方案:
[0005]本实用新型积包括上部气泡整流装置、中部气泡切割装置、下部气泡切割装置以及设置在下部气泡切割装置内的进气组件；所述上部气泡整流装置包括圆管形的整流罩、水平设置在整流罩内的整流板以及设置在整流罩与中部气泡切割装置之间的漏斗形整流罩过渡连接壳体所述整流板为1-3层，当整流板为2层以上时相邻两层整流板的间隔为30-50 mm，所述整流罩、整流板以及漏斗形整流罩过渡连接壳体上均匀或不均匀设置整流孔；当所述整流孔均匀设置时其直径为5-8mm，相邻整流孔的孔中心距为6_10 mm ;当所述整流孔不均匀设置时，整流孔的布满率分别为所述整流罩、整流板以及漏斗形整流罩过渡连接壳体表面积的30%-70% ;所述中部气泡切割装置包括圆管形的中部壳体、均匀设置在中部壳体内的中部切割板以及设置在中部壳体与下部气泡切割装置之间的中部漏斗形过渡连接壳体；所述中部切割板为1-6层，当所述中部切割板为2层以上时相邻两个中部切割板的距离为10-25 mm，所述中部切割板上均布有中部切割孔，所述中部切割孔的直径为2-4mm，相邻的中部切割孔的孔中心距为6_10mm，在中部漏斗形过渡连接壳体内设置倒锥形分流壳体；倒锥形分流壳体的顶部位于中部切割板的中部，倒锥形分流壳体的顶部的面积为中部切割板面积的50%-80%，所述中部壳体内顶部的中部切割板与所述整流罩内底部的整流板的距离为60-120mm ;所述下部气泡切割装置包括圆管形的下部壳体)以及均布在下部壳体内的下部切割板；所述下部切割板为3-8层，相邻两个所述下部切割板的距离为10-25 mm，所述下部切割板上均布有下部切割孔，所述下部切割孔的直径为2_8mm，相邻两个下部切割孔的孔中心距为6-10mm，所述下部切割板为平板面或锥板形；所述下部壳体下端设置第一排污孔；所述下部壳体顶部的下部切割板与所述中部壳体内底部的中部切割板之间的距离为10-25 mm ;所述进气组件包括进气管、设置在进气管上方的罩体以及遮挡板，所述进气管上部设置在下部壳体内；所述罩体为圆管形罩体，所述进气管上部设置在圆管形罩体内，圆管形罩体顶面为平板面或漏斗形，在圆管形罩体顶面上均布有气泡初级切割孔，所述气泡初级切割孔的直径为3-8mm，相邻的气泡初级切割孔的孔中心距为10_25mm ；圆管形罩体顶面中心与相邻的下部切割板中心的距离为5-15_，所述圆管形罩体的底面为漏斗形侧壁，在所述漏斗形侧壁上布有第二排污孔；所述遮挡板为球面形的防尘帽所述防尘帽设置在进气管顶端；所述防尘帽侧边设置锯齿形孔；所述进气管上部侧壁上布有分散槽孔，所述分散槽孔的宽度为3-8mm，分散槽孔高度为5_15mm。
[0006]本实用新型积所述整流板为2层，当整流板为2层以上时相邻两层整流板的间隔为40mm，当所述整流孔均匀设置时其直径为6mm，相邻整流孔的孔中心距为8 mm ;整流孔的布满率分别为所述整流罩、整流板以及漏斗形整流罩过渡连接壳体表面积的40% ;所述中部切割板为4层，相邻的中部切割板距离为15 mm，所述中部切割孔的直径为3mm，相邻的中部切割孔的孔中心距为8mm，所述倒锥形分流壳体的顶部的面积为中部切割板面积的60%，所述中部壳体内顶部的中部切割板与所述整流罩底部的整流板的距离为IOOmm ;所述下部切割板为5层，相邻两个所述下部切割板的距离为15 mm，所述下部切割孔直径为3mm，相邻两个下部切割孔的孔中心距为8mm，所述下部壳体顶部的下部切割板与所述中部壳体内底部的中部切割板之间的距离为15 mm;所述气泡初级切割孔的直径为5mm，相邻的气泡初级切割孔的孔中心距为IOmm ;圆管形罩体顶面中心与相邻的下部切割板中心的距离为5mm，所述分散槽孔的宽度为5mm，分散槽孔的高度为10mm。
[0007]本实用新型积极效果如下:
[0008]本实用新型根据流体管道扩散减压原理，在中部、下部壳体内水平间隔设置的切割板剪切接触气泡，流动的液体和气体以适当方式接触，并通过切割板上的切割孔分割剪切，利用气、液混合过程把气体粉碎成气泡，气泡在经各级切割后，气泡变小，数量增多，同时降低气体流速，扩大气泡面积。
[0009]本实用新型整流罩可使经中部切割板上升的气泡接触到第一层整流板后扩散开，增大了气泡的出气面积；增大气泡与气泡的距离，防止气泡聚合；减缓气泡上升速度，减小气体对液体的搅拌速度，整流罩及漏斗形整流罩过渡连接壳体上的整流孔可保持气液压力平衡，减小水体搅动。
[0010]本实用新型中、下部切割板以及整流板可以是塑料板、不锈钢冲孔板、金属或非金属编织网等，本实用新型外壳整体采用不锈钢材料，不易受腐蚀和老化，使用寿命长。
[0011]本实用新型倒锥形分流壳体使经下部切割孔上升的气体强制分散开，扩大了出气面积，形成气液混合涡流，使气液充分混合，经中部切割孔后进一步粉碎气泡。
[0012]本实用新型防尘帽整体大小可覆盖进气管管口，便于污物沿防尘帽的弧度从第二排污孔落入第一排污孔，从而排出污物，防止堵塞进气管。
[0013]本实用新型圆管形罩体的外侧与下部壳体内侧的距离为13-16 mm，最佳为I 5mm ;当本实用新型中部壳体5的直径为100-300 mm,最佳为200 mm;下部壳体、中部壳体以及整流罩的直径逐级递增30%-50%，使本实用新型整体美观，本实用新型整体高度在150-316mm之间，整体通过的气量为60立方米/小时，结构合理。
[0014]本实用新型曝气气量大，能产生大量高质量的活性气泡，气泡分布均匀，气泡释出速度低，曝气面积大，对水体搅动小；气泡尺寸一般为I?2毫米，有利于各种细粒和超细粒的气浮分选，提高了空气中氧的利用率。本实用新型结构简单，曝气阻力小(小于IOOOPa)，要求系统气压低(0.0lMPa)，运行稳定，系统平均能耗低。本实用新型使用深度大，一般的曝气器在5米处使用，本实用新型曝气器采用不锈钢材质设计，且采用分割板分割气泡的方式，因此使用水深可达12米。
[0015]本实用新型在下部壳体、罩体下部设置有排污孔、切割板上设置切割孔，不易堵塞且无需清理，切割板上即使有轻微的结垢也不影响使用，本实用新型结构简单，便于操作，减少了经常清理本实用新型的工序，提高了生产效率。
[0016]本实用新型适用于石油采出水气浮法除油，石油化工、精炼加工、纸浆与造纸工业的废水处理，各种生活污水、市政污水、工业废水的生化处理，动物屠宰加工、食品加工、饮料生产所产生的工业废水处理。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]附图1为本实用新型结构示意图；
[0018]附图2为本实用新型剖面结构示意图；
[0019]附图3为本实用新型进气组件剖面结构示意图；
[0020]附图4为本实用新型整流罩结构示意图。
【具体实施方式】
[0021]下面结合附图对本实用新型的实施方式作详细说明。
[0022]如附图1、2、3、4所示，本实用新型圆形防堵曝气器包括上部气泡整流装置、中部气泡切割装置、下部气泡切割装置以及设置在下部气泡切割装置内的进气组件。
[0023]如附图1、2、4所示，本实用新型所述上部气泡整流装置包括圆管形的整流罩1、水平设置在整流罩I内的整流板2以及设置在整流罩I与中部气泡切割装置之间的漏斗形整流罩过渡连接壳体3 ;所述整流板2为1-3层，本实施例中所示的整流板2最佳为2层，当整流板2为2层以上时相邻两层整流板2的间隔为30-50 mm,最佳为40 mm ;所述整流罩1、整流板2以及漏斗形整流罩过渡连接壳体3上均匀或不均匀设置整流孔4 ;本实施例所示的所述整流孔4均匀设置时其直径为5-8mm，最佳为6 mm,相邻整流孔4的孔中心距为6_10mm，最佳为8 mm;当所述整流孔4不均匀设置时，整流孔4的布满率分别为所述整流罩1、整流板2以及漏斗形整流罩过渡连接壳体3表面积的30%-70%，最佳为40%。
[0024]如附图1、2所示，本实用新型所述中部气泡切割装置包括圆管形的中部壳体5、均匀设置在中部壳体5内的中部切割板6以及设置在中部壳体5与下部气泡切割装置之间的中部漏斗形过渡连接壳体7 ;所述中部切割板6为1-6层，本实施例中所示中部切割板6最佳为4层，当所述中部切割板6为2层以上时相邻两个中部切割板6的距离为10-25 mm,最佳为15 mm ;所述中部切割板6上均布有中部切割孔9，所述中部切割孔9的直径为2_4mm，最佳为3 mm,相邻的中部切割孔9的孔中心距为6-10mm,最佳为8 mm ;在中部漏斗形过渡连接壳体7内设置倒锥形分流壳体10 ;倒锥形分流壳体10的顶部位于中部切割板6的中部，倒锥形分流壳体10的顶部的面积为中部切割板6面积的50-80%，最佳为60% ;所述中部壳体5内顶部的中部切割板6与所述整流罩I内底部的整流板2的距离为60-120mm，最佳为100 mm。
[0025]如附图1、2所示，本实用新型所述下部气泡切割装置包括圆管形的下部壳体11以及均布在下部壳体11内的下部切割板12 ;所述下部切割板12为3-8层，本实施例中所示的下部切割板12最佳为5层,相邻两个所述下部切割板12的距离为10-25 mm,最佳为15mm ;所述下部切割板12上均布有下部切割孔13，所述下部切割孔13的直径为2_8mm，最佳为5 mm,相邻两个下部切割孔13的孔中心距为6-10mm,最佳为8 mm ;所述下部切割板12为平板面或锥板形，本实施例所示的下部切割板12为锥板形；所述下部壳体11底面为漏斗形侧壁，在所述漏斗形侧壁上设置第一排污孔19 ;所述下部壳体11顶部的下部切割板12与所述中部壳体5内底部的中部切割板6之间的距离为10-25 mm。
[0026]如附图1、2、3所示，本实用新型所述进气组件包括进气管14、设置在进气管14上方的罩体以及遮挡板，所述进气管14上部设置在下部壳体11内，所述进气管14下部外侧壁上设有连接螺纹。
[0027]如附图2、3所示，本实用新型所述罩体为圆管形罩体15，所述进气管14上部设置在圆管形罩体15内，圆管形罩体15的顶面为平板面或漏斗形，本实施例所示的圆管形罩体15的顶面为漏斗形，在圆管形罩体15顶面上均布有气泡初级切割孔18，所述气泡初级切割孔18的直径为3-8mm,最佳为5 mm,相邻的气泡初级切割孔18的孔中心距为10_25mm,最佳为10 mm ;圆管形罩体15顶面中心与相邻的下部切割板12中心的距离为最佳为5mm，所述圆管形罩体15的底面为漏斗形侧壁，在所述漏斗形侧壁上布有第二排污孔20 ;所述遮挡板为球面形的防尘帽16，所述防尘帽16设置在进气管14顶端；所述防尘帽16侧边均布设置锯齿形孔8 ;所述进气管14上部侧壁上布有分散槽孔17，所述分散槽孔17的宽度为3-8mm,最佳为5 mm,分散槽孔17的高度为5_15mm,最佳为10 mm,使气体从分散槽孔17进入圆管形罩体15内。
[0028]如附图3所示，本实用新型所述遮挡板为球面形的防尘帽16，所述防尘帽16设置在进气管14顶端；所述防尘帽16侧边设置锯齿形孔8。
[0029]本实用新型圆管形罩体15的外侧与下部壳体11内侧的距离为13-16 mm,最佳为I 5 mm;当本实用新型中部壳体5的直径为100-300 mm,最佳为200 mm;下部壳体、中部壳体以及整流罩的直径逐级递增30%-50%，使本实用新型整体美观，本实用新型整体高度在150-316mm,整体通过的气量为60立方米/小时，结构合理。
[0030]工作时，将本实用新型安装在工作区内工作时，气体由进气管14的分散槽孔17进入罩体，气体与液体混合后产生的气泡经锯齿形孔8、气泡初级切割孔18切割，后依次通过下部切割孔13进行多次切割并和水混合，形成小气泡，通过倒锥形分流壳体10时，对气体进一步进行分割，并且气体和水进一步充分混合；然后通过中部切割孔9再进一步对小气泡进行分割，对气体和水再进一步充分混合，由于中部壳体5在倒锥形分流壳体10处截面变大，气泡通过面积加大，所以此处气体流速减低，最后气泡释放至整流罩中，通过整流板2和整流罩I的阻挡作用进一步减缓流速，分散气泡并释放到需曝气的水体中。
[0031]本实用新型根据流体管道扩散减压原理，在中部、下部壳体内间隔设置的切割板剪切接触气泡，流动的液体和气体以适当方式接触，并通过切割板上的切割孔分割剪切，利用气、液混合过程把气体粉碎成气泡，气泡在经各级切割后，气泡变小，数量增多，同时降低气体流速，扩大气泡面积。
[0032]本实用新型整流罩I可使经中部切割板6上升的气泡接触到第一层整流板2后扩散开，增大了气泡的出气面积；增大气泡与气泡的距离，防止气泡聚合；减缓气泡上升速度，减小气体对液体的搅拌速度，整流罩I及漏斗形整流罩过渡连接壳体3上的整流孔4可保持气液压力平衡，减小水体搅动；[0033]本实用新型中、下部切割板以及整流板可以是塑料板、不锈钢冲孔板、金属或非金属编织网等，中部切割孔和下部切割孔可以是规则排列或不规则排列；
[0034]本实用新型倒锥形分流壳体10使经下部切割孔13上升的气体强制分散开，扩大了出气面积，形成气液混合涡流，使气液充分混合，经中部切割孔9后进一步粉碎气泡。
[0035]本实用新型方管形罩体上的气泡初级切割孔18的总面积大于进气管14的截面积，扩大了出气面积，防尘帽16整体大小可覆盖进气管14管口，便于污物沿防尘帽16的弧度从第二排污孔20落入第一排污孔19，从而排出污物，防止堵塞进气管14，所述第二排污孔20与第一排污孔19的孔径为5-15 mm。
[0036]本实用新型曝气气量大，能产生大量高质量的活性气泡，气泡分布均匀，气泡释出速度低，曝气面积大，对水体搅动小；气泡尺寸一般为I?2毫米，有利于各种细粒和超细粒的气浮分选，提高了空气中氧的利用率。本实用新型结构简单，曝气阻力小(小于IOOOPa)，要求系统气压低(0.0lMPa)，运行稳定，系统平均能耗低。本实用新型使用深度大，一般的曝气器在5米处使用，本实用新型曝气器采用不锈钢材质设计，且采用分割板分割气泡的方式，因此使用水深可达12米。
[0037]本实用新型在下部壳体、罩体下部设置有排污孔、切割板上设置切割孔，不易堵塞且无需清理，切割板上即使有轻微的结垢也不影响使用，本实用新型结构简单，便于操作，减少了经常清理本实用新型的工序，提高了生产效率。
[0038]本实用新型外壳整体采用不锈钢材料，不易受腐蚀和老化，使用寿命长。
[0039]本实用新型适用于石油采出水气浮法除油，石油化工、精炼加工、纸浆与造纸工业的废水处理，各种生活污水、市政污水、工业废水的生化处理，动物屠宰加工、食品加工、饮料生产所产生的工业废水处理。
【权利要求】
1.一种圆形防堵曝气器，其特征在于其包括上部气泡整流装置、中部气泡切割装置、下部气泡切割装置以及设置在下部气泡切割装置内的进气组件； 所述上部气泡整流装置包括圆管形的整流罩(I)、水平设置在整流罩(I)内的整流板(2)以及设置在整流罩(I)与中部气泡切割装置之间的漏斗形整流罩过渡连接壳体(3);所述整流板(2)为1-3层，当整流板(2)为2层以上时相邻两层整流板(2)的间隔为30-50mm，所述整流罩(I)、整流板(2)以及漏斗形整流罩过渡连接壳体(3)上均匀或不均匀设置整流孔(4);当所述整流孔(4)均匀设置时其直径为5-8mm，相邻整流孔(4)的孔中心距为6-10 mm;当所述整流孔(4)不均匀设置时，整流孔(4)的布满率分别为所述整流罩(I )、整流板(2)以及漏斗形整流罩过渡连接壳体(3)表面积的30%-70% ； 所述中部气泡切割装置包括圆管形的中部壳体(5)、均匀设置在中部壳体(5)内的中部切割板(6)以及设置在中部壳体(5)与下部气泡切割装置之间的中部漏斗形过渡连接壳体(7);所述中部切割板(6)为1-6层，当所述中部切割板(6)为2层以上时相邻两个中部切割板(6)的距离为10-25 mm，所述中部切割板(6)上均布有中部切割孔(9)，所述中部切割孔(9)的直径为2-4mm，相邻的中部切割孔(9)的孔中心距为6_10mm，在中部漏斗形过渡连接壳体(7)内设置倒锥形分流壳体(10);倒锥形分流壳体(10)的顶部位于中部切割板(6)的中部，倒锥形分流壳体(10)的顶部的面积为中部切割板(6)面积的50%-80%，所述中部壳体(5 )内顶部的中部切割板(6 )与所述整流罩(I)内底部的整流板(2 )的距离为60-120mm ；所述下部气泡切割装置包括圆管形的下部壳体(11)以及均布在下部壳体(11)内的下部切割板(12);所述下部切割板(12)为3-8层，相邻两个所述下部切割板(12)的距离为10-25 mm,所述下部切割板(12)上均布有下部切割孔(13)，所述下部切割孔(13)的直径为2-8mm，相邻两个下部切割孔(13)的孔中心距为6_10mm，所述下部切割板(12)为平板面或锥板形；所述下部壳体(11)下端设置第一排污孔(19);所述下部壳体(11)顶部的下部切割板(12)与所述中部壳体(5)内底部的中部切割板(6)之间的距离为10-25 mm； 所述进气组件包括进气管(14)、设置在进气管(14)上方的罩体以及遮挡板，所述进气管(14)上部设置在下部壳体(11)内； 所述罩体为圆管形罩体(15)，所述进气管(14)上部设置在圆管形罩体(15)内，圆管形罩体(15)顶面为平板面或漏斗形，在圆管形罩体(15)顶面上均布有气泡初级切割孔(18)，所述气泡初级切割孔(18)的直径为3-8mm，相邻的气泡初级切割孔(18)的孔中心距为10-25mm ;圆管形罩体(15)顶面中心与相邻的下部切割板(12)中心的距离为所述圆管形罩体(15)的底面为漏斗形侧壁，在所述漏斗形侧壁上布有第二排污孔(20)； 所述遮挡板为球面形的防尘帽(16)，所述防尘帽(16)设置在进气管(14)顶端；所述防尘帽(16)侧边设置锯齿形孔(8); 所述进气管(14)上部侧壁上布有分散槽孔(17)，所述分散槽孔(17)的宽度为3-8mm，分散槽孔(17)的高度为5-15mm。
2.根据权利要求1所述的一种圆形防堵曝气器，其特征在于所述整流板(2)为2层，当整流板(2)为2层以上时相邻两层整流板(2)的间隔为40mm，当所述整流孔(4)均匀设置时其直径为6_，相邻整流孔(4)的孔中心距为8 mm ;整流孔(4)的布满率分别为所述整流罩(I)、整流板(2)以及漏斗形整流罩过渡连接壳体(3)表面积的40% ； 所述中部切割板(6)为4层，相邻的中部切割板(6)的距离为15 mm，所述中部切割孔(9)的直径为3mm，相邻的中部切割孔(9)的孔中心距为8mm，所述倒锥形分流壳体(10)的顶部的面积为中部切割板(6)面积的60%，所述中部壳体(5)内顶部的中部切割板(6)与所述整流罩(I)内底部的整流板(2)的距离为IOOmm ； 所述下部切割板(12)为5层，相邻两个所述下部切割板(12)的距离为15 mm，所述下部切割孔(13)的直径为3mm，相邻两个下部切割孔(13)的孔中心距为8mm，所述下部壳体(11)顶部的下部切割板(12)与所述中部壳体(5)内底部的中部切割板(6)之间的距离为.15 mm ； 所述气泡初级切割孔(18)的直径为5mm，相邻的气泡初级切割孔(18)的孔中心距为.IOmm ;圆管形罩体(15)顶面中心与相邻的下部切割板(12)中心的距离为5mm,所述分散槽孔(17)的宽度为5mm，分散槽孔(17)的高度为10mm。
【文档编号】C02F7/00GK203411400SQ201320507716
【公开日】2014年1月29日 申请日期:2013年8月20日 优先权日:2013年8月20日
【发明者】云春雨, 冯英明, 郝凯风, 姚长春 申请人:石家庄金钛净化设备有限公司