本发明涉及废水处理,尤其涉及电镀园区含镍废水处理方法。
背景技术：
电镀以其低污染在表面处理技术中占有重要地位，是近年来发展较快的表面处理技术之一；电镀镍是电镀中应用最为广泛的一种方法；电镀镍层结晶细致、孔隙率低、硬度高、镀层均匀、化学稳定性好，且电镀镍工艺简单，实用性强，具有很多优越的特性，已广泛用于电子、机械、精密仪器、日用五金和化学工业中；为了提高电镀层质量和镀液的稳定性，镀液中需加入大量的络合剂、稳定剂、光亮剂、加速剂、pH值缓冲剂等；这些物质均为有机物如：柠檬酸、酒石酸、苹果酸、羟基乙酸、醋酸等；这些物质与镍有较强的络合性，容易形成稳定的络合物，给电镀镍废水的处理带来很大的麻烦。
含镍废水的处理方法主要有化学沉淀法、离子交换法、膜分离法、电解法等；化学沉淀法包括一级氧化破络法，主要采用氧化钙作为破络合剂兼沉淀剂，虽然工艺简单，运行管理方便，但由于部分有机物与镍离子形成较稳定的络合物，只使用氧化钙根本无法将其彻底的破络并沉淀，因此处理效率低，无法达到国家排放标准；离子交换法的优点是镍离子可回收，处理效果较好，药剂消耗少，但离子交换树脂的选择较难，投资费用较大，处理能力较小；膜分离法的优点是含镍废水经浓缩后可回用，且操作简单，管理方便，但运行费用高，且当离子浓度含量较高时，处理难度大；电解法的优点是镍离子可回收且操作简单，但需定期更换极板且很难达到理想的处理效果；对于含镍废水的处理，研究较多的是离子交换法和膜分离法，但距实际应用还有一定的差距；以上这些方法虽各有优缺点，但目前还没有一种方法能满足当前化含镍废水处理的需求；能高效、廉价、可靠的处理含镍废水，达到GB21900-2008 电镀污染物排放标准。
技术实现要素：
本发明目的是提供含镍废水处理方法，解决了以上技术问题。
为了实现上述技术目的，达到上述的技术要求，本发明所采用的技术方案是：含镍废水处理方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤①：由镍废水收集池中取含镍原水500ml,调节其PH值在2-3之间；
步骤②：将上述含镍废水倒入装有微电解填料的烧杯中，进行一级微电解反应25-60分钟；
步骤③：将步骤②出水倒入另一烧杯中进行一级沉淀反应，加入氢氧化钠溶液使得出水的PH值在8-9之间，反应5-10分钟；再加入3-5ml,质量浓度在10-20mg/l的聚合氯化铝，反应5-10分钟；进一步加入5-10滴质量百分浓度0.1%-0.5%的聚丙烯酰胺，反应5-10分钟，最后静置20-40分钟；取上清液为一级沉淀出水；
步骤④：调节一级沉淀出水PH值为2-3之间，将其倒入装有微电解填料的烧杯中，进行二级微电解反应25-60分钟；
步骤⑤：将二级微电解出水倒入烧杯中进行二级沉淀反应，加入氢氧化钠溶液使得溶液的PH值在9.5-10.5之间，反应5-10分钟；再加入3-5ml,质量浓度在10-20mg/l的聚合氯化铝，反应5-10分钟；进一步加入5-10滴质量百分浓度在0.1%-0.5%的聚丙烯酰胺，反应5-10分钟；最后静置20-40分钟；取上清液为二级沉淀出水，测量二级沉淀出水中总镍含量；
步骤⑥：若步骤⑤中的总镍含量不符合标准要求，进一步将二级沉淀出水加入装有树脂的树脂吸附柱中进行树脂吸附。
作为优选的技术方案：所述的步骤②和步骤④中，所述的微电解填料铁碳微电解材料。
作为优选的技术方案：所述的步骤③和步骤⑤中，采用了聚合氯化铝做为混凝剂，使的细小悬浮物或胶体微粒互相吸附结合而成较大颗粒，初步沉淀；进一步加入聚丙烯酰胺，再次沉淀。
作为优选的技术方案：所述的步骤⑤和步骤⑥中二级沉淀出水中总镍含量质量浓度应低于0.1 mg/l。
作为优选的技术方案：所述的步骤⑥中的树脂，具有吸附作用，确保步骤⑤中二级沉淀出水总镍含量符合标准要求。
本发明的有益效果是：含镍废水处理方法,与传统方法相比，采用了微电解技术和化学沉淀法进行交叉组合，不但使得含镍废水出水达到标准要求，而且克服了传统化学沉淀法处理效率低以及微电解技术中微电解材料更换频繁的技术问题，能高效、廉价、可靠的处理含镍废水，达到GB21900-2008 电镀污染物排放标准。
具体实施方式
下面对本发明进一步描述；
取4种原水样进行试验，每种原水样含总镍质量浓度不同，试验结果如下表：
实施例1
含镍废水处理方法，包括以下步骤：
步骤①：由镍废水收集池中取含镍原水500ml,其中总镍含量为176.6mg/l，调节其PH值为2；
步骤②：将上述含镍废水倒入装有微电解填料的烧杯中，进行一级微电解反应25分钟；
步骤③：将步骤②出水倒入另一烧杯中进行一级沉淀反应，加入氢氧化钠溶液使得出水的PH值为8，反应5分钟；再加入3ml,质量浓度在10mg/l的聚合氯化铝，反应5分钟；进一步加入5滴，质量百分浓度0.1%的聚丙烯酰胺，反应5分钟；最后静置20分钟；取上清液为一级沉淀出水；
步骤④：调节一级沉淀出水PH值为2，将其倒入装有微电解填料的烧杯中，进行二级微电解反应25分钟；
步骤⑤：将二级微电解出水倒入烧杯中进行二级沉淀反应，加入氢氧化钠溶液使得溶液的PH值为9.5，反应5分钟；再加入3ml,质量浓度在10mg/l的聚合氯化铝，反应5分钟；进一步加入5滴质量百分浓度在0.1%的聚丙烯酰胺，反应5分钟；最后静置20分钟；取上清液为二级沉淀出水，测量二级沉淀出水中总镍含量；
步骤⑥：若步骤⑤中的总镍含量不符合标准要求，进一步将二级沉淀出水加入装有树脂的树脂吸附柱中进行树脂吸附。
试验结果为，步骤⑤中二级沉淀出水中总镍含量为0.001 mg/l，质量浓度低于0.1 mg/l，达到GB21900-2008 电镀污染物排放标准。
实施例2
含镍废水处理方法，包括以下步骤：
步骤①：由镍废水收集池中取含镍原水500ml,其中总镍含量为812mg/l，调节其PH值为2.5；
步骤②：将上述含镍废水倒入装有微电解填料的烧杯中，进行一级微电解反应40分钟；
步骤③：将步骤②出水倒入另一烧杯中进行一级沉淀反应，加入氢氧化钠溶液使得出水的PH值为8.5，反应7分钟；再加入4ml,质量浓度在15mg/l的聚合氯化铝，反应7分钟；进一步加入7滴质量百分浓度0.3%的聚丙烯酰胺，反应7分钟，最后静置30分钟；取上清液为一级沉淀出水；
步骤④：调节一级沉淀出水PH值为2.5，将其倒入装有微电解填料的烧杯中，进行二级微电解反应40分钟；
步骤⑤：将二级微电解出水倒入烧杯中进行二级沉淀反应，加入氢氧化钠溶液使得溶液的PH值为10，反应7分钟；再加入4ml,质量浓度在15mg/l的聚合氯化铝，反应7分钟；进一步加入7滴质量百分浓度在0.3%的聚丙烯酰胺，反应7分钟；最后静置30分钟；取上清液为二级沉淀出水，测量二级沉淀出水中总镍含量；
步骤⑥：若步骤⑤中的总镍含量不符合标准要求，进一步将二级沉淀出水加入装有树脂的树脂吸附柱中进行树脂吸附。
试验结果为，步骤⑤中二级沉淀出水中总镍含量为0.086 mg/l，再经过步骤⑥，使得二级沉淀出水中总镍含量为0.001 mg/l，质量浓度低于0.1 mg/l，达到GB21900-2008 电镀污染物排放标准。
实施例3
含镍废水处理方法，包括以下步骤：
步骤①：由镍废水收集池中取含镍原水500ml,其中总镍含量为1069mg/l，调节其PH值为3；
步骤②：将上述含镍废水倒入装有微电解填料的烧杯中，进行一级微电解反应60分钟；
步骤③：将步骤②出水倒入另一烧杯中进行一级沉淀反应，加入氢氧化钠溶液使得出水的PH值为9，反应10分钟；再加入5ml,质量浓度在20mg/l的聚合氯化铝，反应10分钟；进一步加入10滴质量百分浓度0.5%的聚丙烯酰胺，反应10分钟，最后静置40分钟；取上清液为一级沉淀出水；
步骤④：调节一级沉淀出水PH值为3，将其倒入装有微电解填料的烧杯中，进行二级微电解反应60分钟；
步骤⑤：将二级微电解出水倒入烧杯中进行二级沉淀反应，加入氢氧化钠溶液使得溶液的PH值为10.5，反应10分钟；再加入5ml,质量浓度在20mg/l的聚合氯化铝，反应10分钟；进一步加入10滴质量百分浓度在0.5%的聚丙烯酰胺，反应10分钟；最后静置40分钟；取上清液为二级沉淀出水，测量二级沉淀出水中总镍含量；
步骤⑥：若步骤⑤中的总镍含量不符合标准要求，进一步将二级沉淀出水加入装有树脂的树脂吸附柱中进行树脂吸附。
试验结果为，步骤⑤中二级沉淀出水中总镍含量为2.518 mg/l，再经过步骤⑥，使得二级沉淀出水中总镍含量为0.001 mg/l，质量浓度低于0.1 mg/l，达到GB21900-2008 电镀污染物排放标准。
本发明的具体实施：
1.所述的微电解填料采用高温烧结制成，传统的微电解技术所采用的微电解填料一般为铁屑和木炭，使用前要加酸碱活化，使用的过程中很容易钝化板结，又因为铁与炭是物理接触，之间很容易形成隔离层使微电解不能继续进行而失去作用，这导致了频繁地更换微电解材料，不但工作量大成本高还影响废水的处理效果和效率。
2.所述的树脂，为合成树脂，合成树脂在工业生产中，被广泛应用于液体中杂质的分离和纯化，有大孔吸附树脂、离子交换树脂、以及一些专用树脂等。
上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的描述，而并非对实施方式的限定，对于所属领域的技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举，而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。