本发明属于泥水分离技术领域，具体涉及一种废弃泥浆用泥水分离制剂及其应用方法。
背景技术：
随着城市基础设施的发展，越来越多的使用地下连续墙和钻孔灌注桩作为基坑的围护结构。在地下连续墙和钻孔灌注桩施工过程中将会产生大量的废弃泥浆，目前城市中废弃泥浆的固化处理方式主要有自然处理和机械处理这两种，由于城市的空间比较狭小，自然处理需要极大的空间且对环境污染较大，基本不再使用，因此城市废弃泥浆的处理方式主要采用机械处理。机械处理过程中需要使用大量的泥水分离的絮凝剂，使用成本很高。同时现有的絮凝剂不能实现极小固相颗粒的聚集絮凝，因此现在废弃泥浆的固化处理效果并不好，很难实现完全的固化分离。
技术实现要素：
本发明的目的是根据上述现有技术的不足之处，提供一种废弃泥浆用泥水分离制剂及其应用方法，该泥水分离制剂以季胺盐改性聚丙烯酰胺、丙烯酰胺接枝淀粉、高分子聚丙烯酸类钾盐为组成成分，加入废弃泥浆中可以实现极小固相颗粒的聚集絮凝，实现泥水分离。
本发明目的实现由以下技术方案完成：
一种废弃泥浆用泥水分离制剂，其特征在于所述泥水分离制剂由如下重量份数的组份构成：人工合成高分子絮凝剂2份、天然高分子絮凝剂0.8-1.2份、固相颗粒沉降剂0.8-1.2份。
所述人工合成高分子絮凝剂为季胺盐改性聚丙烯酰胺，所述天然高分子絮凝剂为丙烯酰胺接枝淀粉，所述固相颗粒沉降剂为高分子聚丙烯酸类钾盐。
所述泥水分离制剂由如下重量份数的组份构成：人工合成高分子絮凝剂2份、天然高分子絮凝剂0.9-1.1份、固相颗粒沉降剂0.9-1.1份。
所述人工合成高分子絮凝剂2份、天然高分子絮凝剂1份、固相颗粒沉降剂1份。
一种涉及上述任一所述废弃泥浆用泥水分离制剂的应用方法，其特征在于所述应用方法包括如下步骤：将所述泥水分离制剂与水以1.5～2.5:1000的重量比配制泥水分离制剂溶液；将废气泥浆与所述泥水分离制剂溶液以8～10:1的体积比进行混合，在充分混合后通过机械处理实现泥水分离。
所述应用方法包括如下步骤：将所述泥水分离制剂与水以2:1000的重量比配制泥水分离制剂溶液；将废气泥浆与所述泥水分离制剂溶液以9:1的体积比进行混合，在充分混合后通过机械处理实现泥水分离。
所述废弃泥浆的浓度在1.3-1.6g/m³之间。
泥水分离出来的干土含水率不超过30%。
本发明的优点是，泥水分离制剂能实现极小固相颗粒的聚集絮凝，辅助废弃泥浆机械处理显著提升泥水分离效果，促进废弃泥浆的泥水彻底分离，且分离出来的中水达到污水排放标准，分离出来的干土含水率低于30%，达到渣土车土方外运的标准。
附图说明
图1为本发明中利用泥水分离制剂对废弃泥浆进行泥水分离的流程示意图。
具体实施方式
以下结合附图通过实施例对本发明的特征及其它相关特征作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解：
【实施例1】本实施例具体涉及一种废弃泥浆用泥水分离制剂及其应用方法，该泥水分离制剂由如下重量份数的组份构成：季胺盐改性聚丙烯酰胺2份、丙烯酰胺接枝淀粉1份、高分子聚丙烯酸类钾盐1份；即三者的重量比为2:1:1。
其中，季胺盐改性聚丙烯酰胺是一种环保型人工合成高分子絮凝剂材料；丙烯酰胺接枝淀粉是一种天然高分子絮凝剂材料，能够提高泥浆浆液的黏附性；高分子聚丙烯酸类钾盐是一种环保型固相颗粒沉降剂。
如图1所示，本实施例中的废弃泥浆用泥水分离制剂的应用方法，具体包括如下步骤：
（1）按照上述的泥水分离制剂组份配比，将季胺盐改性聚丙烯酰胺、丙烯酰胺接枝淀粉以及高分子聚丙烯酸类钾盐进行混合以配置获得高固相含量废弃泥浆用泥水分离制剂；
（2）将该泥水分离制剂同自来水以1.5～2.5:1000的重量比配制泥水分离制剂溶液；
（3）废弃泥浆的浓度介于1.3-1.6g/m³之间，根据废弃泥浆的具体浓度将其与泥水分离制剂溶液按照8～10:1的体积比进行混合；
（4）待泥水分离制剂溶液与废弃泥浆充分融合之后，经过机械处理实现废弃泥浆的泥水分离，此处的机械处理可以通过压滤机实现或者离心机实现，该泥水分离制剂能够实现废弃泥浆中极小固相颗粒的聚集絮凝，从而提高机械处理的泥水分离效果；泥水分离出来的中水达到污水排放标准，且分离出来的干土含水率降至35%以下，达到渣土车土方外运的标准。
【实施例2】本实施例具体涉及一种废弃泥浆用泥水分离制剂，该泥水分离制剂由如下重量份数的组份构成：季胺盐改性聚丙烯酰胺2份、丙烯酰胺接枝淀粉0.8份、高分子聚丙烯酸类钾盐0.8份；即三者的重量比为2:0.8:0.8。
【实施例3】本实施例具体涉及一种废弃泥浆用泥水分离制剂，该泥水分离制剂由如下重量份数的组份构成：季胺盐改性聚丙烯酰胺2份、丙烯酰胺接枝淀粉0.9份、高分子聚丙烯酸类钾盐0.9份；即三者的重量比为2:0.9:0.9。
【实施例4】本实施例具体涉及一种废弃泥浆用泥水分离制剂，该泥水分离制剂由如下重量份数的组份构成：季胺盐改性聚丙烯酰胺2份、丙烯酰胺接枝淀粉1.1份、高分子聚丙烯酸类钾盐1.1份；即三者的重量比为2:1.1:1.1。
【实施例5】本实施例具体涉及一种废弃泥浆用泥水分离制剂，该泥水分离制剂由如下重量份数的组份构成：季胺盐改性聚丙烯酰胺2份、丙烯酰胺接枝淀粉1.2份、高分子聚丙烯酸类钾盐1.2份；即三者的重量比为2:1.2:1.2。
【实施例6】本实施例将实施例1-5中的泥水分离制剂以相同的掺量加入到试管中的废弃泥浆中并静置，从而统计各泥水分离制剂加入到废弃泥浆中之后的泥水分层速度数据，为了能够更直观的进行泥水分离速度的对比，本实施例同时还引入了对照组份1-5，具体如下所示：
对照组份1的泥水分离制剂由如下重量份数的组份构成：季胺盐改性聚丙烯酰胺2份、丙烯酰胺接枝淀粉0.7份、高分子聚丙烯酸类钾盐0.7份；即三者的重量比为2:0.7:0.7；
对照组份2的泥水分离制剂由如下重量份数的组份构成：季胺盐改性聚丙烯酰胺2份、丙烯酰胺接枝淀粉1.3份、高分子聚丙烯酸类钾盐1.3份；即三者的重量比为2:1.3:1.3；
对照组份3的泥水分离制剂由单独的季胺盐改性聚丙烯酰胺构成；
对照组份4的泥水分离制剂由单独的高分子聚丙烯酸类钾盐构成；
对照组份5的泥水分离制剂由如下重量份数的组份构成：季胺盐改性聚丙烯酰胺1份，丙烯酰胺接枝淀粉1份，即两者的重量比为1:1；
对照组份6的泥水分离制剂由如下重量份数的组份构成：季胺盐改性聚丙烯酰胺2份，丙烯酰胺接枝淀粉1份，即两者的重量比为2:1。
下表为不同组份配比的泥水分离制剂在应用到废弃泥浆中时的泥水分离速度统计表：
由上表可知，当采用对照组份3和4中的泥水分离制剂时，即将单独的季胺盐改性聚丙烯酰胺或是高分子聚丙烯酸类钾盐掺入到废弃泥浆中时，首次出现泥水分层的时间为10min，达到完全分层的时间则为120-150min之间；
在此基础上，采用季胺盐改性聚丙烯酰胺与高分子聚丙烯酸类钾盐复合后的组份（即对照组份5）并将其掺入到废弃泥浆中，可以发现，废弃泥浆出现泥水分层的时间并未出现提前，仍旧是10min和120min；但当季胺盐改性聚丙烯酰胺与高分子聚丙烯酸类钾盐的配比为2:1时，废弃泥浆出现泥水完全分层的时间提前了30min的时间，只需要90min即可；
而当采用本实施例1-5中的泥浆分离制剂组份时，可以发现废弃泥浆出现泥水分层的时间提前至5-10min之内，且泥水完全分层的时间则提前至50-70min之内，极大的提高了泥水分离的效率和速度；尤其是当泥水分离制剂中，季胺盐改性聚丙烯酰胺、丙烯酰胺接枝淀粉、高分子聚丙烯酸类钾盐三者的重量比为2:1:1时，泥水完全分层的所需时间最短，只需50min即可，泥水分层所使用的时间能够充分说明泥水分离制剂的泥水分离性能。
【实施例7】本实施例用于研究泥水分离制剂在废弃泥浆中的掺量对于泥水分离效果的影响，具体方法如下：
（1）将季胺盐改性聚丙烯酰胺、丙烯酰胺接枝淀粉以及高分子聚丙烯酸类钾盐按照2:1:1的重量比进行混合以配置获得高固相含量废弃泥浆用泥水分离制剂；
（2）将该泥水分离制剂同自来水以2:1000的重量比配制泥水分离制剂溶液；
（3）废弃泥浆的浓度为1.4g/m³之间，选取5份废弃泥浆供实验研究；将前述的泥水分离制剂溶液分别倒入各份废弃泥浆中进行混合，各份废弃泥浆与泥水分离制剂溶液的体积比分别为7:1、8:1、9:1、10:1、11:1；
（4）待泥水分离制剂溶液与废弃泥浆充分融合之后，经过机械处理实现废弃泥浆的泥水分离，此处的机械处理可以通过压滤机实现或者离心机实现，该泥水分离制剂能够实现废弃泥浆中极小固相颗粒的聚集絮凝，从而提高机械处理的泥水分离效果；统计各份废弃泥浆泥水分离后干土的含水率，具体如下表所示，从表中可知，当废弃泥浆与泥水分离制剂溶液的体积比为8-10:1时，泥水分离出来的干土含水率可以在30%以下，达到渣土车土方外运的标准。