本发明涉及弹簧生产工艺，特别涉及一种弹簧清洗设备及应用该设备的弹簧清洗工艺。
背景技术：
弹簧是一种利用弹性来工作的机械零件，用弹性材料制成，在外力作用下发生形变，除去外力后又恢复原状。为了保证弹簧的使用性能，需要对弹簧进行消应力退火处理、磨削支承成、喷丸强化、倒角、立定处理等各生产加工工序，这些工序会导致弹簧夹带有影响弹簧清洁的颗粒物或灰尘。针对用于油路系统或精密条件下的弹簧必须在成品检验后对于附着在弹簧身上的颗粒度或灰尘进行彻底的清洁，否则将影响降低弹簧及零部件的可靠性指标。
中国专利公开号cn107588608a的专利文件公开了一种弹簧自动智能清洗烘干装置，包括清洗烘干箱、超声波发生器、控制器、加热烘干器，所述清洗烘干箱底部安装有载物板，所述载物板上安装有水质监测器，所述载物板底部安装有排液管，所述排液管底部安装有排液控制阀，所述清洗烘干箱下端安装有储液箱，所述清洗烘干箱一侧安装有所述控制器，所述清洗烘干箱顶部安装有湿度传感器，所述清洗烘干箱内部安装有所述加热烘干器，所述清洗烘干箱内壁一侧安装有液位计，所述清洗烘干箱内壁另一侧安装有所述超声波发生器。
上述技术方案中在弹簧经过超声波清洗之后利用加热烘干器进行烘干，但是实际使用过程中，因为有的弹簧节距小，则容易在节距间隙中存有水分而难以去除，容易造成后续的锈蚀，减短弹簧的使用寿命。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种弹簧清洗设备，能够更好地除去弹簧清洗之后残留的水分，并延长其储存时间和使用寿命。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种弹簧清洗设备，包括依次连接的上料装置、清洗装置、下料装置以及从清洗装置延伸至下料装置的输送机构，所述清洗装置包括先后设置的水洗槽和脱水槽，所述脱水槽内通有脱水溶剂。
通过采用上述技术方案，弹簧首先经过上料装置进行上料，其次，弹簧经过水洗槽进行水洗处理，对弹簧表面积存的弹丸以及灰尘进行去除，在经过水洗之后，将弹簧输送至脱水槽内，由脱水槽内的脱水溶剂对弹簧簧身及支承圈间隙处残留的水分尽可能地全部除去，从而能够延长弹簧的储存时间，有效地避免弹簧由于清洗脱水不尽而产生锈蚀次生影响。
本发明进一步设置为：所述水洗槽包括依次连接的多个超声波清洗槽。
通过采用上述技术方案，利用多个超声波清洗槽能够对弹簧起到充分地清洗作用，从而除去弹簧表面更多的灰尘和杂质；同时，每个超声波清洗池是单一清洗，从而避免一整个清洗过程中的清洗水是同一池水，在清洗过程中，第一个超声波清洗槽内的水更容易变脏，从而方便对其进行更换，无需对更大量的水进行更换。
本发明进一步设置为：所述脱水槽和下料装置之间设置有防锈油槽，所述防锈油槽和多个所述超声波清洗槽内均设置有电加热管。
通过采用上述技术方案，在脱水之后将弹簧送入至防锈油槽内浸润防锈油，进而可以对弹簧起到更好的防锈效果，同时依靠电加热管对防锈油槽内的防锈油进行加热升温，进一步使水分蒸发，起到更好的除湿效果，同时，在清洗过程中也依靠电加热管对清洗水起到加热作用，从而提升清洗的效果。
本发明进一步设置为：所述输送机构包括循环转动的输送链板，相邻所述超声波清洗槽之间、超声波清洗槽和脱水槽之间以及脱水槽和防锈油槽之间均设置有高于超声波清洗槽上开口的过渡平台，所述输送链板置于过渡平台的上方，所述过渡平台开设有漏水槽。
通过采用上述技术方案，依靠输送链板能够将弹簧从上一个槽内输送至另一个槽内进行清洗或脱水，同时在过渡平台上可对弹簧清洗过后的部分残留水起到滴漏作用。
本发明进一步设置为：所述清洗装置上方罩设有封闭罩，所述封闭罩沿输送机构输送方向设置有多个吸气机构，所述吸气机构包括连通于封闭罩内的吸气管、安装于封闭罩外且连通于吸气管的吸风机。
通过采用上述技术方案，利用封闭罩对各个槽的上开口起到封闭效果，同时，由吸气机构对清洗过程中产生的废气和水汽起到排出作用，从而避免封闭罩内存留有过多的水汽而重新滴落至弹簧表面，利用吸气机构能够减少空气的湿度，从而保证在清洁的同时不产生锈蚀。
本发明进一步设置为：所述脱水槽底部设有排水管，所述脱水槽连通有加油管。
通过采用上述技术方案，脱水槽内的脱水溶剂对弹簧上的水分起到脱除作用，并使水分和脱水溶剂起到分层效果，使所脱出的水置于脱水槽的底部，进而利用排水管定时将底部所脱出的水分排除；同时依靠加油管能够持续对脱水槽内添加脱水溶剂。
本发明进一步设置为：所述上料装置远离清洗装置一端设置有振动盘。
通过采用上述技术方案，在正式清洗之前，能够依靠振动盘将弹簧表面附着的颗粒物（如喷丸丸粒以及灰尘）率先起到振动除去效果，从而可减少后续更换清洗水的频率。
本发明进一步设置为：所述上料装置包括上料架、固定于上料架的进料斗、一端连通于进料斗另一端连通于清洗装置且呈倾斜设置的提升链板，所述提升链板表面沿其循环传动方向均匀设置有挡块，所述上料架铰接有用于遮挡提升链板表面的盖板，所述盖板朝向提升链板一侧设置有刮板。
通过采用上述技术方案，利用提升链板表面的挡块能够持续不断地将弹簧从进料斗向上提升并从上至下落入至输送链板表面，在盖板盖合后，可以对提升链板上表面起到遮挡作用，同时，依靠刮板能够对上升过程中的弹簧进行铺平作用，将堆叠起来的弹簧往下推动，从而使落入到输送链板表面的弹簧可以尽量保持只有一层，进而起到更好的清洗效果。
本发明的另一目的是提供一种弹簧清洗工艺，能够更好地除去弹簧清洗之后残留的水分，延长其储存和使用寿命。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种弹簧清洗工艺，包括如下步骤：
步骤a：振动清除固体颗粒物及灰尘，将所需要清洗的弹簧倒入振动盘内进行振动清除固体颗粒物及灰尘；
步骤b：铺平，利用提升链板，将经过振动除灰的弹簧向上提升，并依靠刮板使弹簧平铺于输送链板表面；
步骤c：第一次超声波清洗，依靠输送链板将弹簧输送至第一个超声波清洗槽内进行清洗；
步骤d：第一次吸气，输送链板将弹簧从第一个超声波清洗槽运输至第一个过渡平台，由吸气管对第一次清洗完的弹簧进行吸气处理；
步骤e：第二次超声波清洗，由输送链板将经过第一次吸气的弹簧输送至第二个超声波清洗槽内进行清洗；
步骤f：第二次吸气，输送链板将弹簧从第二个超声波清洗槽运输至第二个过渡平台，由吸气管对第二次清洗完的弹簧进行吸气处理；
步骤g：第三次超声波清洗，由输送链板将经过第二次吸气的弹簧输送至第三个超声波清洗槽内进行清洗；
步骤h：第三次吸气，输送链板将弹簧从第二个超声波清洗槽运输至第三个过渡平台，由吸气管对第三次清洗完的弹簧进行吸气处理；
步骤i：脱水，由输送链板将经过三次超声波清洗的弹簧输送至脱水槽内，由脱水槽内的脱水溶剂对弹簧簧身及支承圈间隙处上残留的水分进行脱水；
步骤j：防锈处理，由输送链板将脱水后的弹簧输送至防锈油槽内浸润防锈油，并由电加热管对防锈油槽内的防锈油加热升温至50℃-60℃，同时利用吸气管排出湿气；
步骤k：下料，由输送链板将经过防锈油处理的弹簧进行输出。
通过采用上述技术方案，在弹簧经过三次超声波清洗槽的清洗之后，由输送链板将弹簧输送至脱水槽内并由煤油进行脱水，进而使弹簧缝隙内的水分能够充分被除去，再利用防锈油对弹簧进行上油，进而使清洗完后的弹簧能够延长其储存时间和使用寿命，避免因缝隙内留有水分而导致弹簧发生锈蚀，同时，经过多道超声波清洗可以提升清洗的效果，也使更换废水的成本降低。利用吸气机构则可以减少封闭罩内的废气和水汽，进而使弹簧在清洗之后保持更好的品质。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
其一：利用脱水槽内的脱水溶剂，能够对经过的弹簧起到脱水作用，避免弹簧簧身及支承圈间隙处留有水分而缩短其储存时间；
其二：依靠三组超声波清洗槽能够对弹簧起到更加彻底的清洗作用，并且避免不同超声波清洗槽内的清洗水产生混合，从而可以减少后面两组超声波清洗槽内的清洗水的更换频率；
其三：在防锈油槽内对弹簧浸润防锈油，从而使弹簧外部可受到防锈油的保护效果，延长其使用寿命。
附图说明
图1是本实施例一的结构示意图；
图2是本实施例一去掉输送机构且用于体现清洗装置的结构示意图；
图3是本实施例一主要用于体现输送机构的结构示意图。
附图标记：1、上料装置；11、上料架；12、进料斗；13、提升链板；2、清洗装置；21、水洗槽；211、超声波清洗槽；22、脱水槽；3、下料装置；31、下料链板；4、输送机构；41、输送链板；411、贯穿透槽；42、输送道；5、防锈油槽；6、电加热管；7、过渡平台；71、漏水槽；8、封闭罩；9、吸气机构；91、吸气管；92、吸风机；10、排水管；14、加油管；15、振动盘；16、挡块；17、盖板；18、刮板；19、外箱体；23、排气支管；24、排气总管。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例一：
一种弹簧清洗设备，参照图1所示，包括依次设置的用于储存一定量待清洗弹簧的上料装置1、对弹簧进行清洗的清洗装置2、将清洗完的弹簧进行排出下料的下料装置3、以及从清洗装置2延伸至下料装置3的输送机构4，从而在清洗过程中，由下料装置3将待清洗的弹簧送至输送机构4，再由输送机构4将弹簧依次通过清洗装置2，最后由下料装置3向外送出清洗完成的弹簧。
参照图2所示，清洗装置2包括先后依次设置的水洗槽21和脱水槽22，水洗槽21包括三个依次设置的超声波清洗槽211，超声波清洗槽211呈上开口设置，超声波清洗槽211的底部设置有超声波发生器并能够向超声波清洗槽211内部发出超声波，同时，每个超声波清洗槽211内均设置有电加热管6，进而达到良好的清洗效果。
在完成三次超声波清洗后，弹簧被输送至脱水槽22内，脱水槽22呈上开口结构，脱水槽22靠近上开口的侧壁连通有一根加油管14，利用加油管14能够向脱水槽22内通入脱水溶剂，脱水溶剂可选用煤油，并且可在脱水槽22内设置气泡发生器，进而提升煤油的脱水效果。在脱水之后，煤油和水上下分层，进而在脱水槽22靠近底部的位置设置有排水管10和阀门，从而定时能够将分离出的水向外排出。
弹簧经过脱水槽22后被送入至防锈油槽5内，防锈油槽5呈上开口结构，在使用过程中，在防锈油槽5内通入防锈油，从而能够对脱水之后的弹簧起到防锈油的浸润处理。防锈油槽5靠近底部的位置安装有电加热管6，在防锈处理过程中可依靠电加热管6对煤油进行加热，进而可充分将弹簧缝隙中所残留的水分进行去除。
结合图1和图2所示，在清洗过程中为了达到清洗环境相对封闭，清洗装置2包括用于放置水洗槽21、脱水槽22和防锈油槽5的外箱体19，并在外箱体19的上方罩设有封闭罩8，在封闭罩8的两端分别开设有用于弹簧通过的进口和出口。
参照图3所示，输送机构4包括一条沿着外箱体19长度方向循环转动的输送链板41，根据输送链板41的走向，在外箱体19的内壁位于输送链板41宽度方向的两侧均设置有一条用于对输送链板41进行导向和限位的输送道42，输送链板41将弹簧从外箱体19靠近上料装置1的一端输送至下料装置3的一端，输送链板41表面设置有多个贯穿透槽411，从而在将弹簧输送至水洗槽21和脱水槽22内时，可以对弹簧的整体均起到清洗或脱水效果。
结合图2和图3所示，为了能够在各个槽间对弹簧进行输送，在相邻超声波清洗槽211之间、超声波清洗槽211和脱水槽22之间以及脱水槽22和防锈油槽5之间均设置有一个高度高于超声波清洗槽211上开口高度的过渡平台7，输送链板41从而在相邻槽之间呈上坡、水平输送、下坡的走势，输送链板41从过渡平台7的上方传送而过，在过渡平台7上开设有多个漏水槽71，能够使经过过渡平台7上的弹簧上的清洗水从漏水槽71向下滴落至设置于过渡平台7下方的接水槽（图中未示出）内。
参照图1所示，为了对封闭罩8内的废气和水汽进行排除，在封闭罩8上沿着其长度方向设置有多个吸气机构9，每个过渡平台7均匹配于一个吸气机构9，吸气机构9包括连通于封闭罩8内的吸气管91，吸气管91的上端贯穿于封闭罩8的上端面，吸气管91的上端连通有一个吸风机92，每个吸风机92的出口连通有排气支管23，所有的排气支管23共同连通有一根排气总管24。
参照图3所示，上料装置1包括一个上料架11，上料架11的底端固定有一个呈敞口的进料斗12，在上料架11上循环转动有一条倾斜设置且用于将进料斗12内的弹簧从下向上输送的提升链板13，提升链板13的表面沿其循环输送方向均匀设置有多条与提升链板13宽度方向呈平行的挡块16，挡块16的厚度小于弹簧的直径，从而在多个弹簧堆叠起来时，挡块16无法起到支撑作用，而使提升链板13在提升过程中尽量保持表面只有一层弹簧，与此同时，在上料架11上铰接有一块盖板17，盖板17与提升链板13的倾斜方向呈平行，并在盖板17朝向提升链板13的一侧固定有一块与提升链板13宽度方向呈平行的刮板18，在盖板17盖合后能够对提升链板13起到遮挡作用，同时在提升链板13的提升过程中，能够利用刮板18对提升链板13上的弹簧起到刮除效果，进而使提升链板13表面的弹簧只能铺设一层。
参照图3所示，在进料斗12之前设置有一个振动盘15，振动盘15的出料口对准于进料斗12的上开口，在清洗之前，将待洗弹簧放入至进料斗12内，由振动盘15对弹簧起到持续的振动作用，从而预先将弹簧表面的灰尘和弹丸震落。
下料装置3包括一体成型于输送链板41末端的下料链板31，下料链板31循环转动将输送链板41上的弹簧从前至后输送至靠近于地面的位置，从而方便对清洗完的弹簧进行下料收集。
实施例二：
一种弹簧清洗工艺，其特征是：包括如下步骤：
步骤a：振动清除固体颗粒物及灰尘，将所需要清洗的弹簧倒入振动盘内进行振动清除固体颗粒物及灰尘；
步骤b：铺平，利用提升链板13，将经过振动除灰的弹簧向上提升，并依靠刮板18使提升链板13上的弹簧尽量不产生堆叠，从而使弹簧能够平铺于输送链板41表面；
步骤c：第一次超声波清洗，依靠输送链板41将弹簧输送至第一个超声波清洗槽211内进行清洗，在超声波清洗槽211内添加金属加工件油脂清洗剂，并将超声波清洗槽211内的温度维持在50℃左右；
步骤d：第一次吸气，输送链板41将弹簧从第一个超声波清洗槽211运输至第一个过渡平台7，由吸气管91对第一次清洗完的弹簧进行吸气处理；
步骤e：第二次超声波清洗，由输送链板41将经过第一次吸气的弹簧输送至第二个超声波清洗槽211内进行清洗；
步骤f：第二次吸气，输送链板41将弹簧从第二个超声波清洗槽211运输至第二个过渡平台7，由吸气管91对第二次清洗完的弹簧进行吸气处理；
步骤g：第三次超声波清洗，由输送链板41将经过第二次吸气的弹簧输送至第三个超声波清洗槽211内进行清洗；
步骤h：第三次吸气，输送链板41将弹簧从第二个超声波清洗槽211运输至第三个过渡平台7，由吸气管91对第三次清洗完的弹簧进行吸气处理；
步骤i：脱水，由输送链板41将经过三次吸气的弹簧输送至脱水槽22内，由脱水槽22内的脱水溶剂煤油对弹簧簧身及支承圈间隙处上残留的水分进行脱水，并定时对脱水槽22底部的水分通过排水管10进行排除；
步骤j：防锈处理，由输送链板41将脱水后的弹簧输送至防锈油槽5内浸润防锈油，并由电加热管6对防锈油槽5内的防锈油加热升温至50℃，同时利用吸气管91排出湿气；
步骤k：下料，由输送链板41将经过防锈油处理的弹簧进行输出。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。