本实用新型涉及一种处理含油废水的超声除油槽，属于含油废水处理技术领域。
背景技术：
油水分离是一种将油和水分离开的技术，目前主要有沉降法、离心分离法、气浮法、絮凝法等。在此指导下，工业中常用的油水分离设备主要有以下几种：(1)从机理上主要分为油中除水分离器和水中除油分离器；(2)从分离原理上分为膜过滤油水分离器、选用亲油性材料的油水分离器、比重不同分层的无动力油水分离器、药理作用的破乳油水分离器等。
现有技术中的油水分离装置各有优缺点，但总体来说，都存在结构复杂、耗能大、药剂造成二次污染等问题。同时，除油效果也比较有限。改进方法多从开发新填料新药剂，或者设计新的分离构建等，使得分离设备结构越来越复杂，维修率也大幅提高。
技术实现要素：
本实用新型提出了一种处理含油废水的超声除油槽，其目的在于：简化结构，降低能耗，避免二次污染。
本实用新型技术方案如下：
一种处理含油废水的超声除油槽，包括槽体，所述槽体右端设有进水口、左端设有出水口；
所述槽体内由右至左依次设有导流板、挡水板和出水堰板；导流板与出水堰板的下端均与槽体底部垂直相接、上端均与槽体顶部留有空隙，所述挡水板的上端与与槽体顶部垂直相接、下端与槽体底部留有空隙；
所述槽体内还设有出油堰板，该出油堰板与挡水板上部的右侧相接，与挡水板围成接油槽，所述槽体侧壁上开设有与所述接油槽相通的出油口；
所述槽体内、导流板的右侧还交错设置有若干折流板，在槽体内形成折返通道；
还包括超声波控制装置以及若干与所述超声波控制装置相连接的超声波发生装置，所述超声波发生装置沿所述折返通道布置。
作为本实用新型的进一步改进：所述导流板上端向出水口方向倾斜。
作为本实用新型的进一步改进：所述折返通道的每一节内至少设置三支超声波发生装置。
相对于现有技术，本实用新型具有以下积极效果：（1）本实用新型利用超声波装置进行油水分离，当超声波通过含油废水时，悬浮油粒子与含油废水介质一起振动，油粒子不断向超声波的波腹或波节点移动，由于大小不同的油粒子具有不同的相对振动速度，油粒子相互碰撞、粘合，体积増大，逐渐上浮，经过分离区后实现油水分离，具有结构简单、操作方便、能耗低、无二次污染的优点，并且可以有效处理多种含油废水；（2）采用交错设置的折流板结构构成折返通道，延长超声波处理的路径，提升分离效果。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的俯视示意图，图中省略了超声波控制装置。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本实用新型的技术方案：
如图1和2，一种处理含油废水的超声除油槽，包括槽体2，所述槽体2右端设有进水口1、左端设有出水口8；
所述槽体2内由右至左依次设有导流板4、挡水板5和出水堰板6；导流板4与出水堰板6的下端均与槽体2底部垂直相接、上端均与槽体2顶部留有空隙，所述挡水板5的上端与与槽体2顶部垂直相接、下端与槽体2底部留有空隙。
导流板4与挡水板5之间构成分离区11，出水堰板6与槽体2左端构成出水区15。
优选的，为使废水顺畅地流入分离区11，所述导流板4上端向出水口8方向倾斜。
所述槽体2内还设有出油堰板7，该出油堰板7与挡水板5上部的右侧相接，与挡水板5围成接油槽13，所述槽体2侧壁上开设有与所述接油槽13相通的出油口12；
所述槽体2内、导流板4的右侧还交错设置有若干折流板3，在槽体2内形成折返通道，即超声波工作区10，折返通道与进水口1之间为稳流区9。
还包括超声波控制装置16以及若干与所述超声波控制装置16相连接的超声波发生装置14，所述超声波发生装置14沿所述折返通道布置，如图2，所述折返通道的每一节内至少设置三支超声波发生装置14。
分离时，启动超声波控制装置16，打开进水口1，废水从进水口1进入槽体2，在稳流区9稳流后，进入折返通道。在超声波发生装置14的作用下，悬浮油粒子与含油废水介质一起振动，油粒子不断向超声波的波腹或波节点移动，由于大小不同的油粒子具有不同的相对振动速度，油粒子相互碰撞、粘合，体积増大，逐渐上浮。经过超声波工作区10的废水在导流板4的作用下，向上流动进入分离区11。分离区11内，油水充分分离，油上浮到液面，通过出油堰板7溢流到接油槽13中，从出油口12排出槽体2。下层清液经过挡水板5和出水堰板6进入出水区15，从出水口8排出槽体2。