本实用新型涉及含油污泥处理技术领域，具体说是一种含油污泥处理系统。
背景技术：
目前我国每年要产生大量的含油污泥，根据《国家危险废物名录》，含油污泥为HW08类危险废物。在实际生产中，国内主要采用四种处理方法：(1)裂解法，处理量少，能耗高、成本高，危险性高，生产中会产生二恶英、二氧化碳等气体，并存在易爆燃等隐患，二次污染重。(2)焚烧法，能耗大，成本高，危险性高，焚烧过程中产生大量有害气体，二次污染严重。(3)传统热水洗法，占地面积大，处理后的含油污泥不易达标，由于含油污泥成分复杂，常常造成设备损坏，致使系统稳定性差。原有水洗工艺中直接投药搅拌，油泥分离不彻底，无法达标排放，造成二次污染。(4)沉降法，将含油污泥挖坑沉降后再通过挤压的方法，把油抽取一部分，渣掩埋，但是掩埋地下的含油污泥依旧有污染。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的不足，本实用新型的目的是提供一种结构合理，使用方便，运行稳定性好的含油污泥热洗流程设备，它解决了上述的这些问题。含油污泥综合处理过程中资源化、无害化处置方式，实现了油的回收利用，处理后的泥砂用于垫井场或铺路。
为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是：
一种含油污泥处理系统，包括：预处理系统、油泥分离系统、泥砂分离系统、泥水分离系统、油水分离系统、清水系统、加热系统、废料池、储油箱和污水箱；
所述预处理系统包括含油污泥破碎机、筛分装置和收料箱三个部分，用于将含油污泥原料进行破碎、筛分等预处理，与加热系统、油泥分离系统和废料池连接，所述油泥分离系统用于对预处理后的含油污泥进行油、水、泥砂的三相分离，分别与加热系统、储油箱和泥砂分离系统连接，泥砂通过管道进入泥砂分离系统进行泥砂分离处理，所述泥砂分离系统与泥水分离系统连接，所述泥水分离系统用于进行泥水分离处理，分别与储油箱和污水箱连接，所述储油箱与油水分离系统连接，油水分离系统包括油水分离器，用于对储油箱内的油进行油水分离，分离出的油回收利用，废水通过管道进入污水箱；所述清水系统与泥水分离系统连接，用于对所述的泥水分离系统根据需要进行冲洗。
在上述方案的基础上，所述预处理系统中的收料箱与加热系统连接。
在上述方案的基础上，所述油泥分离系统包括复合搅拌装置和超声波分解装置，所述复合搅拌装置和超声波分解装置均与加热系统连接。
在上述方案的基础上，所述泥砂分离系统包括洗砂机和立式搅拌机。
在上述方案的基础上，所述泥水分离系统包括尾油处理装置和离心机。
在上述方案的基础上，所述清水系统包括热水箱，热水通过管道进入离心机，对所述离心机根据需要进行冲洗。
利用上述含油污泥处理系统的含油污泥处理工艺，含油污泥经预处理系统后，坚硬固相充分破碎，进入到油泥分离系统，根据含油污泥各组分情况，油泥分离系统将含油污泥加热到适宜温度，加入分离药剂充分搅拌后，将油和泥砂分离；泥砂依次进入泥砂分离系统、泥水分离系统，将泥、砂、水、油进一步分离；分离后储油箱内的油进入油水分离系统进行油水分离，降低油中的含水率。
在上述方案的基础上，所述含油污泥处理工艺的具体步骤为：
(1)原料首先进入含油污泥破碎机，把大块的泥块破碎成颗粒状；然后通过筛分装置，细小颗粒状的含油污泥通过筛分装置的筛网进入收料箱进行加热、搅拌、储存，未通过筛网的废料进入废料池；
(2)通过收料箱进行预热后的含油污泥首先进入复合搅拌装置，在复合搅拌装置中加入药剂，充分搅拌，反应一段时间后，油、水、泥砂分为三层，上层的油通过管道进入储油箱，底部的泥砂进入超声波分解装置，利用超声波的性质把包裹在泥砂周围极难处理的油分离，上层的油通过管道进入储油箱，底部的泥砂通过管道进入泥砂分离系统的洗砂机；
(3)泥砂进入洗砂机后，砂被分离出来，泥进入立式搅拌机，充分搅拌后进入泥水分离系统的尾油处理装置；
(4)泥进入尾油处理装置，加药剂，在气泡上浮的作用下把包裹在泥周围的油分离，通过离心机使油和泥分离，分离后的油通过管道进入储油箱，分离后的泥排放，废水进入污水箱；
(5)储油箱内的油通过管道进入油水分离器进行油水分离后，油回收，废水进入污水箱。
在上述方案的基础上，油泥分离系统将含油污泥加热到50～90℃。
在上述方案的基础上，步骤(4)中排放的泥为含水率≤55％，含油率≤2％的湿泥。
在上述方案的基础上，步骤(5)中废水为含油≤20mg/L，含固相≤0.01％的废水。
有益效果：
1、本工艺含油污泥成套处理设备采用“破碎筛分+复合搅拌分油+泥砂分离处理+泥水分离处理+油水分离处理”的连续处理工艺可使处理后的泥砂达到铺路或垫井场等再利用要求，油水分离后的油可回收，废水达到GB31570-2015《石油炼制工业污染物排放标准》的排放要求。
2、本工艺处理后的废水可循环用于前端工艺过程，实现水资源的循环利用，节约水资源。
3、本工艺设备设计制造时充分考虑二次污染的防治，设备运行噪声低，废气可控，对周围环境无有害影响。
4、本工艺配套设备采用模块化设计，结构紧凑，占地面积小，便于处置产能调整；自动化控制程度适中，劳动强度低；操作简单、运行管理方便。
附图说明
本实用新型有如下附图：
图1本实用新型的系统结构图。
图2本实用新型的工艺流程图。
其中，1-预处理系统；2-油泥分离系统；3-泥砂分离系统；4-泥水分离系统；5-油水分离系统。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
如图1和2所示，本实用新型所述的含油污泥处理系统，包括：预处理系统1、油泥分离系统2、泥砂分离系统3、泥水分离系统4、油水分离系统5、清水系统、加热系统、废料池、储油箱和污水箱；
所述预处理系统1包括含油污泥破碎机、筛分装置和收料箱三个部分，用于将含油污泥原料进行破碎、筛分等预处理，与加热系统、油泥分离系统2和废料池连接，所述油泥分离系统2用于对预处理后的含油污泥进行油、水、泥砂的三相分离，分别与加热系统、储油箱和泥砂分离系统3连接，泥砂通过管道进入泥砂分离系统3进行泥砂分离处理，所述泥砂分离系统3与泥水分离系统4连接，所述泥水分离系统4用于进行泥水分离处理，分别与储油箱和污水箱连接，所述储油箱与油水分离系统5连接，油水分离系统5包括油水分离器，用于对储油箱内的油进行油水分离，分离出的油回收利用，废水通过管道进入污水箱；所述清水系统与泥水分离系统4连接，用于对所述的泥水分离系统4根据需要进行冲洗。
在上述方案的基础上，所述预处理系统1中的收料箱与加热系统连接。
在上述方案的基础上，所述油泥分离系统2包括复合搅拌装置和超声波分解装置，所述复合搅拌装置和超声波分解装置均与加热系统连接。
在上述方案的基础上，所述泥砂分离系统3包括洗砂机和立式搅拌机。
在上述方案的基础上，所述泥水分离系统4包括尾油处理装置和离心机。
在上述方案的基础上，所述清水系统包括热水箱，热水通过管道进入离心机，对所述离心机根据需要进行冲洗。
利用上述含油污泥处理系统的含油污泥处理工艺，含油污泥经预处理系统后，坚硬固相充分破碎，进入到油泥分离系统，根据含油污泥各组分情况，油泥分离系统将含油污泥加热到适宜温度，加入分离药剂充分搅拌后，将油和泥砂分离；泥砂依次进入泥砂分离系统、泥水分离系统，将泥、砂、水、油进一步分离；分离后储油箱内的油进入油水分离系统进行油水分离，降低油中的含水率。
在上述方案的基础上，所述含油污泥处理工艺的具体步骤为：
(1)原料首先进入含油污泥破碎机，把大块的泥块破碎成颗粒状；然后通过筛分装置，细小颗粒状的含油污泥通过筛分装置的筛网进入收料箱进行加热、搅拌、储存，未通过筛网的废料进入废料池；
(2)通过收料箱进行预热后的含油污泥首先进入复合搅拌装置，在复合搅拌装置中加入药剂，充分搅拌，反应一段时间后，油、水、泥砂分为三层，上层的油通过管道进入储油箱，底部的泥砂进入超声波分解装置，利用超声波的性质把包裹在泥砂周围极难处理的油分离，上层的油通过管道进入储油箱，底部的泥砂通过管道进入泥砂分离系统的洗砂机；
(3)泥砂进入洗砂机后，砂被分离出来，泥进入立式搅拌机，充分搅拌后进入泥水分离系统的尾油处理装置；
(4)泥进入尾油处理装置，加药剂，在气泡上浮的作用下把包裹在泥周围的油分离，通过离心机使油和泥分离，分离后的油通过管道进入储油箱，分离后的泥排放，废水进入污水箱；
(5)储油箱内的油通过管道进入油水分离器进行油水分离后，油回收，废水进入污水箱。
在上述方案的基础上，油泥分离系统将含油污泥加热到50～90℃。
在上述方案的基础上，步骤(4)中排放的泥为含水率≤55％，含油率≤2％的湿泥。
在上述方案的基础上，步骤(5)中废水为含油≤20mg/L，含固相≤0.01％的废水。
本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。