一种涡壳放置基座和涡壳清洗装置的制作方法

本发明涉及零件加工技术领域，尤其涉及一种涡壳放置基座及采用该涡壳放置基座的涡壳清洗装置。

背景技术：

涡壳是汽车涡轮增压器上的涡轮壳体，简称涡壳。涡轮增压器在汽车的驱动过程中的作用尤为重要，作为其重要组成部分的涡轮，需要足够好的质量以承受发动机废气的惯性冲力并带动同轴叶轮，所以涡壳在生产、安装过程中，都需非常谨慎，防止异物进入而影响其正常工作，也要避免壳体的刮伤、损坏而影响其性能。

在实际生产中，涡壳从铸造的毛坯件到成品件需要经历多达近十道加工工序，需多台加工机床协作加工完成。现有技术中，机床上下料方式为人工上下料，由于涡壳的形状不规则，多数工厂在生产涡壳过程中，难免会出现杂物附着在涡壳表面，其中生产过程中的铁屑为主要附着物。工件在放入下道工序的工装时，残留的铁屑会使工件表面产生垫伤，降低产品的合格率。因此，在将涡壳放置到加工或工装等平台上时，必须保证放置平台表面的清洁。在目前的涡壳加工过程中，工件上料前或下料后由人工操作吹气枪将涡壳放置平台或工件表面的铁屑清理干净。但这种处理方式原始低效，不仅费时费力而且必须保证在涡壳放置过程中不停对放置平台进行吹气作业，否则仍将导致涡壳中的遗留铁屑在放置到位前跌落到放置平台上，从而导致放置平台与涡壳工件相接触部位，尤其是涡壳底座与平台相接触部位因存在铁屑等杂质而造成刮伤和垫伤等危害。

技术实现要素：

本发明针对现有技术中的不足，提供了一种涡壳放置基座，包括结合件、多个支撑件和除屑结构，所述支撑件与结合件外侧连接，所述支撑件上表面和/或结合件上表面构成用于工件摆放的放置面，所述除屑结构包括设置于支撑件和/或结合件内部的导气通道，以及可将经过导气通道的气体导向放置面的通气出口。

优选地，所述通气出口包括第一出气孔，所述支撑件上部设有第一凸起结构，所述第一出气孔设于所述第一凸起结构朝向放置面的一侧。

优选地，所述导气通道包括互相连通的第一导气通道和第二导气通道，所述第一导气通道设置于结合件内，所述第二导气通道设置于各支撑件内。

优选地，所述导气通道还包括位于第一凸起结构内的第三导气通道，所述出气孔设置于第一凸起结构靠放置面侧并通过第三导气通道与第二导气通道连接，所述第三导气通道向放置面倾斜。

优选地，所述第一凸起结构上表面靠放置面侧设有倾斜部。

优选地，所述支撑件底部设有与第一导气通道连接的进气孔。

优选地，所述支撑件为三个，所述结合件内设有一第一导气通道，所述第一导气通道分别与三个支撑件内的第二导气通道连接。

优选地，还包括用于辅助工件放置的定位辅助件，所述结合件上表面设有安装座，所述定位辅助件通过紧固件与安装座连接，所述定位辅助件上设有可与位于结合件上的第一导气通道连接的辅助导气通道以及可将辅助导气通道内的气体导向所摆放工件内腔的辅助出气孔。

优选地，所述通气出口包括第二出气孔，所述结合件上部设置有第二凸起结构，所述导气通道包括设置于结合件内的第四导气通道，以及设置于第二凸起结构内的可将气体导向各支撑件上表面的多个第五导气通道，所述第四导气通道与第五导气通道连接，所述第二出气孔与第五导气通道连接并设于所述第二凸起结构面向各支撑件上表面的一侧。

本发明还公开了一种涡壳清洗装置，包括机架、涡壳固定机构、以及可对放置于涡壳固定机构上的涡壳工件进行清洗的清洗机构，所述涡壳固定机构和清洗机构安装于机架上，所述涡壳固定机构上设置有用于待清洗的涡壳工件放置的如上述所述的涡壳放置基座，所述涡壳放置基座的进气口与外部气源连接。

由此，本发明将取得如下有益结果：

本发明提供了一种具有结合件和多个支撑件的涡壳放置基座，通过在结合件和支撑件内部设置导气通道，让导气通道的通气出口持续喷出气体来清除涡壳放置基座上与涡壳接触的放置面上的铁屑等杂质，使得放置基座上的工件放置位置始终保持洁净状态，同时也不会在涡壳等工件移动放置过程中使得铁屑遗落到放置基座的放置面上，保证了涡壳等工件在摆放前和摆放过程中涡壳放置基座相应放置位置无铁屑等杂质遗留，避免了生产作业环境中的铁屑跌落到放置平台上导致的涡壳与平台相接触部位因存在铁屑等杂质而造成刮伤或垫伤等危害。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明一实施例公开的涡壳放置基座的应用场景示意图。

图2为本发明一实施例公开的涡壳放置基座的结构示意图。

图3为本发明一实施例公开的涡壳放置基座的内部结构示意图。

图4为本发明一实施例公开的涡壳放置基座的底部结构示意图。

图5为本发明另一实施例公开的涡壳放置基座的结构示意图。

图6为本发明另一实施例公开的涡壳放置基座的内部结构示意图。

图7为本发明另一实施例公开的涡壳放置基座的结构示意图。

图8为本发明另一实施例公开的涡壳放置基座的部分内部导气通道示意图。

图9为本发明一实施例公开的涡壳清洗装置的结构示意图。

图10-12为本发明一实施例公开的涡壳固定机构结构示意图。

图13-14为本发明一实施例公开的清洗机构的防水结构示意图。

图15-16为本发明一实施例公开的清洗机构的气/液吹洗结构示意图。

图17为本发明一实施例公开的工装平台结构示意图。

图18为本发明一实施例公开的工装平台上一种夹紧结构示意图。

图19为本发明一实施例公开的工装平台上另一种夹紧结构示意图。

图20-22为本发明一实施例公开的蓄水机构示意图。

图23为本发明一实施例公开的工装平台涡壳放置的使用状态示意图。

图24-25为本发明公开的另一种实施例工装平台结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。

本发明公开的涡壳放置基座可用作各类加工平台和清洗平台等设备上的工件放置底座，既可放置多数常见工件，也可放置不易固定的环形工件。例如附图1为本发明实施例公开的一种涡壳放置基座的应用场景示意图，该涡壳放置基座1被用在固定涡轮增压器上的涡壳101的固定放置平台上。具体的，如附图2所示，涡壳放置基座1由结合件11和多个支撑件12构成，所述支撑件12与结合件11外侧连接，同时支撑件12上表面和结合件11上表面构成用于工件摆放的放置面13。当然也可根据工件的具体形状选择仅用支撑件上表面或结合件上表面作为用于工件摆放的放置面。其中，该涡壳放置基座还设有除屑结构，该除屑结构包括设置于支撑件12和结合件11内部的导气通道，以及可将经过导气通道的气体导向放置面的通气出口，其中导气通道的进气口与外部供气设备连接以用于向导气通道内提供持续的气流。本实施例公开的涡壳放置基座通过在结合件和支撑件内部设置导气通道，让导气通道的通气出口持续喷出气体来清除涡壳放置基座上与涡壳接触的放置面上的铁屑等杂质，使得放置基座上的工件放置位置始终保持洁净状态，同时也不会在涡壳等工件移动放置过程中使得铁屑遗落到放置基座的放置面上，保证了涡壳等工件在摆放前和摆放过程中涡壳放置基座相应放置位置无铁屑等杂质遗留，避免了生产作业环境中的铁屑跌落到放置平台上导致的涡壳与平台相接触部位因存在铁屑等杂质而造成刮伤或垫伤等危害。

在另一些实施例中，在本实施例中，支撑件12上部设有第一凸起结构121，在第一凸起结构121上设有朝向放置面13的第一出气孔142，气体从导气通道经过，再从第一出气孔142出来并吹向放置面13，可以在工件放置之前便将放置面13上的铁屑吹洗干净，以防止工件放置时因铁屑残留而垫伤。在其它一些实施例中，导气通道还可仅设置于支撑件12中或仅设置于结合件11中，根据涡壳放置基座所在的机械构造和工件类型，以及需要对工件需要吹洗的部位而设定。在工件加工的实际生产过程中，若是在工件放置至涡壳放置基座前，放置面12上出现铁屑等坚硬或尖锐的杂质时，工件的底部容易垫伤而影响工件的质量，若是在工件放置之后放置面12上出现杂质，则也会在工件随着工装平台移动时可能出现滑动而导致工件划伤，故本实施例的除屑结构设计，在机械设备工作过程中采用长时间的吹气工作，可以有效减低各种意外杂质掉落的可能，更好的保证工件完整性，也降低了人力资源的使用。

附图3为本发明的另一实施例，本实施例中的导气通道设置于结合件11和支撑件12中，在结合件11中设有第一导气通道1411，在各个支撑件12内部设有第二导气通道1412，在第一凸起结构121上设有第三导气通道1413，在第一凸起结构121在朝向放置面的一侧设有第三导气通道1413的通气出口，即第一出气孔142。其中，如附图4所示，在结合件底部设有与第一导气通道1411连接的进气孔143。另外在支撑件和结合件的下部可设置有用于将涡壳放置基座稳定的安装到对应的工件安装平台的安装部111，方便涡壳放置基座的定位和固定。在一具体实施例中，涡壳放置基座的支撑件12可选用三个的设计，这种三爪降低了铁屑落到定位面上的几率

各个支撑件12分别与结合件11的外侧连接，且所述结合件11内部的第一导气通道分别与三个支撑件内的第二导气通道连接，这里的支撑件12的个数在其它实施例中按需求程度的差异而可以不同，可以采用4个、5个等其它结构。在正常工作中，气体通过进气孔143进入第一导气通道1411，在经过第一导气通道1411后进入第二导气通道1412，再路经第二导气通道1412进入第三导气通道1413，最后从第一出气孔142吹出，并吹向放置面13。在一些实施例中，在第一凸起结构121上表面靠放置面侧还设有倾斜部1211，搭配第一出气孔142工作，不但可以避免工件底部的垫伤隐患，还可以降低因第一凸起结构121的顶部具有铁屑而在后续加工过程中铁屑掉落或夹在工件和第一凸起结构121之间而使工件受到刮伤、损坏的可能。

由于该涡壳放置基座基本为金属件，因此在加工这涡壳放置基座内部的导气通道时，往往通过钻孔设备从尚未设有通气通道的涡壳放置基座外面开始向内部沿设计好的角度和深度进行打孔作业，依次贯通各导气通道，在完成导气通道打孔作业后将不需要进行气体喷出的外部孔洞封死，从而防止在涡壳放置基座工作时气体从这些孔洞漏出，从而影响最终导气通道出气口的气体出速进而降低除屑效果，在后续涡壳工件外形改变时也可根据除屑需要开启部分出气口来增加部分涡壳表面的除屑效果。

在其它一些实施例中，第一凸起结构121的上表面还设有辅助出气孔，搭配第一出气孔142和倾斜面33工作，可以直接吹净第一凸起结构121的上表面的铁屑。在工件与第一凸起结构121的夹合缝隙处，若掉入若干铁屑，则也容易引起工件边缘的刮损，故辅助出气孔可以更好地降低铁屑掉入工件与涡壳放置基座的夹合缝隙处的可能，从而减少放置面13上落入铁屑的机会。

在其它一些实施例中，因导气通道的不同设置，以及机械设备的不同构造，进气孔12还设置于支撑件12上或涡壳放置基座的其它位置。

如附图5和6所示，在一些具体实施例中，所述结合件1上表面还设有安装座112，安装座112因实际加工需要而在其周围设有用于安装固定的第一紧固槽和第二紧固槽，用于辅助工件放置的定位辅助件15通过紧固件与第一紧固槽和第二紧固槽配合连接，从而将定位辅助件安装于安装座112上，辅助工件的设计以芯轴的形式位于环形工件的内部，可以有效防止工件滑动；在随着工件所在的工装平台移动时，可以避免工件因产生滑动而出现轻微碰撞会刮滑的可能损伤现象。在一些具体实施例中，如附图7所示，该定位辅助件15上还可设有可与位于结合件上的第一导气通道连接的辅助导气通道以及可将辅助导气通道内的气体导向所摆放工件内腔的辅助出气孔151。

在其它一些实施例中，如附图8所示，所述通气出口还包括第二出气孔143，在所述结合件11上部设置有第二凸起结构113，所述导气通道包括设置于结合件1内的第四导气通道1414，以及设置于第二凸起结构113内的可将气体导向各支撑件12上表面的多个第五导气通道1415，所述第四导气通道1414与第五导气通道1415连接，所述第二出气孔52与第五导气通道1415连接并设于所述第二凸起结构113面向各支撑件12上表面的一侧，并且所述第二出气孔143的出气方向面向放置面13。这样的设计也可以到达清理放置面的目的。并且，当所设计的涡壳放置基座因工件要求而需要在结合件11的上部设计一个定位辅助件15时，可以将第二凸起结构113设计成定位辅助件15的形状，以此二者功能结合的设计，既起到辅助定位的作用，又可以清除涡壳放置基座上的杂质，且设计简单，操作便捷。

在另一些实施例中，上述各实施例所述的涡壳放置基座还可应用于各种涡壳清洗装置，其中涡壳清洗装置包括机架、涡壳固定机构、以及可对放置于涡壳固定机构上的涡壳工件进行清洗的清洗机构，所述涡壳固定机构和清洗机构安装于机架上，所述涡壳固定机构上设置有用于待清洗的涡壳工件放置的如上述各实施例描述的涡壳放置基座，其中涡壳放置基座的进气口与外部气源连接。

附图9为本发明的一实施例公开的涡壳清洗设备，包括第一机架6，第二机架2，涡壳固定机构4，以及可对放置于涡壳固定机构上的涡壳工件进行清洗的清洗机构3。所述第一机架6与第二机架2连接，构成整个设备的框架，本实施例中的各个设备组件都在该框架下得以连接、支撑和稳固。所述涡壳固定机构4安装于第二机架2，所述清洗机构3安装于第一机架6。如附图10所示，所述涡壳固定机构4包括工装平台41，用于放置涡壳的放置基座1，以及配合放置基座1使用来固定涡壳的夹紧机构，还有可以驱使工装平台41偏转的偏转结构，其中，放置基座1与夹紧结构均安装于工装平台41的上方，而偏转机构安装于工装平台41的下方。工作环境下，涡壳固定机构4上固定的工件，随着工装平台41移动或偏转，在清洗机构3的清洗作用下可以得到全方位的清洗。在实际工作中，工装平台的翻转角度可根据清洗和工件参数进行预先设置，一般设置为翻转正负30度，当然也可根据需要在其它角度例如正负60度范围内任一设置。在本实施例中，用于放置涡壳等工件的固定机构采用了可移动、可偏转的工装平台设计，对稳固在工装平台上的工件起到偏转加移动的作用，可以使涡壳工件得到全方位的清洗，避免了常见自动清洗设备在自动清洗过程中出现的工件清洗不到位的现象。该实施例公开的涡壳清洗设备通过将待清洗的涡壳工件放置在水平设置的放置平台上进行固定夹紧，进而方便了自动机械臂的涡壳夹持和放置作业，避免了现有的涡壳清洗设备类似机床的工件夹持方式那样采用将涡壳侧夹到侧向布置的固定平台上，在清洗过程中带动涡壳沿侧向横轴旋转来清洗各部位，导致的涡壳内部区域铁屑和清洗液的残留堆积无法排除以及侧向夹持对机械手的放置要求高等问题，同时采用偏转机构来推动水平放置的涡壳工件在一定角度范围内来回翻转，配合清洗机构可实现工件的多角度喷淋，且由于涡壳工件是围绕水平放置状态来回翻转摇摆，涡壳内腔的铁屑和清洗液可在翻转摇摆过程中从涡壳下部顺利流出，完全避免了清洗废液的滞留堆积，清洗效果可靠。

在本实施例中，如附图11和12所示，工装平台41的下方设有一安装座44，用于承载工装平台41和连接第一移动结构。安装座44与第二机架2连接且与工装平台4可转动地连接。所述偏转机构包括前述的可转动连接设计，即工装平台41的下方嵌入固定一横轴45，横轴45的两端长度超过工装平台41，使两端的一部分圆柱体暴露在工装平台41的外面，且各通过一固定件46可转动地与安装座44连接，这样便使得横轴在转动过程中可带动与横轴固定连接的工装平台41转动；工装平台41也可在其它外力作用下以横轴45所在直线为轴心旋转。除本实施例所采用的转动连接设计外，在其他实施例中，采用可能实现相似效果的其它转动连接技术也可。前面所述的偏转机构还包括可伸缩的第一驱动件43，用于驱动工装平台41，使其绕横轴45所在直线为轴心转动。所述第一驱动件43的两端分别与安装座44和工装平台41连接，并可通过伸缩作用来推动工装平台41相对安装座44转动。

在具体实施例中，第一驱动件43采用气缸来实现，即在安装座44的下方安装一个第一气缸，所述第一气缸的一端与安装座44活动连接，而在安装座44上设有连接通道441，第一气缸穿过连接通道441并将其另一端与工装平台41连接。其中连接通道是安装座上开设的较大面积的空间供第一气缸在工作过程中不会与安装座发生碰撞。在第一气缸做伸缩工作来推动工装平台41时，工装平台41绕横轴45所在轴线转动，此时为保证工装平台可以有效地转动，则将工装平台41与第一气缸采用可转动的活动连接，所述安装座44与第一气缸的连接也采用活动连接，保证在第一气缸的推动下工装平台可以获得一个较大的转动范围，保证涡壳工件内外部的清洗效果和内部清洗残液的不堆积残留。

如附图13所示，在一实施例中，清洗机构3包括防水结构、气/液吹洗结构39和第一移动结构。其中，防水结构位于清洗机构3的外围，包括由安装于第一机架6的防水门31和防水板32包围构成的清洗室33。防水门31在相关驱动件的带动下可实现上下开合，即当防水门打开时，工装平台41通过第一移动结构的作用被推送至清洗室33内，在工装平台进入清洗室后防水门31随即关闭。其中气/液吹洗结构39安装于第一机架6的清洗室33的上部，故当工装平台41进入清洗室33后，气/液吹洗结构39会对工装平台41上的工件进行喷淋清洗，而且因防水门31和防水板32的封闭作用，无论对工件为何种角度的清洗都可以避免清洗液飞溅出清洗室进而污染周边工作设备和工作场所。如附图14所示，所述第一移动结构包括安装于第二机架2上的第一滑轨34和第二驱动件35，所述第二驱动件35可以设置于第一机架6和第二机架2的连接部，也可根据实际设备的设计要求设置于第一机架6或第二机架2上，在本实施例中将第一移动结构设置在第二机架2的上端。所述安装座44与第一滑轨34通过滑块36连接，滑块36与安装座44固定连接并可以带动安装座44在第一滑轨34上滑动。在本实施例中，第二驱动件35采用气缸来实现功能，第二气缸的缸体与第一机架连接，第二气缸的活塞杆端部通过连接件与滑块36连接。通过采用第二气缸的活塞杆的伸缩来实现安装座44与清洗室33之间沿滑轨方向相对距离的改变。即通过第二气缸的活塞杆的收缩带动滑块沿第一滑轨滑动，在第二气缸的驱动下，活塞杆352端部带动所连接的安装座44进行伸缩，使得安装座44的在第二气缸的伸缩作用下开始移动，并带动其上方的工装平台41进出清洗机构3的清洗室33。在移动到位后清洗室的防水门就将关闭进而开启清洗作业。当然在另一些实施例中，也可将第一机架与第二机架活动连接，使得第二驱动件能驱使第二机架沿滑轨移动从而带动整个清洗机构移动至涡壳固定机构上方进行清洗，其清洗效果也基本相同。在一些具体实施例中，

如附图15所示，除了工装平台41在移动外，气/液吹洗结构39也会受驱动件作用而移动。清洗机构3在清洗室33的上方设有第二移动结构，所述第二移动结构包括安装于清洗室33上部且位于第一机架6上的第二滑轨37，以及可以驱动气/液吹洗结构39沿所述第二滑轨37移动的第三驱动件38，所述气/液吹洗结构39在第二滑轨37上的移动可以实现对工件前后不同位置的清洗，可前后移动实现对工件无死角喷淋，喷淋的介质分为清洗液和空气，清洗液负责将工件表面的铁屑清洗干净，喷出的空气负责将工件表面的浮水清理干净。再加以工件所在的工装平台41可以进行一定角度范围的偏转，气/液吹洗结构39可以实现对工件四周多个角度不留盲区的清洗，在本实施例中，如附图16所示，气/液吹洗结构39采用气液结合的喷淋头设计结构，即结合气体清洗与液体清洗两种清洗模式。在正常工作条件下，清洗液从进水口391进入，气体从进气口392进入，在清洗工件时，清洗液从液体喷淋头393喷出清洗，配合气体喷淋头394的气体喷洗，不但可以有效地清洗涡壳工件上的铁屑杂质，还可以吹去液体，保证工件表面不过于潮湿。所述气/液吹洗结构39在沿第二滑轨37移动时，在第二滑轨37的末端还设有一限位件371，保证气/液吹洗结构39在移动过程中不滑出轨道。其中具体的，气/液吹洗结构还包括气液分路器，用于将清洗液和气路分别分成六路，液路和气路可单独控制通断。在工件刚进入清洗室时喷淋头喷出清洗液，将工件的铁屑清洗干净，液体清洗完成后，喷淋头喷出气体将工件表面的浮水吹掉。喷淋头平移气缸可控制喷淋头前后移动，避免工件有些地方喷淋不到。

在本实施例中，如附图17-19所示，工装平台41的上部不但具有用于涡壳工件安置的放置基座1，还设有用于配合放置基座1夹紧涡壳工件的第一夹紧结构47和第二夹紧结构48。其中，一个放置基座和于其配合的第一夹紧结构和第二夹紧结构为一个涡壳固定位，一个工装平台上也可设有多个涡壳固定位，从而提高涡壳的清洗效率，例如附图1所示的工装平台上就设置了2个涡壳固定位。下面将以一个涡壳固定位为例来进行具体论述，其中第一夹紧结构47具有第一夹紧件471、第二夹紧件472和支撑件473，其中第二夹紧件472固定在工装平台41上，并且在第二夹紧件472上横向设有第三气缸474，第三气缸474的活塞杆穿过第二夹紧件，所述第一夹紧件471与所述活塞杆端部连接，因此，所述第一夹紧件471可在第三气缸474驱动下改变与第二夹紧件472的相对距离；前面所述的支撑件473为与工装平台41平行设置的支撑轴，支撑轴的一端与第一夹紧结构471固定连接，另一端穿过第二夹紧件472上设置的滑动通道与第二夹紧件472活动连接，即第三气缸474的活塞杆在受第三气缸474的驱动下作用下，带动与活塞杆端部连接的第一夹紧件471的移动，而第一夹紧件471的移动通过支撑件473在第二夹紧件472的滑动通道内滑动来实现。同时，在第一夹紧件471和第二夹紧件472上均设有突起件475，两个突起件475共同作用夹紧工件。使得涡壳在支撑轴上放置到位后可再慢慢减少第一夹紧件和第二夹紧件间距来固定涡壳工件，支撑轴的存在使得机械臂只需将涡壳放置上去，支撑轴即可支撑涡壳工件到限定位置无需机械臂进行持续夹持或校准，简化了机械臂的放置持续，提供了涡壳放置稳定性。在另一些具体实施例中，第二夹紧结构48可以包括安装于工装平台上的夹紧驱动装置481和安装于夹紧驱动装置481端部的第三夹紧件482，第三夹紧件482可在夹紧驱动装置481的驱动下绕夹紧驱动装置481转动，同时也可根据工件需要来改变第三夹紧件482与工装平台41的间距该夹紧驱动装置可以选用asc公司的转角气缸完成，第二夹紧结构可在机械臂放置完涡壳后实现对涡壳的纵向运动方向的限制操作，保证涡壳在翻转清洗过程中的稳定和不滑动。除了第一夹紧结构47和第二夹紧结构48来对放置于放置基座1上的涡壳工件进行固定夹紧操作外，本实施例还设置了第一定位辅助件491和第二定位辅助件492来辅助工件定位。在其他一些实施例中还可以根据具体的工件尺寸与样式来设置定位辅助件的位置与形态，亦可以根据需要而选择不设置定位辅助件。

在本实施例中，如附图20-22所示，在清洗机构3的下方还设有蓄水机构，所述蓄水机构设置于第二机架2上，包括储水箱23、设置于储水箱23内部的第一过滤装置21、以及水循环机构。其中，在清洗室33的下方设有一倾斜平面的导水槽25，所述导水槽25低处落水口同第一过滤装置21相连，而第一过滤装置21的装置本体位于储水箱23的内部，即第一过滤装置21同清洗室33的下部相连并延伸进入储水箱23内部，在进行正常的清洗工作时，清洗过工件的液体从清洗室33内顺延着倾斜的导水槽25往下流动，并通过第一过滤装置21的过滤进入储水箱23，为水循环机构储备并提供清洗液。所述水循环机构包括连接在储水箱23与清洗机构3入水口的输液管道以及可将储水箱23内液体沿所述输液管道送至清洗机构3的水泵24。在其他一些实施例中，在储水箱23的内部还设有液位传感器231，可以在清洗液较少时提示设备发出警报声，提醒工作人员需要对水箱增加清洗液。其中，在储水箱23的外部还设有液位计233，可帮助工作人员直观的看出水箱中还有多少清洗液，以便及时对设备做出维护或更换、添加清洗液。当出现需要更换清洗液时，所述清洗液可不必再进入循环机构时，可通过水箱排水口234进行排水。同时，对于循环机构而言，为了保护用于驱动循环的水泵，在其他一些实施例中，会在储水箱23内部再设置第二过滤装置232，所述第二过滤装置可以是滤清器这类用于过滤杂质的工件，也可以是其它过滤装置。附图22所示的实施例采用的是滤清器，即第二过滤装置232。在经过第一过滤装置21过滤之后的清洗液在经由第二过滤装置232的过滤后，从水箱出水口235进入水循环机构，再通过水泵的驱动从输液管道进入清洗机构3。多加一级的过滤装置有利于保证进入水泵24中的液体不含有铁屑杂质，从而增加水泵24的使用寿命。

附图23-25为本发明的工装平台41部分设计的其他实施例，在本实施例中，第二夹紧结构48的夹紧件采用字母y型设计，带有弧状的顶部夹紧设计与涡壳的环形外壳贴合，在固定涡壳工件时增大了压紧涡壳的接触面积，可以有效做好夹紧工作。另外，根据实际工装平台41上各个组件的设计位置，在其他实施例中可以适当添加设置不同外形与作用的定位辅助件。在本实施例中，添加设置第一定位辅助件491和第二定位辅助件492来辅助放置基座1和第一夹紧结构47及第二夹紧结构48的定位工作，他们的具体作用如附图17所示，配合第一夹紧结构47和第二夹紧结构48，可以有效地将涡壳工件支撑、卡牢、稳固在工装平台的台面上，可在机械臂放置完涡壳后实现对涡壳的纵向运动方向的限制操作，保证涡壳在翻转清洗过程中的稳定和不滑动。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。