一种玻璃纤维板回收处理装置的制作方法

本发明涉及一种玻璃领域，尤其涉及一种玻璃纤维板回收处理装置。

背景技术：

玻璃纤维板又名玻纤板，一般用于软包基层，外面再包布艺、皮革等，做成美观的墙面、吊顶装饰。应用非常广泛。具有吸音，隔声，隔热，环保，阻燃等特点。

单面覆铜玻璃纤维板的一侧材质为铜片，另一侧材质为玻璃纤维，由于两种材质的温度膨胀系数不一致，铜的热胀程度会大于玻璃纤维的热胀程度，在使用过程中覆铜玻纤板单次使用时间过长会导致发热的情况产生，因此单面覆铜玻璃纤维板会出现向玻璃纤维一侧弯曲的情况发生，在对覆铜玻纤板回收时会导致水平的切刀难以对弯曲的覆铜玻纤板进行处理。

结合上述问题，急需一种玻璃纤维板回收处理装置，来解决上述问题。

技术实现要素：

为了克服单面覆铜玻璃纤维板的一侧材质为铜片，另一侧材质为玻璃纤维，由于两种材质的温度膨胀系数不一致，铜的热胀程度会大于玻璃纤维的热胀程度，在使用过程中覆铜玻纤板单次使用时间过长会导致发热的情况产生，因此单面覆铜玻璃纤维板会出现向玻璃纤维一侧弯曲的情况发生，在对覆铜玻纤板回收时会导致水平的切刀难以对弯曲的覆铜玻纤板进行处理的缺点，本发明的技术问题：提供一种玻璃纤维板回收处理装置。

本发明的技术实施方案是：一种玻璃纤维板回收处理装置，包括有工作底架、支撑顶架、操作控制屏、入料口、物料分选机构、曲面剥离机构和平面剥离机构；工作底架与支撑顶架进行焊接；工作底架上方设置有曲面剥离机构；工作底架上方设置有平面剥离机构；支撑顶架侧面设置有操作控制屏；支撑顶架与入料口相连接；支撑顶架与物料分选机构相连接；支撑顶架与曲面剥离机构相连接；支撑顶架与平面剥离机构相连接；物料分选机构与曲面剥离机构相连接；物料分选机构与平面剥离机构相连接；曲面剥离机构与平面剥离机构相连接。

可选地，物料分选机构包括有第一传动轮、第二传动轮、第一锥齿轮、第二锥齿轮、第三传动轮、第四传动轮、第五传动轮、覆铜玻纤板、第六传动轮、第七传动轮、弧面板、下料管、顶料锤、滑动推杆、第一滑轨、第一推杆、圆盘、第八传动轮、异形限位柱、第九传动轮、第三锥齿轮、第四锥齿轮和第十传动轮；第一传动轮外环面通过皮带与第二传动轮进行传动连接；第二传动轮通过传动杆与第一锥齿轮进行转动连接；第一锥齿轮与第二锥齿轮进行啮合；第二锥齿轮通过传动杆与第三传动轮进行转动连接；第三传动轮外环面通过皮带与第四传动轮进行传动连接；第四传动轮外环面通过传送带与第五传动轮进行传动连接；第四传动轮上方设置有覆铜玻纤板；第五传动轮外环面通过皮带与第六传动轮进行传动连接；第六传动轮外环面通过传送带与第七传动轮进行传动连接；第六传动轮侧面设置有弧面板；弧面板下方设置有下料管；弧面板上方设置有顶料锤；顶料锤与滑动推杆相连接；顶料锤侧面设置有异形限位柱；滑动推杆与第一滑轨进行滑动连接；滑动推杆与第一推杆进行传动连接；第一推杆与圆盘进行传动连接；圆盘通过传动杆与第八传动轮进行转动连接；第八传动轮外环面通过皮带与第九传动轮进行传动连接；第九传动轮通过传动杆与第三锥齿轮进行转动连接；第三锥齿轮与第四锥齿轮进行啮合；第四锥齿轮通过传动杆与第十传动轮进行转动连接；第一传动轮与曲面剥离机构相连接；第三传动轮与支撑顶架相连接；第四传动轮与支撑顶架相连接；第五传动轮与支撑顶架相连接；第六传动轮与支撑顶架相连接；第七传动轮与支撑顶架相连接；下料管与支撑顶架相连接；第一滑轨与支撑顶架相连接；圆盘与支撑顶架相连接；异形限位柱与支撑顶架相连接；第九传动轮与支撑顶架相连接；第十传动轮与平面剥离机构相连接。

可选地，曲面剥离机构包括有第一柱齿轮、第一平齿轮、第一电动推杆、第十一传动轮、第十二传动轮、第二柱齿轮、第二平齿轮、第二电动推杆、第三平齿轮、第十三传动轮、第十四传动轮、第五锥齿轮、第六锥齿轮、第十五传动轮、第十六传动轮、第四平齿轮、轮齿板、第二滑轨、第五平齿轮、第七锥齿轮、第八锥齿轮、第六平齿轮、第七平齿轮、第八平齿轮、第一丝杆、第二丝杆、第一夹板、第二夹板、底座、限位顶板、第三电动推杆、第四电动推杆、第五电动推杆、第九平齿轮、第九锥齿轮、第十锥齿轮、第十七传动轮、第十八传动轮、第二推杆、限位套板、曲线滑块、弧形滑轨、剥离板、架板、第一储存舱、分料板和第二储存舱；第一柱齿轮与第一平齿轮进行啮合；第一柱齿轮通过传动杆与第十一传动轮进行转动连接；第一平齿轮与第一电动推杆进行套接；第十一传动轮外环面通过皮带与第十二传动轮进行传动连接；第十二传动轮传动杆与第二柱齿轮进行转动连接；第二柱齿轮与第二平齿轮进行啮合；第二平齿轮与第二电动推杆进行套接；第二平齿轮上方依次设置有第三平齿轮和第五平齿轮；第三平齿轮通过传动杆与第十三传动轮进行转动连接；第十三传动轮外环面通过皮带与第十四传动轮进行传动连接；第十四传动轮通过传动杆与第五锥齿轮进行转动连接；第五锥齿轮与第六锥齿轮进行啮合；第六锥齿轮通过传动杆与第十五传动轮进行转动连接；第十五传动轮外环面通过皮带与第十六传动轮进行传动连接；第十六传动轮通过传动杆与第四平齿轮进行转动连接；第四平齿轮与轮齿板进行传动连接；轮齿板与第二滑轨进行滑动连接；第五平齿轮通过传动杆与第七锥齿轮进行转动连接；第七锥齿轮与第八锥齿轮进行啮合；第八锥齿轮通过传动杆与第六平齿轮进行转动连接；第六平齿轮远离第五平齿轮一侧设置有第七平齿轮；第七平齿轮与第八平齿轮进行啮合；第八平齿轮通过传动杆与第一丝杆进行转动连接；第一丝杆与第二丝杆进行转动连接；第一丝杆外表面与第一夹板进行传动连接；第二丝杆外表面与第二夹板进行传动连接；底座侧面依次设置有第一夹板和第二夹板；底座侧面依次设置有第三电动推杆和第四电动推杆；底座内部设置有限位顶板；限位顶板与第五电动推杆进行套接；第一平齿轮上方设置有第九平齿轮；第九平齿轮通过传动杆与第九锥齿轮进行转动连接；第九锥齿轮与第十锥齿轮进行啮合；第十锥齿轮通过传动杆与第十七传动轮进行转动连接；第十七传动轮外环面通过皮带与第十八传动轮进行传动连接；第十八传动轮通过传动杆与第二推杆进行转动连接；第二推杆与限位套板进行传动连接；限位套板与曲线滑块相连接；曲线滑块与弧形滑轨进行滑动连接；曲线滑块与剥离板相连接；弧形滑轨侧面设置有架板；轮齿板下方设置有分料板；分料板一侧设置有第一储存舱，并且分料板另一侧设置有第二储存舱；第一柱齿轮与平面剥离机构相连接；第一电动推杆与工作底架相连接；第二柱齿轮与第一传动轮相连接；第二电动推杆与工作底架相连接；第十五传动轮与工作底架相连接；第十六传动轮与工作底架相连接；第二滑轨与工作底架相连接；第六平齿轮与工作底架相连接；第三电动推杆与支撑顶架相连接；第四电动推杆与支撑顶架相连接；第五电动推杆与支撑顶架相连接；第十七传动轮与工作底架相连接；第十八传动轮与工作底架相连接；限位套板与工作底架相连接；弧形滑轨与工作底架相连接；第一储存舱与工作底架相连接；分料板与工作底架相连接；第二储存舱与工作底架相连接。

可选地，平面剥离机构包括有步进电机、第十九传动轮、第二十传动轮、第三柱齿轮、第十平齿轮、第六电动推杆、第十一平齿轮、槽柱、槽板、第三滑轨、第一弹簧、第二弹簧、移料柱、物料滑道、第三储存舱、热熔切刀、电动滑块、电动滑轨和第四储存舱；步进电机通过转轴与第十九传动轮进行转动连接；第十九传动轮外环面通过皮带与第二十传动轮进行传动连接；第二十传动轮通过传动杆与第三柱齿轮进行转动连接；第三柱齿轮与第十平齿轮进行啮合；第十平齿轮与第六电动推杆进行套接；第三柱齿轮上方设置有第十一平齿轮；第十一平齿轮通过传动杆与槽柱进行转动连接；槽柱与槽板进行传动连接；槽板与第三滑轨进行滑动连接；槽板上方依次设置有第一弹簧和第二弹簧；移料柱下方依次设置有第一弹簧和第二弹簧；移料柱上方设置有物料滑道；物料滑道侧面设置有第三储存舱；物料滑道上方设置有热熔切刀；物料滑道侧面设置有第四储存舱；热熔切刀与电动滑块相连接；电动滑块与电动滑轨进行滑动连接；步进电机与工作底架相连接；第十九传动轮与第一柱齿轮相连接；第二十传动轮与第十传动轮相连接；第六电动推杆与工作底架相连接；槽柱与工作底架相连接；第三储存舱与工作底架相连接；电动滑轨与支撑顶架相连接；第四储存舱与工作底架相连接。

可选地，顶料锤的下方为三棱柱型。

可选地，异形限位柱的下方为分布不均匀的凸起棱锥。

可选地，架板的侧面为弧面。

可选地，移料柱的上方为四分之一圆弧面。

有益效果是：为解决单面覆铜玻璃纤维板的一侧材质为铜片，另一侧材质为玻璃纤维，由于两种材质的温度膨胀系数不一致，铜的热胀程度会大于玻璃纤维的热胀程度，在使用过程中覆铜玻纤板单次使用时间过长会导致发热的情况产生，因此单面覆铜玻璃纤维板会出现向玻璃纤维一侧弯曲的情况发生，在对覆铜玻纤板回收时会导致水平的切刀难以对弯曲的覆铜玻纤板进行处理的问题；

通过将准备好的所需加工的覆铜玻纤板通过入料口送入装置内，由于覆铜玻纤板有平面和曲面两种回收品，接着则通过物料分选机构对两种不同的覆铜玻纤板进行分选处理，将曲面的覆铜玻纤板送入曲面剥离机构内，将平面的覆铜玻纤板送入平面剥离机构内，然后通过曲面剥离机构对有弯曲的覆铜玻纤板进行铜片剥离，同时通过平面剥离机构对正常形态的覆铜玻纤板进行铜片剥离；

达到了对覆铜玻纤板进行二次回收利用，得到有经济价值的铜片以及可再次利用的玻璃纤维板，并且将长期使用后由于两种材质的温度膨胀系数不一致导致弯曲的覆铜玻纤板分离处理，实现对玻璃纤维板最大程度的保留分离的效果。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的物料分选机构结构示意图；

图3为本发明的曲面剥离机构结构示意图；

图4为本发明的第八平齿轮，第一丝杆，第二丝杆，第一夹板，第二夹板和底座俯视图；

图5为本发明的平面剥离机构结构示意图；

图6为本发明的移料柱结构示意图；

图7为本发明的物料滑道纵截面示意图；

图8为本发明的c区放大图。

图中附图标记的含义：1、工作底架，2、支撑顶架，3、操作控制屏，4、入料口，5、物料分选机构，6、曲面剥离机构，7、平面剥离机构，501、第一传动轮，502、第二传动轮，503、第一锥齿轮，504、第二锥齿轮，505、第三传动轮，506、第四传动轮，507、第五传动轮，508、覆铜玻纤板，509、第六传动轮，5010、第七传动轮，5011、弧面板，5012、下料管，5013、顶料锤，5014、滑动推杆，5015、第一滑轨，5016、第一推杆，5017、圆盘，5018、第八传动轮，5019、异形限位柱，5020、第九传动轮，5021、第三锥齿轮，5022、第四锥齿轮，5023、第十传动轮，601、第一柱齿轮，602、第一平齿轮，603、第一电动推杆，604、第十一传动轮，605、第十二传动轮，606、第二柱齿轮，607、第二平齿轮，608、第二电动推杆，609、第三平齿轮，6010、第十三传动轮，6011、第十四传动轮，6012、第五锥齿轮，6013、第六锥齿轮，6014、第十五传动轮，6015、第十六传动轮，6016、第四平齿轮，6017、轮齿板，6018、第二滑轨，6019、第五平齿轮，6020、第七锥齿轮，6021、第八锥齿轮，6022、第六平齿轮，6023、第七平齿轮，6024、第八平齿轮，6025、第一丝杆，6026、第二丝杆，6027、第一夹板，6028、第二夹板，6029、底座，6030、限位顶板，6031、第三电动推杆，6032、第四电动推杆，6033、第五电动推杆，6034、第九平齿轮，6035、第九锥齿轮，6036、第十锥齿轮，6037、第十七传动轮，6038、第十八传动轮，6039、第二推杆，6040、限位套板，6041、曲线滑块，6042、弧形滑轨，6043、剥离板，6044、架板，6045、第一储存舱，6046、分料板，6047、第二储存舱，701、步进电机，702、第十九传动轮，703、第二十传动轮，704、第三柱齿轮，705、第十平齿轮，706、第六电动推杆，707、第十一平齿轮，708、槽柱，709、槽板，7010、第三滑轨，7011、第一弹簧，7012、第二弹簧，7013、移料柱，7014、物料滑道，7015、第三储存舱，7016、热熔切刀，7017、电动滑块，7018、电动滑轨，7019、第四储存舱。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

一种玻璃纤维板回收处理装置，如图1-8所示，包括有工作底架1、支撑顶架2、操作控制屏3、入料口4、物料分选机构5、曲面剥离机构6和平面剥离机构7；工作底架1与支撑顶架2进行焊接；工作底架1上方设置有曲面剥离机构6；工作底架1上方设置有平面剥离机构7；支撑顶架2侧面设置有操作控制屏3；支撑顶架2与入料口4相连接；支撑顶架2与物料分选机构5相连接；支撑顶架2与曲面剥离机构6相连接；支撑顶架2与平面剥离机构7相连接；物料分选机构5与曲面剥离机构6相连接；物料分选机构5与平面剥离机构7相连接；曲面剥离机构6与平面剥离机构7相连接。

使用该装置时首先通过工作底架1和支撑顶架2将装置水平固定在所使用的位置，接通电源后，操作人员通过操作控制屏3调配该装置，将准备好的所需加工的覆铜玻纤板508通过入料口4送入装置内，由于覆铜玻纤板508有平面和曲面两种回收品，接着则通过物料分选机构5对两种不同的覆铜玻纤板508进行分选处理，将曲面的覆铜玻纤板508送入曲面剥离机构6内，将平面的覆铜玻纤板508送入平面剥离机构7内，然后通过曲面剥离机构6对有弯曲的覆铜玻纤板508进行铜片剥离，同时通过平面剥离机构7对正常形态的覆铜玻纤板508进行铜片剥离，该装置达到了对覆铜玻纤板508进行二次回收利用，得到有经济价值的铜片以及可再次利用的玻璃纤维板，并且将长期使用后由于两种材质的温度膨胀系数不一致导致弯曲的覆铜玻纤板508分离处理，实现对玻璃纤维板最大程度的保留分离的效果。

物料分选机构5包括有第一传动轮501、第二传动轮502、第一锥齿轮503、第二锥齿轮504、第三传动轮505、第四传动轮506、第五传动轮507、覆铜玻纤板508、第六传动轮509、第七传动轮5010、弧面板5011、下料管5012、顶料锤5013、滑动推杆5014、第一滑轨5015、第一推杆5016、圆盘5017、第八传动轮5018、异形限位柱5019、第九传动轮5020、第三锥齿轮5021、第四锥齿轮5022和第十传动轮5023；第一传动轮501外环面通过皮带与第二传动轮502进行传动连接；第二传动轮502通过传动杆与第一锥齿轮503进行转动连接；第一锥齿轮503与第二锥齿轮504进行啮合；第二锥齿轮504通过传动杆与第三传动轮505进行转动连接；第三传动轮505外环面通过皮带与第四传动轮506进行传动连接；第四传动轮506外环面通过传送带与第五传动轮507进行传动连接；第四传动轮506上方设置有覆铜玻纤板508；第五传动轮507外环面通过皮带与第六传动轮509进行传动连接；第六传动轮509外环面通过传送带与第七传动轮5010进行传动连接；第六传动轮509侧面设置有弧面板5011；弧面板5011下方设置有下料管5012；弧面板5011上方设置有顶料锤5013；顶料锤5013与滑动推杆5014相连接；顶料锤5013侧面设置有异形限位柱5019；滑动推杆5014与第一滑轨5015进行滑动连接；滑动推杆5014与第一推杆5016进行传动连接；第一推杆5016与圆盘5017进行传动连接；圆盘5017通过传动杆与第八传动轮5018进行转动连接；第八传动轮5018外环面通过皮带与第九传动轮5020进行传动连接；第九传动轮5020通过传动杆与第三锥齿轮5021进行转动连接；第三锥齿轮5021与第四锥齿轮5022进行啮合；第四锥齿轮5022通过传动杆与第十传动轮5023进行转动连接；第一传动轮501与曲面剥离机构6相连接；第三传动轮505与支撑顶架2相连接；第四传动轮506与支撑顶架2相连接；第五传动轮507与支撑顶架2相连接；第六传动轮509与支撑顶架2相连接；第七传动轮5010与支撑顶架2相连接；下料管5012与支撑顶架2相连接；第一滑轨5015与支撑顶架2相连接；圆盘5017与支撑顶架2相连接；异形限位柱5019与支撑顶架2相连接；第九传动轮5020与支撑顶架2相连接；第十传动轮5023与平面剥离机构7相连接。

首先在覆铜玻纤板508送入装置之前，通过第一传动轮501转动传动第二传动轮502，同时带动第一锥齿轮503进行转动并且第一锥齿轮503啮合第二锥齿轮504进行转动，进而带动第三传动轮505进行转动，进而带动第四传动轮506进行转动，进而带动第五传动轮507进行转动，进而带动第六传动轮509进行转动，进而带动第七传动轮5010进行转动，接着将覆铜玻纤板508放置在传送带上运送，当覆铜玻纤板508移动至异形限位柱5019下方时，平面的覆铜玻纤板508正常通过，进而进入平面剥离机构7，而弯曲的覆铜玻纤板508由于高度超过异形限位柱5019，异形限位柱5019将覆铜玻纤板508卡停，此时通过第十传动轮5023转动带动第四锥齿轮5022进行转动并且第四锥齿轮5022啮合第三锥齿轮5021进行转动，进而带动第九传动轮5020进行转动，进而带动第八传动轮5018进行转动，进而带动圆盘5017进行转动，进而传动第一推杆5016，使第一推杆5016传动滑动推杆5014在第一滑轨5015上滑动，进而带动顶料锤5013上下往复运动，使顶料锤5013对覆铜玻纤板508一端进行锤击，使覆铜玻纤板508经过弧面板5011下滑，进而经过下料管5012进入曲面剥离机构6内，该机构实现了将长期使用后由于两种材质的温度膨胀系数不一致导致弯曲的覆铜玻纤板508分离处理，实现对玻璃纤维板最大程度的保留分离的效果。

曲面剥离机构6包括有第一柱齿轮601、第一平齿轮602、第一电动推杆603、第十一传动轮604、第十二传动轮605、第二柱齿轮606、第二平齿轮607、第二电动推杆608、第三平齿轮609、第十三传动轮6010、第十四传动轮6011、第五锥齿轮6012、第六锥齿轮6013、第十五传动轮6014、第十六传动轮6015、第四平齿轮6016、轮齿板6017、第二滑轨6018、第五平齿轮6019、第七锥齿轮6020、第八锥齿轮6021、第六平齿轮6022、第七平齿轮6023、第八平齿轮6024、第一丝杆6025、第二丝杆6026、第一夹板6027、第二夹板6028、底座6029、限位顶板6030、第三电动推杆6031、第四电动推杆6032、第五电动推杆6033、第九平齿轮6034、第九锥齿轮6035、第十锥齿轮6036、第十七传动轮6037、第十八传动轮6038、第二推杆6039、限位套板6040、曲线滑块6041、弧形滑轨6042、剥离板6043、架板6044、第一储存舱6045、分料板6046和第二储存舱6047；第一柱齿轮601与第一平齿轮602进行啮合；第一柱齿轮601通过传动杆与第十一传动轮604进行转动连接；第一平齿轮602与第一电动推杆603进行套接；第十一传动轮604外环面通过皮带与第十二传动轮605进行传动连接；第十二传动轮605传动杆与第二柱齿轮606进行转动连接；第二柱齿轮606与第二平齿轮607进行啮合；第二平齿轮607与第二电动推杆608进行套接；第二平齿轮607上方依次设置有第三平齿轮609和第五平齿轮6019；第三平齿轮609通过传动杆与第十三传动轮6010进行转动连接；第十三传动轮6010外环面通过皮带与第十四传动轮6011进行传动连接；第十四传动轮6011通过传动杆与第五锥齿轮6012进行转动连接；第五锥齿轮6012与第六锥齿轮6013进行啮合；第六锥齿轮6013通过传动杆与第十五传动轮6014进行转动连接；第十五传动轮6014外环面通过皮带与第十六传动轮6015进行传动连接；第十六传动轮6015通过传动杆与第四平齿轮6016进行转动连接；第四平齿轮6016与轮齿板6017进行传动连接；轮齿板6017与第二滑轨6018进行滑动连接；第五平齿轮6019通过传动杆与第七锥齿轮6020进行转动连接；第七锥齿轮6020与第八锥齿轮6021进行啮合；第八锥齿轮6021通过传动杆与第六平齿轮6022进行转动连接；第六平齿轮6022远离第五平齿轮6019一侧设置有第七平齿轮6023；第七平齿轮6023与第八平齿轮6024进行啮合；第八平齿轮6024通过传动杆与第一丝杆6025进行转动连接；第一丝杆6025与第二丝杆6026进行转动连接；第一丝杆6025外表面与第一夹板6027进行传动连接；第二丝杆6026外表面与第二夹板6028进行传动连接；底座6029侧面依次设置有第一夹板6027和第二夹板6028；底座6029侧面依次设置有第三电动推杆6031和第四电动推杆6032；底座6029内部设置有限位顶板6030；限位顶板6030与第五电动推杆6033进行套接；第一平齿轮602上方设置有第九平齿轮6034；第九平齿轮6034通过传动杆与第九锥齿轮6035进行转动连接；第九锥齿轮6035与第十锥齿轮6036进行啮合；第十锥齿轮6036通过传动杆与第十七传动轮6037进行转动连接；第十七传动轮6037外环面通过皮带与第十八传动轮6038进行传动连接；第十八传动轮6038通过传动杆与第二推杆6039进行转动连接；第二推杆6039与限位套板6040进行传动连接；限位套板6040与曲线滑块6041相连接；曲线滑块6041与弧形滑轨6042进行滑动连接；曲线滑块6041与剥离板6043相连接；弧形滑轨6042侧面设置有架板6044；轮齿板6017下方设置有分料板6046；分料板6046一侧设置有第一储存舱6045，并且分料板6046另一侧设置有第二储存舱6047；第一柱齿轮601与平面剥离机构7相连接；第一电动推杆603与工作底架1相连接；第二柱齿轮606与第一传动轮501相连接；第二电动推杆608与工作底架1相连接；第十五传动轮6014与工作底架1相连接；第十六传动轮6015与工作底架1相连接；第二滑轨6018与工作底架1相连接；第六平齿轮6022与工作底架1相连接；第三电动推杆6031与支撑顶架2相连接；第四电动推杆6032与支撑顶架2相连接；第五电动推杆6033与支撑顶架2相连接；第十七传动轮6037与工作底架1相连接；第十八传动轮6038与工作底架1相连接；限位套板6040与工作底架1相连接；弧形滑轨6042与工作底架1相连接；第一储存舱6045与工作底架1相连接；分料板6046与工作底架1相连接；第二储存舱6047与工作底架1相连接。

当弯曲的覆铜玻纤板508下落至轮齿板6017上，启动第三电动推杆6031，第四电动推杆6032和第五电动推杆6033，同时通过第一柱齿轮601转动带动第十一传动轮604进行转动，进而带动第十二传动轮605进行转动，进而带动第二柱齿轮606进行转动，进而带动第二平齿轮607进行转动，使第二电动推杆608推动第二平齿轮607至与第三平齿轮609啮合，进而传动第十三传动轮6010同时带动第十四传动轮6011进行转动，进而带动第五锥齿轮6012进行转动，进而带动第六锥齿轮6013进行转动，进而带动第十五传动轮6014进行转动，进而带动第十六传动轮6015进行转动，进而带动第四平齿轮6016进行转动，使轮齿板6017在第二滑轨6018上向远离底座6029一侧移动，同时通过第三电动推杆6031和第四电动推杆6032推动第七平齿轮6023，第八平齿轮6024，第一丝杆6025，第二丝杆6026，第一夹板6027，第二夹板6028，底座6029和限位顶板6030向覆铜玻纤板508移动，使限位顶板6030将覆铜玻纤板508顶在架板6044上，此时第一夹板6027和第二夹板6028位于覆铜玻纤板508前后两侧，同时第七平齿轮6023与第六平齿轮6022啮合，此时使第二电动推杆608推动第二平齿轮607至与第五平齿轮6019啮合，进而通过第二平齿轮607转动带动第五平齿轮6019进行转动，进而带动第七锥齿轮6020进行转动并且第七锥齿轮6020啮合第八锥齿轮6021进行转动，进而带动第六平齿轮6022进行转动，进而第六平齿轮6022啮合第七平齿轮6023进行转动并且第七平齿轮6023啮合第八平齿轮6024进行转动，进而带动第一丝杆6025和第二丝杆6026异向转动，使第一夹板6027和第二夹板6028相向移动，实现对覆铜玻纤板508的夹紧，然后将第二平齿轮607脱离与第五平齿轮6019啮合位置，接着通过第五电动推杆6033推动限位顶板6030回拉，使限位顶板6030和覆铜玻纤板508之间留出空隙，接着使第一电动推杆603推动第一平齿轮602至与第九平齿轮6034啮合位置，进而通过第一柱齿轮601啮合第一平齿轮602进行转动，进而带动第九平齿轮6034进行转动，进而带动第九锥齿轮6035进行转动并且第九锥齿轮6035啮合第十锥齿轮6036进行转动，进而带动第十七传动轮6037进行转动，进而带动第十八传动轮6038进行转动，进而带动第二推杆6039进行转动，通过第二推杆6039传动限位套板6040，进而带动曲线滑块6041在弧形滑轨6042上滑动，使剥离板6043以圆弧轨迹运动，对覆铜玻纤板508上的铜片进行热熔分离，使脱离下来的铜片通过分料板6046的斜面进入第一储存舱6045内，当铜片全部脱离后，通过控制解除轮齿板6017，第一夹板6027和第二夹板6028对覆铜玻纤板508的固定，使覆铜玻纤板508通过分料板6046的斜面进入第二储存舱6047内，该实现对玻璃纤维板最大程度的保留分离。

平面剥离机构7包括有步进电机701、第十九传动轮702、第二十传动轮703、第三柱齿轮704、第十平齿轮705、第六电动推杆706、第十一平齿轮707、槽柱708、槽板709、第三滑轨7010、第一弹簧7011、第二弹簧7012、移料柱7013、物料滑道7014、第三储存舱7015、热熔切刀7016、电动滑块7017、电动滑轨7018和第四储存舱7019；步进电机701通过转轴与第十九传动轮702进行转动连接；第十九传动轮702外环面通过皮带与第二十传动轮703进行传动连接；第二十传动轮703通过传动杆与第三柱齿轮704进行转动连接；第三柱齿轮704与第十平齿轮705进行啮合；第十平齿轮705与第六电动推杆706进行套接；第三柱齿轮704上方设置有第十一平齿轮707；第十一平齿轮707通过传动杆与槽柱708进行转动连接；槽柱708与槽板709进行传动连接；槽板709与第三滑轨7010进行滑动连接；槽板709上方依次设置有第一弹簧7011和第二弹簧7012；移料柱7013下方依次设置有第一弹簧7011和第二弹簧7012；移料柱7013上方设置有物料滑道7014；物料滑道7014侧面设置有第三储存舱7015；物料滑道7014上方设置有热熔切刀7016；物料滑道7014侧面设置有第四储存舱7019；热熔切刀7016与电动滑块7017相连接；电动滑块7017与电动滑轨7018进行滑动连接；步进电机701与工作底架1相连接；第十九传动轮702与第一柱齿轮601相连接；第二十传动轮703与第十传动轮5023相连接；第六电动推杆706与工作底架1相连接；槽柱708与工作底架1相连接；第三储存舱7015与工作底架1相连接；电动滑轨7018与支撑顶架2相连接；第四储存舱7019与工作底架1相连接。

当平面的覆铜玻纤板508进入到平面剥离机构7内后，覆铜玻纤板508在物料滑道7014上滑动，当覆铜玻纤板508到达物料滑道7014的水平位置后停止移动，接着启动电动滑块7017在电动滑轨7018上运行，使热熔切刀7016对覆铜玻纤板508上表面铜片切除，使铜片进入第三储存舱7015内，然后启动步进电机701通过转轴带动第十九传动轮702进行转动，进而带动第二十传动轮703进行转动，进而带动第三柱齿轮704进行转动，通过第三柱齿轮704啮合第十平齿轮705进行转动，通过第六电动推杆706推动第十平齿轮705至与第十一平齿轮707啮合位置，进而第十平齿轮705啮合第十一平齿轮707进行转动，进而带动槽柱708进行转动，进而传动槽板709，使槽板709在第三滑轨7010上滑动，进而带动第一弹簧7011，第二弹簧7012和移料柱7013同步移动，当移料柱7013右侧面接触覆铜玻纤板508时，将覆铜玻纤板508向靠近第四储存舱7019一侧推动，使覆铜玻纤板508通过物料滑道7014斜面滑落至第四储存舱7019内，当下一块覆铜玻纤板508到达物料滑道7014的水平位置后，移料柱7013的弧面一侧与覆铜玻纤板508接触，通过第一弹簧7011和第二弹簧7012的压缩作用，使移料柱7013在覆铜玻纤板508下表面划过，进而对覆铜玻纤板508不起推动作用，该机构实现了对覆铜玻纤板508进行二次回收利用，得到有经济价值的铜片以及可再次利用的玻璃纤维板。

顶料锤5013的下方为三棱柱型。

贴合第五传动轮507和第六传动轮509的空隙，通过对弯曲的覆铜玻纤板508的一端作用实现对弯曲的覆铜玻纤板508的分选。

异形限位柱5019的下方为分布不均匀的凸起棱锥。

实现对上表面带有铜片的弯曲覆铜玻纤板508的拦截。

架板6044的侧面为弧面。

贴合弯曲的覆铜玻纤板508的表面，对弯曲覆铜玻纤板508起支撑作用。

移料柱7013的上方为四分之一圆弧面。

可以通过第一弹簧7011和第二弹簧7012的压缩作用，使移料柱7013在覆铜玻纤板508下表面划过，进而使移料柱7013移动至原位置过程中对覆铜玻纤板508不起推动作用。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。