含油垃圾渗沥液的预处理系统的制作方法

本实用新型涉及废水处理技术领域，尤其涉及一种含油垃圾渗沥液的预处理系统。

背景技术：

目前，含油废水处理技术主要应用于餐饮废水、厨余垃圾处理领域。我国的生活垃圾分类处理处置正处于起步阶段，目前很多地区没有单独的餐厨垃圾处理系统，餐厨垃圾运送至垃圾焚烧发电厂焚烧处理。餐厨垃圾中的动植物油进入垃圾渗滤液处理系统后会影响微生物的代谢规律，改变污泥性状与沉降性能，引起超滤膜的污堵，使膜系统的通量急剧下降，从而造成垃圾渗滤液处理系统的减产，并增加化学清洗频次，降低膜系统的使用寿命，增加系统运行成本。

此外，生化系统的性能波动会引起出水水质的改变，降低cod的去除效果，从而影响后续深度处理工艺的性能和系统最终出水的水质。因此在预处理阶段去除动植物油，提高系统对含油垃圾渗滤液的处理效果具有十分重要的意义。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于，提供一种去除含油垃圾渗沥液中动植物油等的含油垃圾渗沥液的预处理系统。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种含油垃圾渗沥液的预处理系统，包括对含油垃圾渗沥液进行厌氧发酵处理的厌氧反应器、用于厌氧出水与碳源补给液在其中均衡混合形成反应液的均衡池、用于反应液在其中形成具有悬浮絮体的混合液的接触池、用于混合液的分离处理的分离池、依次对分离处理获得的清液进行反硝化和硝化处理的反硝化池和硝化池、对硝化处理后的清液进行固液分离的mbr膜池；

所述均衡池连接所述厌氧反应器，接收来自所述厌氧反应器的厌氧出水；所述接触池连接所述均衡池，接收来自所述均衡池的反应液；所述分离池连接所述接触池，接收来自所述接触池的混合液；所述反硝化池、硝化池以及mbr膜池依次连接所述分离池，对来自所述分离池的清液依次进行反硝化、硝化和固液分离处理。

优选地，所述接触池上设有分别用于加入混凝剂和絮凝剂的第一加药泵和第二加药泵。

优选地，所述接触池上还设有用于加入碱液的第三加药泵。

优选地，所述接触池上还连接用于接入溶气水的溶气系统。

优选地，所述分离池的上层设有刮渣机和污泥槽，所述污泥槽的底部为排泥泥斗；所述分离池的下层通过集水管连接所述反硝化池。

优选地，所述反硝化池、硝化池以及mbr膜池之间分别通过管道连接；所述mbr膜池还通过回流管连接所述反硝化池，以将其中固液分离后的污泥回流至所述反硝化池再进行反硝化处理。

优选地，所述预处理系统还包括连接所述mbr膜池的产水箱，接收所述mbr膜池输出的产水。

本实用新型的有益效果：用于含油垃圾渗滤液的预处理，将含油垃圾渗滤液中的动植物油和残渣去除，提高后续深度处理工艺的进水水质，解决因垃圾渗滤液中油脂含量大而影响处理系统正常工作的问题。

本实用新型能够实现垃圾渗滤液的油水分离，有效应对垃圾焚烧厂因处理餐厨垃圾而引起的渗滤液水质变化，适应垃圾分类处理处置的技术要求，具有广泛的应用前景。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：

图1是本实用新型一实施例的含油垃圾渗沥液的预处理系统的连接框图；

图2是本实用新型中含油垃圾渗沥液的预处理方法流程图。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本实用新型的具体实施方式。

如图1所示，本实用新型一实施例的含油垃圾渗沥液的预处理系统，用于对含油垃圾渗沥液的预处理。该预处理系统可包括按含油垃圾渗沥液的预处理流通方向依次连接的厌氧反应器10、均衡池20、接触池30、分离池40、反硝化池50、硝化池60以及mbr膜池70。

其中，厌氧反应器10用于接入含油垃圾渗沥液，对含油垃圾渗沥液进行厌氧发酵处理，获得厌氧出水。均衡池20接收来自厌氧反应器10的厌氧出水，用于厌氧出水与碳源补给液在其中均衡混合形成反应液。接触池30接收来自均衡池20的反应液，用于反应液在其中形成具有悬浮絮体的混合液。分离池40用于混合液的分离处理，将混合液中的悬浮絮体分离出来，形成清液。清液依次输送至反硝化池50和硝化池60，分别进行反硝化和硝化出来，去除清液中的有机物和氨氮等污染物。mbr膜池70接收来自硝化池60的处理后的清液，对其进行固液分离，获得预处理产水。

具体地，厌氧反应器10可选用厌氧罐。含油垃圾渗滤液进入厌氧罐进行水解酸化，厌氧罐为厌氧环境，含油垃圾渗滤液中的不溶性有机物在胞外酶的作用下水解成可溶性有机物，可溶性大分子有机物转化为脂肪酸、醇类等，并进一步转化为乙酸、甲烷，降低有机污染物浓度并提高可生化性，获得具有较高可生化性的厌氧出水。

厌氧出水从厌氧反应器10通过管道输送至均衡池20内，往均衡池20投加碳源补给液并与厌氧出水进行均匀混合，形成利于后续的微生物处理等的反应液。

接触池30通过管道连接均衡池20，反应液通过该管道从均衡池20输送至接触池30中。接触池30上设有第一加药泵(未图示)和第二加药泵(未图示)，分别用于加入混凝剂和絮凝剂。进一步地，根据需要，接触池30上还设有第三加药泵，用于加入碱液(如naoh)，调节反应液的ph值。

另外，接触池30上还连接溶气系统以接入溶气水。

分离池40通过管道连接接触池30。分离池40的上层设有刮渣机和污泥槽，刮渣机和污泥槽之间还设置导渣板；污泥槽的底部为排泥泥斗。分离池40的下层通过集水管连接反硝化池50。

进入分离池40的混合液，混合液中的悬浮絮体经刮渣机刮至污泥槽并可沉降进入排泥泥斗，去除悬浮絮体后的清液通过分离池40下层的集水管导出至反硝化池50。

在反硝化池50内，可根据需要投加甲醇等碳源调节清液的c/n(碳氮比)至符合处理需求。硝化池60底部布有曝气管连续曝气。

反硝化池50、硝化池60以及mbr膜池70之间分别通过管道连接。mbr膜池70还通过回流管连接反硝化池50，以将其中固液分离后的污泥回流至反硝化池50，再进行反硝化处理。

本实用新型的预处理系统中，反硝化池50、硝化池60以及mbr膜池70形成一个生化处理系统，进入其中的清液由于通过前述步骤去除了含油脂的悬浮絮体，降低进入生化处理的垃圾渗滤液中动植物油含量，保护微生物系统，降低能够造成膜污染的微生物代谢产物的生成量，避免出现污泥膨胀，减缓后续膜分离工艺的膜污染过程，降低了系统运行成本。

进一步地，本实用新型的预处理系统还包括连接mbr膜池70的产水箱80，接收mbr膜池70输出的产水。产水进入产水箱80进行存储，供后续深度处理。

参考图1、2，本实用新型的预处理系统对含油垃圾渗沥液的预处理方法，包括以下步骤：

s1、将含油垃圾渗沥液进行厌氧发酵处理，获得厌氧出水。

通过厌氧发酵处理，含油垃圾渗沥液中的不溶性有机物在胞外酶的作用下水解为可溶性有机物，可溶性大分子有机物转化为脂肪酸、醇类等，并进一步转化为乙酸、甲烷，降低有机污染物浓度，获得具有较高可生化性的厌氧出水。

该厌氧发酵处理可在厌氧反应器10(包括厌氧罐)等中进行。

s2、将厌氧出水与碳源补给液进行均衡混合，获得反应液。

其中，通过加入碳源补给液调节厌氧出水的碳氮比(c/n)，获得c/n符合微生物处理需求的反应液。碳源补给液的cod值为55000-70000mg/l；该碳源补给液可采用未经厌氧发酵处理的垃圾渗沥液。

厌氧出水与碳源补液的混合比例(体积或质量比)为75:25～90:10，优选85:15。

s3、往反应液中加入药剂并搅拌混合，在反应液中形成絮体，絮体吸附反应液中的油脂。

该步骤在接触池30中进行。药剂包括混凝剂和絮凝剂，依次加入到反应液中。其中混凝剂采用pac(聚合氯化铝)，絮凝剂采用pam(聚丙烯酰胺)。

对于反应液为酸性时，在加入药剂前，先调节反应液的ph值，使其为碱性，然后再依次加入混凝剂和絮凝剂。调节ph值通过加入碱液实现，碱液可选naoh。混凝剂、絮凝剂和碱液分别通过对应的加药泵实现。

s4、往反应液中加入溶气水形成混合液，其中吸附油脂后的絮体与溶气水充分混合接触形成悬浮絮体，从而可悬浮在液面上，不下沉。

该步骤s4中，溶气水经过快速减压释放在混合液中产生大量微细气泡，粘附在絮体等悬浮物或油类表面上，形成整体密度小于1的悬浮絮体，通过浮力使其上升至液面。

步骤s3、s4在接触池30中进行。

s5、将混合液进行分离处理，去除悬浮絮体，获得清液。

分离处理在分离池40中进行；分离池40的上层设有刮渣机和污泥槽，污泥槽的底部为排泥泥斗。分离处理时，混合液中的悬浮絮体经刮渣机刮至污泥槽并可沉降进入排泥泥斗，去除悬浮絮体后的清液通过分离池下层的集水管导出。

s6、将清液依次进行反硝化和硝化处理，去除其中的有机物和氨氮污染物，再经过mbr膜池70进行固液分离，获得预处理产水。

反硝化和硝化处理分别在反硝化池50和硝化池60中进行。在反硝化处理时，可通过投加甲醇、葡萄糖等碳源调节清液的c/n(碳氮比)至符合处理需求。上述mbr膜池70输出的产水可以进入产水箱80存储，供后续深度处理，mbr膜池70的污泥可以回流搭配反硝化池50和硝化池60再进行反硝化和硝化处理。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。