一种高浓度乳化油废水处理方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种高浓度乳化油废水处理方法。
【背景技术】
[0002]对于废水处理，必须同时兼顾效果、效率和费用指标。高浓度乳化油废水中除含有高浓度的乳化油外还含有大量有毒有机污染物，COD高达5000-20000mg/L，处理难度极大。以往的高浓度乳化油废水处理方法往往采用加药破乳或电解破乳并气浮分离上层废油和絮凝物，再用活性碳吸附。这种方法处理费用极高。为降低处理费用，有人采用预处理后再生化处理的方法。这种方法虽然相对降低处理费用，但其预处理流程不合理，生化处理冲击负荷大，如要获得较佳效果，其生化处理水力停留时间长，投资和运行费用仍然较大，且容易造成生化处理系统崩溃。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是提供一种效果好、效率高和费用低的高浓度乳化油废水处理方法。为此，本发明采用以下技术方案:它依次包括以下步骤:
1)、在隔油池中隔除上层浮油，
2)、将隔除上层浮油后的废水进入调节池，之后再除悬浮油，
3)、将上步骤处理后的废水破乳并气浮分离上层废油和絮凝物，
4)、将上步骤处理后的废水进电解池电解，再气浮分离上层废油和絮凝物，
5)、生化处理上步骤处理后的废水。
[0004]由于采用以上技术方案，本发明将目前采用的废水处理方法按发明人所发明的特殊排序方式，与以往的处理方法相比，降低处理成本，提高处理效果，缩短处理时间。步骤I)处理成本低，速度快，将表面浮油去除，减轻之后废水处理的负担，其直接的效果是减轻了除悬浮油的压力，因此可缩短步骤2)中的除悬浮油时间并延长除悬浮油设备的清洗周期。由于前两步骤的预处理，因此，可减少步骤3)的破乳剂的投放量，既降低成本又可缩短处理时间。由于之前步骤的废水处理和之后还具有废水处理步骤，步骤4)电解处理可主要针对乳化油中的有毒有机物的氧化还原，因此既可采用较低电耗和电极板损耗，又可发挥其处理速度快的优点。步骤5)，由于以前步骤的废水处理，因此可极大地减轻其废水处理的负担，使得既能废水处理效果好又能避免处理时间过长，保证系统工作的稳定可靠。
[0005]上述生化处理废水可依次包括以下步骤:I)、好氧生化处理废水，2)、兼氧生化处理废水，3)、好氧生化处理废水，4)、沉淀池分离活性污泥。这样能进一步提高处理效果并缩短处理时间，在第一段好氧生化处理为小停留时间高负荷处理，废水在此降解大部分有机物，第二段兼氧生化处理废水，降解部分高分子有机物，提高废水可生化性，并减低第三段的处理难度提高处理速度。兼氧生化处理废水前的好氧生化处理废水的较佳水力停留时间为1-4小时；兼氧生化处理废水的较佳水力停留时间为4-8小时；兼氧生化处理废水后的好氧生化处理废水的较佳水力停留时间为4-10小时。
[0006]或者，所述步骤“破乳并气浮”和“电解”之间还具有依次进行的好氧生化处理废水及沉淀池分离活性污泥步骤，前述步骤“5) ”依次包括以下步骤:1)、兼氧生化处理废水，2)、好氧生化处理废水，3)、沉淀池分离活性污泥。这样，在电解前能降解大部分有机物，使得电解处理有毒有机物更具有针对性，可以进一步降低电解运行的费用；同时，也可以提高步骤“5)”的处理效果缩短其处理时间。兼氧生化处理废水前的好氧生化处理废水的较佳水力停留时间为1-4小时；兼氧生化处理废水的较佳水力停留时间为4-8小时；兼氧生化处理废水后的好氧生化处理废水的较佳水力停留时间为4-10小时。
[0007]所述“除悬浮油”依次采用斜管除油和滤池过滤。这种除悬浮油方法成本低、处理效果稳定、维护方便。废水经过倾斜设置的管路，进入过滤池。废水中的悬浮油被管壁及过滤池中的滤料粘附、聚集、上升，去除悬浮油。管路可采用亲油性好的材料作成的多孔管，滤料可采用亲油性好的材料。斜管和滤池可组合一体。
[0008]上述破乳采用工业氯化钠和石灰作为破乳剂，工业氯化钠和石灰的重量比为
0.8: 5-20，投放量为重量百分比0.05-0.15%。这样，可极大地降低破乳剂使用成本。
[0009]所述电解为脉冲电解，电极板采用不锈钢或铁板，极板双极性布置。这样，能节约用电。选用铁板作为极板时铁离子析出，与乳化油废水产生强烈混凝作用，可进一步提高COD去除率。
[0010]所述生化处理采用布或毯子或地毯或滤布作为填料，填料比表面积为20-40平方米/立方米。该填料可以以大面积的形式一块一块地悬挂于废水生化处理池中，也可以碎料形式固定在载体上，并将载体悬挂于废水生化处理池中。这种填料，就宏观而言呈平面形状，相对微生物的体形而言，其表面呈连绵的凹凸形状极其粗糙不平，因此具有极大的比表面积，利于微生物附着在填料上，在填料上挂膜速度较快，驯化时间短，生化处理能力强。本发明的填料，其材料无须特别制造，同一生化池中可采用不同的布或毯子或地毯或滤布，材料提供方便、选择性大、能降低生化处理成本。
[0011]除悬浮油的较佳水力停留时间为1-2小时；对除悬浮油后的废水破乳并气浮分离上层废油和絮凝物这一步骤，其破乳较佳水力停留时间为0.2-0.8小时，其气浮分离上层废油和絮凝物较佳水力停留时间为0.3-1.2小时；电解并气浮分离上层废油和絮凝物这一步骤，其电解池的较佳水力停留时间为0.2-0.5小时，其气浮分离上层废油和絮凝物较佳水力停留时间为0.3-1.2小时。
[0012]【具体实施方式】实施例1
本发明它依次包括以下步骤:
I)、在隔油池中隔除上层浮油。
[0013]高浓度乳化油废水经过格栅井进地下隔油池，隔油池中具有集油井，收集隔油池的浮油通过提油泵送废油槽。在隔油池中的水力停留时间可控制在4小时左右。
[0014]2)、将隔除上层浮油后的废水进入调节池，之后再除悬浮油。
[0015]隔油池出水进入调节池，废水在其中均质均量，提升泵将废水提升至除悬浮油设施去掉悬浮油，除悬浮油设施依次采用斜管和滤池。斜管采用亲油性好的材料作成的多孔管，滤料可采用亲油性好的石英沙。调节池中的水力停留时间可控制在6小时左右，除悬浮油设施中的水力停留时间可控制在1-2小时，本实施例为1.5小时。
[0016]3)、对过滤后的废水破乳并气浮分离上层废油和絮凝物。
[0017]上步骤的废水进入破乳池破乳，采用工业氯化钠和石灰作为破乳剂，工业氯化钠和石灰的重量比为0.8: 5-20，投放量为重量百分比0.05-0.15%，在本实施例工业氯化钠和石灰的重量比为0.8: 12，投放量为重量百分比0.10%，破乳后进乳化油泥气浮机，分离上层废油和絮凝物。破乳池中较佳水力停留时间为0.2-0.8小时，本实施例为0.5小时，气浮机较佳水力停留时间为0.3-1.2小时，本实施例为0.7小时。
[0018]4)、将上步骤处理后的废水进电解池电解，再气浮分离上层废油和絮凝物。
[0019]电解法处理采用脉冲电解，电极板采用不锈钢或铁板，本实施例电极板采用不锈钢，极板采用双极性布置，槽电压为200伏到450伏可调，电解后的废水进入电解污泥气浮机分离上层废油和絮凝物。电解池中的较佳水力停留时间为0.2-0.5小时，本实施例为
0.3小时，气浮机较佳水力停留时间为0.3-1.2小时，本实施例为0.7小时。
[0020]5)、生化处理上步骤处理后的废水。
[0021]生化处理采用好氧生化处理废水、兼氧生化处理废水、好氧生化处理废水、沉淀池分离活性污泥依次进行，采用布或毯子或地毯或滤布作为填料，填料比表面积为20-40平方米/立方米，本实施例为30平方米/立方米。该填料以大面积的形式一块一块地悬挂于废水生化处理池中，悬挂的填料间距为40-60毫米，本实施例为50毫米。兼氧生化处理废水前的好氧生化处理废水的较佳水力停留时间为1-4小时，本实施例为2.5小时；兼氧生化处理废水的较佳水力停留时间为4-8小时，本实施例为6小时；兼氧生化处理废水后的好氧生化处理废水的较佳水力停留时间为4-10小时，本实施例为7小时。好氧方法及兼氧方法均为现有的普通方法，沉淀池分离活性污泥回流至兼氧生化处理前的好氧生化处理池。生化处理后的废水排放。
【主权项】
1.一种高浓度乳化油废水处理方法，其特征在于它依次包括以下步骤:I)、在隔油池中隔除上层浮油，2)、将隔除上层浮油后的废水进入调节池，之后再除悬浮油，3)、将上步骤处理后的废水破乳并气浮分离上层废油和絮凝物，4)、将上步骤处理后的废水进电解池电解，再气浮分离上层废油和絮凝物，5)、生化处理上步骤处理后的废水。2.如权利要求1所述的一种高浓度乳化油废水处理方法，其特征在于所述生化处理废水依次包括以下步骤:I)、好氧生化处理废水，2)、兼氧生化处理废水，3)、好氧生化处理废水，4)、沉淀池分离活性污泥。3.如权利要求1所述的一种高浓度乳化油废水处理方法，其特征在于所述步骤“3)”和“4) ”之间还具有依次进行的好氧生化处理废水及沉淀池分离活性污泥步骤，所述步骤“5) ”依次包括以下步骤:I)、兼氧生化处理废水，2)、好氧生化处理废水，3)、沉淀池分离活性污泥。4.如权利要求1、2或3所述的一种高浓度乳化油废水处理方法，其特征在于所述”除悬浮油”依次采用斜管除油和滤池过滤。
【专利摘要】本申请涉及一种高浓度乳化油废水处理方法。1)在隔油池中隔除上层浮油，2)将隔除上层浮油后的废水进入调节池，之后再除悬浮油，3)将上步骤处理后的废水破乳并气浮分离上层废油和絮凝物，4)将上步骤处理后的废水进电解池电解，再气浮分离上层废油和絮凝物，5)生化处理上步骤处理后的废水。
【IPC分类】C02F9/14
【公开号】CN105217878
【申请号】CN201410284213
【发明人】蒋华
【申请人】蒋华
【公开日】2016年1月6日
【申请日】2014年6月24日