[0032]在步骤e) (iii)中，将通过冷却所用汽提气体(优选水蒸气)和汽提除去的易挥发性成分的气体流在步骤e) (ii)中获得的液体料流分离为水相和有机相。这在相分离设备中进行，从那里排出分离的有机物质。以这种方式获得的基本上不含有机物质的料流(在优选的实施方案中使用水蒸气作为汽提气体，所谓的蒸汽水)优选部分至完全地返回到汽提塔的塔顶。基本上不含有机物质的料流的不返回汽提塔塔顶的剩余部分优选(无需进一步的中间提纯步骤)直接输送至废水处理，优选生物净化设备。
[0033]根据本发明，将步骤(iii)中获得并从相分离设备中排出的有机相输送至苯胺生产过程。这优选是通过硝基苯的催化氢化来制备苯胺的过程。硝基苯的催化氢化优选在气相中通过未反应的氢气再循环(循环气体方式)来进行。来自步骤(i i i )的有机相的进料可以在不同位置处进行:
由此可以将来自步骤(iii)的有机相输送至苯胺生产设备的反应物流。例如，在采用再循环未反应的氢气的大规模工业操作中，用料氢气，即新鲜进料的氢气与再循环的氢气的混合物在任何情况下含有一定含量的在反应发生后还没有完全分离的苯胺。当然也可以将来自步骤(iii)的有机相输送至苯胺生产设备的产物流，这优选在其冷却后和在后继的蒸馏后处理该粗苯胺之前。
实施例
[0034]测暈方法
有机组分的含暈:气相色谱法(GC)，所示为面积%。
[0035]阳离子含暈:原子吸收光谱法(电感耦合等离子体，ICP)，所示为以ppm计的质量含量。
[0036]制备硝基苯的一般条件
如EP 2 168 942 Al中所述在绝热法中制备硝基苯。在该方法中最后的喊洗中获得的废水用于以下实施例中。
[0037]实施例1 (按照本发明) 将来自碱洗的废水送入沉淀槽，其中分离未溶解的苯和硝基苯。具有2870 ppm的硝基苯、409 ppm的苯和11809 ppm的硝基酚的含量以及12.8的pH值(与碱洗前硝基酚的起始含量相比过量1.8%的NaOH)的每小时3.5吨的碱性废水由那里以20分钟的停留时间、290°C的温度和90巴的绝对压力进行处理。形成的废水随后冷却至80°C (步骤(i))。在TDZ中硝基苯的转化率为99%。该废水随后用直接蒸汽(Direktdampf)汽提(步骤(ii))。该汽提塔在1.05巴的绝对压力下运行。在汽提塔的塔底中获得基本上含水、氨和有机物质的每小时3.9吨的料流。将汽提塔的塔顶产物冷凝并分离为水相和有机相(步骤(iii))，每小时280千克的含水料流以回流形式返回到该塔中。将相分离设备中的下部有机相送入苯胺设备的粗苯胺槽中以便进一步处理。该有机相含有每小时2.6千克的苯胺、0.2千克的硝基苯、1.5千克的苯和I千克的苯酚。基于硝基苯计，在TDZ中获得的苯胺的产率为22%。
[0038]实施例2 (按照本发明)
将来自碱洗的废水送入沉淀槽，其中分离未溶解的苯和硝基苯。具有2915 ppm的硝基苯、382 ppm的苯和12051 ppm的硝基酚的含量以及13.4的pH值(与碱洗前硝基酚的起始含量相比过量2.3%的NaOH)的每小时3.5吨的碱性废水以20分钟的停留时间、290°C和90巴的绝对压力进行处理。形成的废水随后冷却至80°C (步骤(i))。在TDZ中硝基苯的转化率为99.9%。该废水随后用直接蒸汽汽提。该汽提塔在1.05巴的绝对压力下运行。在汽提塔的塔底中获得基本上含水、氨和有机物质的每小时3.9吨的料流。将汽提塔的塔顶产物冷凝并分离为水相和有机相(步骤(iii))，每小时280千克的含水料流以回流形式返回到该塔中。将相分离设备中的下部有机相送入苯胺设备的粗苯胺槽中以便进一步处理。该有机相含有每小时5.9千克的苯胺、0.01千克的硝基苯、1.2千克的苯和0.8千克的苯酚。基于硝基苯计，在TDZ中获得的苯胺的产率为49%。
[0039]实施例3 (按照本发明)
将来自碱洗的废水送入沉淀槽，其中分离未溶解的苯和硝基苯。具有2420 ppm的硝基苯、220 ppm的苯和11234 ppm的硝基酚的含量以及13.0的pH值(与碱洗前硝基酚的起始含量相比过量1.8%的NaOH)的每小时3.6吨的碱性废水以41分钟的停留时间、280°C和106巴的绝对压力进行处理。形成的废水随后冷却至80°C (步骤(i))。在TDZ中硝基苯的转化率为99.9%。该废水随后用直接蒸汽汽提。该汽提塔在1.03巴的绝对压力下运(步骤
(ii))。在汽提塔的塔底中获得基本上含水、氨和有机物质的每小时4.0吨的料流。将汽提塔的塔顶产物冷凝并分离为水相和有机相(步骤(iii))，每小时680千克的含水料流以回流形式返回到该塔中。将相分离设备中的下部有机相送入苯胺设备的粗苯胺槽中以便进一步处理。该有机相含有每小时10千克的苯胺、0.04千克的硝基苯、0.01千克的苯和0.02千克的苯酚。基于硝基苯计，在TDZ中获得的苯胺的产率为99%。
【主权项】
1.后处理在洗涤由苯的硝化获得的粗硝基苯的过程中形成的喊性废水的方法，其中: (i)在排除氧气的情况下在相对于大气压提高的压力下将所述碱性废水加热到150°C至500°C的温度，并随后冷却和减压； (ii )通过用汽提气体汽提来进一步提纯(i )中获得的废水并随后将所述载有杂质的汽提气体流冷却到10°C至60°C的温度； (iii )将(ii )中通过冷却所述载有杂质的汽提气体流所获得的液体工业产物分离为水相和有机相，且所述有机相进一步用于苯胺生产过程。2.如权利要求1所述的方法，其中将步骤(iii)中获得的有机相输送至苯胺生产设备的反应物流。3.如权利要求1所述的方法，其中将步骤(iii)中获得的有机相输送至苯胺生产设备的产物流。4.如权利要求1至3之一所述的方法，其中步骤(i)中所述碱性废水的加热在50巴至350巴的绝对压力下进行。5.如权利要求1至4之一所述的方法，其中步骤(i)中所述碱性废水的加热进行5分钟至120分钟的时间。6.如权利要求1至4之一所述的方法，其中在所述加热后，将所述碱性废水冷却到60°C至100 °C的温度。7.如权利要求1至6之一所述的方法，其中在步骤(iii)中获得的水相部分地返回到步骤(i i )的汽提中，且未返回的剩余部分在没有进一步提纯步骤的情况下输送至生物净化设备。8.如权利要求1至7之一所述的方法，其中步骤(i)中使用的碱性废水源自以下方法步骤的步骤c)或步骤d): a)用硝酸或硝酸和硫酸的混合物使苯硝化，并分离所述水相； b)洗涤步骤a)中获得的有机工艺产物； c)碱洗步骤b)中获得的洗涤过的有机工艺产物； d)任选从步骤c)中获得的碱性废水中分离苯和/或硝基苯。9.如权利要求8所述的方法，其中在步骤c)中的碱洗中，所述碱以理论值的0.5%至.5.0%过量地使用，基于步骤b)之后所述废水中所含有的硝基酚计。
【专利摘要】本发明涉及后处理在洗涤由苯的硝化所得的粗硝基苯的过程中形成的碱性废水的方法，其中：（i）在排除氧气的情况下在相对于大气压提高的压力下加热该碱性废水，并随后冷却和减压；（ii）通过用汽提气体汽提来进一步提纯（i）中获得的废水并随后将载有杂质的汽提气体流冷却到10℃至60℃的温度；（iii）将（ii）中通过冷却该载有杂质的汽提气体流所获得的液体工业产物分离为水相和有机相，该有机相进一步用于苯胺生产过程。
【IPC分类】C02F1/20, C02F9/00, C07C201/16, C02F1/02, C02F1/04
【公开号】CN105263865
【申请号】CN201480021668
【发明人】T.克瑙夫, A.迈拉塔, E.斯吕茨, J.范特里希特
【申请人】科思创德国股份公司
【公开日】2016年1月20日
【申请日】2014年4月14日
【公告号】EP2986562A1, US20160060152, WO2014170250A1