一体化除油除铁的装置制造方法
【专利摘要】一体化除油除铁装置，包括罐体，所述罐体的顶部外侧安装有进水管，所述进水管延伸到所述罐体的下部并相对设置有进水口和反洗出水口；所述罐体的下部设置有卸料口；所述罐体的底部外侧还安装有出水管，所述出水管的中部设置有排水口，所述出水管的末端相对设置有反洗进水口和出水口；所述罐体的下方内部设置有承托板，所述承托板上均匀设置有布水水帽；所述承托板之上，从下至上依次布置有石英砂层、锰砂层、石英砂层、活性炭层、石英砂层。通过本实用新型的技术方案，是冷凝水的除油除铁减少了装置的占地面积、较少滤料的使用量、使操作更加方便。
【专利说明】一体化除油除铁的装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及除油除铁的装置，尤其涉及一体化除油除铁的装置。
【背景技术】
[0002]石油化工厂的冷凝水属于高品质的水，而且带有大量的热能，但在许多情况下回收的蒸汽冷凝水含有大量的油污和铁，含有油污和铁离子等污染物较高，严重超过了国家锅炉的给水标准，不能直接使用。
[0003]传统技术对于冷凝水的处理是换热器之后分别加活性炭过滤器和锰砂过滤器，分别出去油和铁。这种分离式的处理方法存在着活性炭过滤器和锰砂过滤器分别单独占用不同的罐体，单独的处理程序，存在着占地面积大的缺点；另外，活性炭过滤器和锰砂过滤器单独布置滤料，也造成了滤料成本高的问题；同时，因为活性炭过滤器和锰砂过滤器是两种不同的过滤器，需分别单独操作，也存在着操作繁琐的问题。
【发明内容】
[0004]本实用新型的目的是为了解决上述问题，提供一种减少装置的占地面积、较少滤料的使用量、使操作更加方便的一体化除油除铁装置。
[0005]一体化除油除铁装置，包括罐体，所述罐体的顶部外侧安装有进水管，所述进水管相对设置有进水口和反洗出水口 ；所述罐体的下部设置有卸料口 ；所述罐体的底部外侧还安装有出水管，所述出水管的中部设置有排水口，所述出水管的末端相对设置有反洗进水口和出水口 ；所述罐体的下方内部设置有承托板，所述承托板为网状结构，并由承托管支撑，所述承托板上均匀设置有布水水帽；其特征在于，所述承托板之上，从下至上依次布置有层高为190—210mm粒径为1.2一2mm的石英砂层、层高为390—410mm粒径为I一2mm的猛砂层、层闻为190 —210mm粒径为1.2一2mm的石英砂层、层闻为590—610mm粒径为10—20目的活性炭层、层高为190 — 210mm粒径为1.2 — 2mm的石英砂层。
[0006]进一步的，所述罐体的顶部外侧还安装有排气管，所述排气管延伸到所述罐体的下部；在所述出水管中部，与所述排水口相对的位置还设置有进压缩空气口。
[0007]进一步的，所述进水口和反洗出水口上分别设置有压力表。
[0008]进一步的，所述进水口和反洗出水口上分别设置有取样阀。
[0009]进一步的，所述罐体中部还设置有至少两个视镜。
[0010]进一步的，所述卸料口至少为两个。
[0011]进一步的，所述罐体的顶部和底部分别设置有进人孔。
[0012]进一步的,所述承托板之上,从下至上依次布置有层高为200mm粒径为1.2一2mm的石英砂层、层高为400mm粒径为I一2mm的锰砂层、层高为200mm粒径为1.2—2mm的石英砂层、层高为600mm粒径为10 — 20目的活性炭层、层高为200mm粒径为1.2—2mm的石英砂层。
[0013]通过本实用新型的技术方案，是冷凝水的除油除铁减少了装置的占地面积、较少滤料的使用量、使操作更加方便。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为本实用新型的结构示意图。
[0015]图2为图1的左剖视图。
[0016]图3为本实用新型承托板的结构示意图。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图对本实用新型的具体实施做出详细的说明。
[0018]如图1、图2所示，一体化除油除铁装置，包括罐体1，所述罐体的顶部外侧安装有进水管2，所述进水管2延伸到所述罐体I的下部并相对设置有进水口 3和反洗出水口 4，所述进水口 3和反洗出水口 4上分别设置有压力表14和取样阀10 ;所述罐体I的顶部外侧还安装有排气管16，所述排气管16延伸到所述罐体I的下部；所述罐体I的下部设置有两个卸料口 12，用来更换滤料；所述罐体I的底部外侧还安装有出水管8，所述出水管8的中部相对设置有进压缩空气口 7和排水口 9，所述出水管8的末端相对设置有反洗进水口 5和出水口 6 ;所述罐体I的下方内部设置有承托板11，承托板11为如图3所示的网状结构，并由5支承托管23支撑，所述承托板11上均匀设置有布水水帽22，实现罐体I内布水均匀，无死水区域；所述承托板11之上，从下至上依次布置有层高为200mm粒径为1.2一2mm的石英砂层17、层高为400mm粒径为I一2mm的锰砂层18、层高为200mm粒径为1.2—2mm的石英砂层19、层高为600mm粒径为10 — 20目的活性炭层20、层高为200mm粒径为1.2—2mm的石英砂层21 ;罐体I中部还设置有两个视镜13，用来在装填滤料时观察滤料的装填情况。罐体I的顶部和底部分别设置有进人孔15，用于一体化除油除铁装置的日常人工维护。
[0019]实施时，冷凝水从进水口 3通过进水管2进入罐体1，从上至下依次经过层高为200mm粒径为1.2—2mm的石英砂层除杂质21，层高为600mm粒径为10 — 20目的活性炭层除油污20，层高为200mm粒径为1.2—2mm的石英砂层进一步除杂质19，层高为400mm粒径为I一2mm的猛砂层18除铁等金属离子,最后再次经过200mm粒径为1.2一2mm的石英砂层17除杂质。过滤层的高度为足够的反膨胀高度，同时滤层的高度的选择实现了高效的除油除铁效果。经过除油除铁除污后的冷凝水从出水口排出。
[0020]使用一段时间的一体化除油除铁装置，由于滤层内含有大量的油污铁质等杂质，会造成一体化除油除铁装置的使用效率下降，需要对一体化除油除铁装置进行清洗，清洗时清洗用水从进水口 3通过进水管2进入罐体1，从上至下依次清洗各个滤层，完成清洗的清洗用水带走大量杂质从排水口 9排出；当压力表14显示较高的压力或通过取样阀10取样显示流量小，正洗不能达到清洗效果时，需要对一体化除油除铁装置进行反洗，反洗时可用反洗水洗或者反洗气洗，或者反洗水洗和反洗气洗同时进行。反洗水洗时，清洗用水从反洗进水口 5通过出水管8进入罐体1，从下至上依次清洗各滤层，完成清洗的清洗用水从罐体I的上部通过进水管2从反洗出水口 4排出。反洗气洗时，气体从压缩空气进气口 7通过出水管8进入罐体1，依次从下至上清洗各滤层，完成清洗的气体从排气管16排出。
[0021]设备运行时注意:一体化除油除铁装置是否反洗根据运行压差来判断，一体化除油除铁装置前后设有压力表，根据前后所显示压力的差值，判断是否需要反洗。当过一体化除油除铁装置的进水口和出水口压差大于0.08MPa，要进行过滤器的反洗。在反洗时要注意反洗水量，一般反洗水量是正常运行水量的2.5到4倍之间，通常选择3倍；反洗时为了保证清洗彻底，必要进行空气擦洗，空气擦洗时注意空气的输入强度，一般为18 — 25L/(s*m2)的压缩风。强度过小擦洗效果不太好，强度过容易漏滤料。
【权利要求】
1.一体化除油除铁装置，包括罐体，所述罐体的顶部外侧安装有进水管，所述进水管相对设置有进水口和反洗出水口 ；所述罐体的下部设置有卸料口 ；所述罐体的底部外侧还安装有出水管，所述出水管的中部设置有排水口，所述出水管的末端相对设置有反洗进水口和出水口 ；所述罐体的下方内部设置有承托板，所述承托板为网状结构，并由承托管支撑，所述承托板上均匀设置有布水水帽；其特征在于，所述承托板之上，从下至上依次布置有层筒为190—210mm粒径为1.2一2mm的石英砂层、层闻为390—410mm粒径为I一2mm的猛砂层、层闻为190—210mm粒径为1.2—2mm的石英砂层、层闻为590—610mm粒径为10—20目的活性炭层、层高为190 — 210mm粒径为1.2—2mm的石英砂层。
2.根据权利要求1所述的一体化除油除铁装置，其特征在于所述罐体的顶部外侧还安装有排气管，所述排气管延伸到所述罐体的下部；在所述出水管中部，与所述排水口相对的位置还设置有进压缩空气口。
3.根据权利要求1所述的一体化除油除铁装置，其特征在于，所述进水口和反洗出水口上分别设置有压力表。
4.根据权利要求2所述的一体化除油除铁装置，其特征在于，所述进水口和反洗出水口上分别设置有压力表。
5.根据权利要求1一4任意一项所述的一体化除油除铁装置，其特征在于，所述进水口和反洗出水口上分别设置有取样阀。
6.根据权利要求1一4任意一项所述的一体化除油除铁装置，其特征在于，所述罐体中部还设置有至少两个视镜。
7.根据权利要求5所述的一体化除油除铁装置，其特征在于，所述罐体中部还设置有至少两个视镜。
8.根据权利要求1一4任意一项所述的一体化除油除铁装置，其特征在于，所述卸料口至少为两个。
9.根据权利要求1一4任意一项所述的一体化除油除铁装置，其特征在于，所述罐体的顶部和底部分别设置有进人孔。
10.根据权利要求1一4任意一项所述的一体化除油除铁装置，其特征在于，所述承托板之上，从下至上依次布置有层高为200mm粒径为1.2一2mm的石英砂层、层高为400mm粒径为I一2mm的锰砂层、层高为200mm粒径为1.2—2mm的石英砂层、层高为600mm粒径为10—20目的活性炭层、层高为200mm粒径为1.2—2mm的石英砂层。
【文档编号】B01D36/00GK203577391SQ201320726574
【公开日】2014年5月7日 申请日期:2013年11月18日 优先权日:2013年11月18日
【发明者】司洪亮, 温建志, 袁香英, 柴惠臣, 杨涛 申请人:济南沃特佳科技有限公司