本发明涉及一种铝土矿分级-磨矿方法，尤其涉及一种堆积型铝土矿破碎分级-磨矿方法，属于氧化铝生产技术领域。
背景技术：
现阶段铝土矿原矿浆制备工序流程多为棒磨机+球磨机的两段磨矿流程，设备投资大，磨矿功耗高。根据文献《铝土矿多破少磨新工艺研究》（轻金属，2001、10）提到：矿石粉碎能耗大致为：爆破3%～6%、破碎5%～7%、磨矿85%～90%，磨矿能耗远大于破碎，“多碎少磨”的概念由此产生。随着科技进步，部分氧化铝厂引进辊压机代替棒磨机，由于辊压机能耗低，能使矿石内部产生细碎裂纹，使磨机产能提高45~60%，单位产品能耗降低20~25%。
但据文献《高压辊磨机用于铝土矿的试验研究及应用》（轻金属，2014、3）报道，辊压机入料含水率不宜高于7%，对于高含水率堆积型铝土矿，还是采用传统的棒磨+球磨工艺。堆积型铝土矿分为矿粉胶结型矿石和粘土胶结型矿石，我国的堆积型铝土矿主要分布在广西、云南、贵州及四川等省。这种矿石通常含泥量大，采用粗碎、圆筒洗矿机、螺旋分级等工序洗去粘土，得到可用于拜耳法流程的洗净矿，含水率通常在8~15%。如能采用辊压机+球磨机的原矿浆制备流程，可大幅降低磨矿能耗。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题本发明提供一种铝土矿破碎分级-磨矿方法，目的是通过粒度控制使洗净矿适用辊压机，采用辊压机代替棒磨机，实现“多碎少磨”，同时还能控制进入球磨机的矿石粒度，降低辊压机和球磨机能耗，提高球磨机产能。
为达到上述目的，本发明是这样实现的：一种铝土矿破碎分级-磨矿方法，堆积型洗净矿先通过高频弛张筛筛分，筛上矿石进入辊压机；辊压机出料和筛下矿石一起加入到球磨机中，球磨机出料经过分级设备得到合格矿浆，然后送往预脱硅工序。
所述的高频弛张筛筛网尺寸5~10mm。
所述的高频弛张筛由1~6层筛网组成。
所述的进入辊压机的筛上物含水率能降低到7%以下。
所述的高频弛张筛筛网材质为高弹性聚氨酯材料。
所述的堆积型洗净矿含水率8%~15%。
所述的筛下矿石含水率9%~11%，99%筛下矿石粒度小于8mm。
本发明与传统棒磨机+球磨机工艺相比，具有以下优点：
（1） 通过筛分实现了水分在筛下小颗粒矿石上的富集；
（2） 分离后的筛上物含水率降低到7%以下，适用于辊压机；
（3） 可控制筛下矿石粒度5~10mm，直接进入球磨机，降低球磨机能耗20~30%；
（4） 辊压机挤压后的料饼进入球磨机，提高球磨机产能40~60%。
附图说明
图1是本发明工艺流程图
图中：1、堆积型洗净矿；2、高频弛张筛；3、筛上矿石；4、筛下矿石；5、辊压机；6、球磨机；7、分级设备；8、合格矿浆。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步说明，但本发明的保护范围不受实施例所限。
实施例1
如图1所示一种铝土矿破碎分级-磨矿方法，堆积型洗净矿1（含水率11%）先通过高频弛张筛2筛分，层数1层，筛网尺寸5mm。筛上矿石3（含水率6%）进入辊压机5，筛分分级效率90%。辊压机出料和筛下矿石4（含水率10%，99%粒度小于6mm），一起加入到球磨机6中。球磨机出料经过分级设备7得到合格矿浆8。然后送往预脱硅工序。
实施例2
如图1所示一种铝土矿破碎分级-磨矿方法，堆积型洗净矿1（含水率8%）先通过高频弛张筛2筛分，层数6层，筛网尺寸8mm。筛上矿石3（含水率5.4%）进入辊压机5，筛分分级效率92%。辊压机出料和筛下矿石4（含水率9%，99%粒度小于8mm），一起加入到球磨机6中。球磨机出料经过分级设备7得到合格矿浆8。然后送往预脱硅工序。
实施例3
如图1所示一种铝土矿破碎分级-磨矿方法，堆积型洗净矿1（含水率15%）先通过高频弛张筛2筛分，层数4层，筛网尺寸10mm。筛上矿石3（含水率6.8%）进入辊压机5，筛分分级效率89%。辊压机出料和筛下矿石4（含水率11%，99%粒度小于7mm），一起加入到球磨机6中。球磨机出料经过分级设备7得到合格矿浆8。然后送往预脱硅工序。