本发明涉及烟气脱硫领域，特别涉及一种循环流化床法烟气脱硫工艺和循环流化床法烟气脱硫系统。
背景技术：
：目前，国内外已经开发应用的脱硫技术上达数百种，这些脱硫方法大体可以分为干法、半干法和湿法三大类，其中干法脱硫工艺中的循环流化床脱硫工艺因具有较高的脱硫效率和较好的稳定性而得到广泛的应用。循环流化床法烟气脱硫工艺使用的脱硫剂为生石灰，生石灰经消化后生成Ca(OH)2，在脱硫塔内参加脱硫反应。此方法需要消耗大量的生石灰，成本较高。技术实现要素：为了解决上述技术问题，本发明提供一种循环流化床法烟气脱硫工艺和循环流化床法烟气脱硫系统。首先，本发明提供一种循环流化床法烟气脱硫工艺，其包括：步骤a、将生石灰加水在消化器内消化为熟石灰；步骤b、将电石渣与步骤a得到的熟石灰混合后打入中间仓形成混合脱硫剂；步骤c、烧结烟气经增压风机加压后由循环流化床脱硫塔底部鼓入，同时将混合脱硫剂连续给入脱硫塔，并发生脱硫反应；步骤d、脱硫后的烟气经过除尘器除尘后经由烟囱排放到大气中。进一步地，所述步骤a中电石渣与熟石灰的重量比为1：3～3:1。进一步地，所述步骤a中电石渣与熟石灰的重量比为1：(1～2)。进一步地，步骤c中，使烧结烟气入口SO2浓度由3000～8000mg/m3降低到出口0～200mg/m3。进一步地，还包括步骤e:除尘器中的脱硫灰进入脱硫灰仓，脱硫灰仓中的物料一部分返回脱硫塔循环使用，一部分运至脱硫灰库等待外运。相应的，本发明还提供一种循环流化床法烟气脱硫系统，其包括：生石灰仓，消化器，电石渣仓，中间仓，循环流化床脱硫塔，除尘器，脱硫灰仓，烟囱和脱硫灰库；其中，所述生石灰仓的出料口与消化器的入口相连；所述中间仓设置有第一进料口和第二进料口，所述第一进料口与消化器的出口相连，第二进料口与电石渣仓的出料口相连；所述中间仓的出料口与循环流化床脱硫塔的底部相连；所述除尘器与循环流化床脱硫塔的顶部相连；所述除尘器的出气口与烟囱相连，物料口与脱硫灰仓相连；所述脱硫灰仓设置有第一出料口和第二出料口，所述第一出料口与循环流化床脱硫塔的底部相连，第二出料口与脱硫灰库相连。本发明提供一种循环流化床法烟气脱硫工艺，该工艺是采用生石灰和电石渣作为脱硫剂的原料，电石渣的主要成分为Ca(OH)2，因此可以满足作为脱硫剂的要求，保证脱硫效率的。由此，相对于现有技术，本发明具有如下优点：首先，采用廉价的电石渣作为脱硫剂原料，可以降低脱硫生产运行成本。其次，实现电石渣的再利用；最后，减少固体废弃物电石渣的堆放带来的环境污染，具有较好的环境效益。实践证明，采用本发明提供的循环流化床法烟气脱硫工艺和循环流化床法烟气脱硫系统，可以满足脱硫和环保的要求，既节省了脱硫剂生石灰，又实现了电石渣废弃物的资源化利用，且脱硫效果好，大大降低了脱硫成本。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。图1本发明实施例提供的循环流化床法烟气脱硫系统的结构示意图。附图标记说明：1-生石灰仓；2-消化器；3-电石渣仓；4-中间仓；5-循环流化床脱硫塔；6-除尘器；7-脱硫灰仓；8-烟囱；9-脱硫灰库。具体实施方式本发明公开了一种循环流化床法烟气脱硫工艺和循环流化床法烟气脱硫系统，本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都被视为包括在本发明。本发明的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本
发明内容、精神和范围内对本文所述的方法和应用进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本发明技术。本申请发明人考虑，为了降低脱硫成本，考虑采用其它廉价原料来代替。电石渣是电石水解获得乙炔气后产生的废渣，颗粒较细且粒径分布不均匀，因含微量碳及硫杂质而成灰白色，有臭味，渣液pH在12以上，因此常给环境造成严重污染。电石渣中的主要成分为Ca(OH)2，其次是A12O3和SiO2等。因此，本申请发明人考虑采用电石渣替代部分生石灰进行烟气脱硫，在保证脱硫效率的前提下，有效减少固体废弃物电石渣的堆放带来的环境污染，具有较好的环境效益，同时提供了低成本的脱硫剂，可降低脱硫生产运行成本。有鉴于此，本发明提供一种循环流化床法烟气脱硫工艺，其包括：步骤a、将生石灰加水在消化器内消化为熟石灰；步骤b、将电石渣与步骤a得到的熟石灰混合后打入中间仓形成混合脱硫剂；步骤c、烧结烟气经增压风机加压后由循环流化床脱硫塔底部鼓入，同时将混合脱硫剂连续给入脱硫塔，并发生脱硫反应；步骤d、脱硫后的烟气经过除尘器除尘后经由烟囱排放到大气中。本发明提供的循环流化床法烟气脱硫工艺是采用生石灰和电石渣作为脱硫剂的原料，电石渣的主要成分为Ca(OH)2，因此可以满足作为脱硫剂的要求，保证脱硫效率的。由此，首先，采用廉价的电石渣作为脱硫剂原料，可以降低脱硫生产运行成本。其次，实现电石渣的再利用；最后，减少固体废弃物电石渣的堆放带来的环境污染，具有较好的环境效益。优选的，所述步骤a中电石渣与熟石灰的重量比为1：3～3:1。进一步地，所述步骤a中电石渣与熟石灰的重量比为1：(1～2)。作为本发明的优选方案，步骤c中，使烧结烟气入口SO2浓度由3000～8000mg/m3降低到出口0～200mg/m3。此外，为了进一步降低成本，实现资源再利用，上述工艺还包括步骤e:除尘器中的脱硫灰进入脱硫灰仓，脱硫灰仓中的物料一部分返回脱硫塔循环使用，一部分运至脱硫灰库等待外运。相应的，请参见图1，本发明还提供一种循环流化床法烟气脱硫系统，其包括：生石灰仓1，消化器2，电石渣仓3，中间仓4，循环流化床脱硫塔5，除尘器6，脱硫灰仓7，烟囱8和脱硫灰库9；其中，所述生石灰仓1的出料口与消化器2的入口相连；所述中间仓4设置有第一进料口和第二进料口，所述第一进料口与消化器2的出口相连，第二进料口与电石渣仓3的出料口相连；所述中间仓4的出料口与循环流化床脱硫塔5的底部相连；所述除尘器6与循环流化床脱硫塔5的顶部相连；所述除尘器6的出气口与烟囱8相连，物料口与脱硫灰仓7相连；所述脱硫灰仓7设置有第一出料口和第二出料口，所述第一出料口与循环流化床脱硫塔5的底部相连，第二出料口与脱硫灰库9相连。采用上述循环流化床法烟气脱硫系统可以按照上述实施例的工艺进行脱硫，具体过程如下：向生石灰仓1中加入生石灰，向电石渣仓3中加入电石渣；生石灰仓1中的生石灰进入消化器2内消化为熟石灰；电石渣仓3中的电石渣与熟石灰混合后被打入中间仓4形成混合脱硫剂；烧结烟气经增压风机加压后由循环流化床脱硫塔5底部鼓入，同时将混合脱硫剂连续给入循环流化床脱硫塔5，发生脱硫反应；脱硫后的烟气经过除尘器6除尘后经由烟囱8排放到大气中；除尘器6中的脱硫灰进入脱硫灰仓7，脱硫灰仓7中的物料一部分返回脱硫塔循环使用，一部分运至脱硫灰库9等待外运。由上述内容可知，采用本发明提供的循环流化床法烟气脱硫工艺和循环流化床法烟气脱硫系统，既节省了脱硫剂生石灰，又实现了电石渣废弃物的资源化利用，且脱硫效果好，大大降低了脱硫成本。下面结合实施例，进一步阐述本发明：以下各实施例中所用原料的成分如表1所示：表1各实施例中所用原料的成分(wt％)名称Ca(OH)2CaOSiO2SMgO烧损生石灰76.543.240.124.1410.89电石渣85.573.530.26实施例11、按照质量百分比将消化好的熟石灰与电石渣按照2:1的比例打入中间仓形成混合脱硫剂；2、烧结烟气经增压风机加压后由循环流化床脱硫塔底部鼓入，同时将混合脱硫剂连续给入脱硫塔，并发生脱硫反应，烧结烟气入口SO2浓度为5383.1mg/m3，经脱硫后烟气出口SO2浓度为99.3mg/m3，能够满足环保要求。实施例21、按照质量百分比将消化好的熟石灰与电石渣按照1.5:1的比例打入中间仓形成混合脱硫剂；2、烧结烟气经增压风机加压后由循环流化床脱硫塔底部鼓入，同时将混合脱硫剂连续给入脱硫塔，并发生脱硫反应，烧结烟气入口SO2浓度5322.8mg/m3，经脱硫后烟气出口SO2浓度为121.5mg/m3，能够满足环保要求。实施例31、按照质量百分比将消化好的熟石灰与电石渣按照1:1的比例打入中间仓形成混合脱硫剂；2、烧结烟气经增压风机加压后由循环流化床脱硫塔底部鼓入，同时将混合脱硫剂连续给入脱硫塔，并发生脱硫反应，烧结烟气入口SO2浓度5601.5mg/m3，经脱硫后烟气出口SO2浓度为102.4mg/m3，能够满足环保要求。由上述内容可知，采用本发明提供的循环流化床法烟气脱硫工艺和循环流化床法烟气脱硫系统，可以满足脱硫和环保的要求，既节省了脱硫剂生石灰，又实现了电石渣废弃物的资源化利用，且脱硫效果好，大大降低了脱硫成本。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本
技术领域：
的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。当前第1页1 2 3