一种陶瓷造粒系统的制作方法

本实用新型属于建筑陶瓷的技术领域，特别涉及一种陶瓷造粒系统。

背景技术：

大理岩(英文：Marble)原指产于云南省大理的白色带有黑色花纹的石灰岩，剖面可以形成一幅天然的水墨山水画，古代常选取具有成型的花纹的大理石用来制作画屏或镶嵌画。

但是，一方面为天然石材，价格非常昂贵，另一方面大理石的质地较软，满足不了目前人们对建筑材料的要求；而且，大理石有较强的放射性，在家中长期使用，会对用户的健康有一定影响。

因此，人们便开发出一种仿大理石的瓷砖，其具有颗粒状(1-30mm)的花纹斑块(如图9所示)。目前常规的生产方法为采用对辊压片、搅拌破碎过筛、旋转滚筒过筛等的造粒装置。其工作原理如下：陶瓷粉料经过对辊压成片状，形成大片块状物体，然后由辊锤破碎形成小颗粒状，经过筛网的筛选得到合适目数的颗粒。

现有的技术存在以下缺陷：1、对辊压片时，两个辊筒齿轮之间，残留有块状的粉团。该残留的粉团在辊筒对辊时，反复压制形成密度大、表面很硬，与其它的粉团造成的块状物有区别，会导致生产出现颗粒裂。2、搅拌破碎过筛(锤式)：大片块状物体然后由辊锤破碎形成小颗粒状。由于块状物体需要辊锤多次破碎，进而造成粒子的表面硬度不一。颗粒表面的延展性产生不同，故与粉料结合时出现不同，造成颗粒裂。由该设备形成的颗粒，会出现比较大量的颗粒裂，因此造成生产质量低下。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决上述技术问题，提出一种高效的、降低颗粒裂出现的陶瓷造粒系统。

一种陶瓷造粒系统，包括大颗粒陶瓷砖造粒机、碾筛机、储料斗、震动筛、细粉回料带、混料器和原料皮带；

所述大颗粒陶瓷砖造粒机的入料口连接所述储料斗的出料口，所述碾筛机的入料口连接所述大颗粒陶瓷砖造粒机的出料口，所述震动筛设置于所述碾筛机的出料口，所述细粉回料带设置于所述震动筛的下方，所述混料器设置于所述细粉回料带的出料口，所述原料皮带连接所述混料器的出料口和所述储料斗的入料口；

所述大颗粒陶瓷砖造粒机包括布料系统、碾压系统、破碎系统和造粒输送带；所述布料系统和碾压系统设置于所述造粒输送带的上方，沿着所述造粒输送带的输送方向依次为所述布料系统、碾压系统和破碎系统；

所述布料系统设置于所述造粒输送带的一端的上方；所述碾压系统设置于所述造粒输送带的上方，与所述造粒输送带紧密接触；

所述破碎系统设置于造粒输送带的另一端，所述破碎系统包括破碎辊和破碎钉，所述破碎钉均匀设置于所述破碎辊的外侧。

优选的，还设置有下料管和震动电机，所述下料管的一端连通所述储料斗的出料口，所述下料管的另一端连通所述大颗粒陶瓷砖造粒机的布料系统；所述震动电机驱动所述震动筛震动。

优选的，所述布料系统包括料仓、布料滚筒和布料驱动电机，所述布料滚筒设置于所述料仓的下端的出料口，所述布料驱动电机驱动所述布料滚筒旋转。

优选的，所述碾压系统包括碾压皮带、碾压主动轮和碾压从动轮，所述碾压主动轮通过碾压皮带带动碾压从动轮转动，所述碾压皮带与所述造粒输送带紧密接触。

优选的，所述碾压皮带为倾斜设置，与所述造粒输送带形成1-10°的夹角，开口方向朝进料方向；

还设置有顶压轮，所述碾压系统还设置有中间压轮，所述中间压轮设置于所述碾压主动轮和碾压从动轮之间；所述顶压轮对应上述碾压系统设置于所述造粒输送带的内侧，并与所述造粒输送带紧密接触。

优选的，所述破碎系统还设置有破碎驱动电机，所述破碎驱动电机驱动所述破碎辊转动，所述破碎辊的转动方向与所述造粒输送带相反。

优选的，还设置有机架和挡边，所述布料系统、碾压系统、破碎系统、造粒输送带和顶压轮设置于所述机架上，所述机架的底端设置有脚轮和工作支撑脚；所述挡边设置于所述造粒输送带的两侧。

优选的，所述碾筛机包括分料锥、旋转网筛、网筛驱动电机和碾筛刮片；

所述旋转网筛为平置设置，所述分料锥设置于所述旋转网筛的中部的上方，所述碾筛刮片设置于旋转网筛的上方，所述碾筛刮片与旋转网筛的间隔为0-10mm，所述网筛驱动电机驱动所述旋转网筛旋转转动。

优选的，所述陶瓷造粒系统为分层设置，所述储料斗设置在顶层，所述大颗粒陶瓷砖造粒机和碾筛机设置在中层，所述震动筛、细粉回料带、混料器和原料皮带设置在底层。

本实用新型的陶瓷造粒系统具有以下优点：1.通过碾压系统对粉料进行均匀碾压，使其内部的密度均匀分布，避免出现颗粒裂的现象；2.采用设置有破碎钉的破碎系统用于戳破经碾平压实的粉料，实现颗粒制造，工作效率高；3.采用碾筛的方法，初步对颗粒进行过筛，而且还可以对粒径过大的颗粒进行磨削，一举两得；4.采用滚筒对大颗粒粉料进行布料，一方面可以均匀布料，另一方面可以控制滚筒的选择速度和滚筒与料斗的间距，控制布料速度和厚度；5.采用循环系统，对粒径过小的颗粒进行回收再利用，避免其影响成品的稳定性。

附图说明

附图对本实用新型做进一步说明，但附图中的内容不构成对本实用新型的任何限制。

图1是本实用新型其中一个实施例的造粒机的示意图；

图2是本实用新型其中一个实施例的造粒机的破碎系统的示意图；

图3是本实用新型其中一个实施例的碾筛机的示意图；

图4是本实用新型其中一个实施例的碾筛机的碾筛刮片的示意图；

图5是本实用新型其中一个实施例的碾筛机的碾筛刮片的示意图；

图6是本实用新型其中一个实施例的碾筛机的碾筛刮片的示意图；

图7是本实用新型其中一个实施例的碾筛机的俯视示意图；

图8是本实用新型其中一个实施例的造粒系统的示意图；

图9是本实用新型的大颗粒陶瓷砖的示意图。

其中：布料系统1；料仓11；布料滚筒12；碾压系统2；碾压皮带21；碾压主动轮22；碾压从动轮23；中间压轮24；破碎系统3；破碎辊31；破碎钉32；造粒输送带4；顶压轮5；机架6；脚轮61；工作支撑脚62；碾筛机7；分料锥71；旋转网筛72；碾筛刮片73；出料料斗74；刮片锯齿75；安装通孔76；大颗粒粉料8；花纹斑块81；储料斗A；震动筛B；细粉回料带C；混料器D；原料皮带E；大颗粒陶瓷砖造粒机F。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实施例的的陶瓷造粒系统(如图8所述)还包括储料斗A、震动筛B、细粉回料带C、混料器D和原料皮带E，所述大颗粒陶瓷砖造粒机F的入料口连接所述储料斗A的出料口，所述碾筛机7的入料口连接所述大颗粒陶瓷砖造粒机F的出料口，所述细粉回料带C设置于所述震动筛B的下方，所述混料器D设置于所述细粉回料带C的出料口，所述原料皮带E连接所述混料器D的出料口和所述储料斗A的入料口；由于经过之前造粒、碾筛的工序，会产生一些粒径过小的大颗粒粉料8，而这些大颗粒粉料8在生成最终产品时体现不到相应的效果(如图9所示的花纹斑块81)，另一方面，混入到普通陶瓷粉料中进行压制成型，会对整个砖坯的含水率有一定影响，因此设置震动筛B和细粉回料带C，把这些粒径过小的粉料进行回料，再通过混料器D与普通陶瓷粉料进行混合，形成新的大颗粒粉料8，经过原料皮带E重新进入大颗粒陶瓷砖造粒机F进行造粒，这样可以大大提高成品率。

更具体的，设置有震动电机，所述震动电机驱动所述震动筛B震动，采用震动电机，可以使得震动筛B自行震动，避免在此浪费人力使其震动过筛；所述储料斗A通过下料管连通所述布料系统1的料仓11，设置下料管可以避免粉料到处飞散，减少生产车间的环境污染。

所述大颗粒陶瓷砖造粒机F(如图1所述)，包括布料系统1、碾压系统2、破碎系统3和造粒输送带4；所述布料系统1和碾压系统2设置于所述造粒输送带4的上方，沿着所述造粒输送带4的输送方向依次为所述布料系统1、碾压系统2和破碎系统3；所述布料系统1设置于所述造粒输送带4的一端的上方，所述布料系统1包括料仓11、布料滚筒12和布料驱动电机，所述布料滚筒12设置于所述料仓11的下端的出料口，所述布料驱动电机驱动所述布料滚筒12旋转；所述碾压系统2设置于所述造粒输送带4的上方，与所述造粒输送带4 紧密接触；所述破碎系统3设置于造粒输送带4的另一端，所述破碎系统3包括破碎辊31和破碎钉32，所述破碎钉32均匀设置于所述破碎辊31的外侧(如图2所示)；更具体的，所述破碎钉32与造粒输送带4的最小距离为0-10mm。

在生产使用时，将含水率为8％-8.7％的普通陶瓷粉料(以下简称大颗粒粉料8)从所述料仓1中经过转动的布料滚筒12均匀地布设在运转的造粒输送带4上，大颗粒粉料8经过碾压系统2碾平压实，运输至所述破碎系统3，破碎钉32把在造粒输送带4上被碾平压实的大颗粒粉料8戳破使其形成小块状；优选的，所述破碎系统3还设置有破碎驱动电机，所述破碎驱动电机驱动所述破碎辊31转动，所述破碎辊31的转动方向与所述造粒输送带4相反；采用电机驱动破碎辊31，使得破碎辊31可以主动转动，并且其转动方向与大颗粒粉料8的走向相同(与造粒输送带4相反)，这样一方面可以提高破碎的效率，另一方面被碾平压实的大颗粒粉料8对造粒输送带4有一定的粘连，这样可以利用破碎钉32把大颗粒粉料8挑出造粒输送带4；更加优选的，破碎辊31的转动速度比造粒输送带4的输送速度快，这样上述的效果会更加明显。

采用布料滚筒12对大颗粒粉料8进行布料，一方面可以实现均匀布料，避免因布料不均匀而导致后期碾压时密度不均匀，减少颗粒裂的发生；另一方面可以控制滚筒的选择速度和滚筒与料仓1的间距，控制布料速度和厚度，从而控制颗粒的大小。

优选的，所述碾压系统2包括碾压皮带21、碾压主动轮22和碾压从动轮23，所述碾压主动轮22通过碾压皮带21带动碾压从动轮23转动，所述碾压皮带21与所述造粒输送带4紧密接触；如此设置，碾压的面积和时间比只有一个碾压轮的大，使得大颗粒粉料8被碾压时的受压更加均匀，避免因密度不均匀而导致的颗粒裂出现；更具体的，所述碾压皮带21为聚氨酯橡胶，或者与大颗粒粉料8接触的外层为聚氨酯橡胶，采用聚氨酯橡胶避免大颗粒粉料8被碾压时，粘在碾压皮带21上，导致重复碾压而出现的颗粒裂。

进一步优选的，还设置有顶压轮5，所述碾压系统2还设置有中间压轮24，所述中间压轮24设置于所述碾压主动轮22和碾压从动轮23之间；设置中间压轮24可以进一步增加大颗粒粉料8被碾压的面积和时间，而且受压更进一步均匀；所述顶压轮5对应上述碾压系统2设置于所述造粒输送带4的内侧，并与所述造粒输送带4紧密接触；因为造粒输送带4为软性可变形的材质，其受压能力较小，如果压力过大，容易导致造粒输送带4变形而寿命减少，如果压力过小，则碾压效果不明显，因此设置顶压轮5，每个顶压轮5与碾压系统2进行相对应设置，使得碾压系统2在碾压时顶压轮5可以抵着压力。

优选的，所述碾压皮带21为倾斜设置，与所述造粒输送带4形成1-10°的夹角，开口方向朝大颗粒粉料8的进料方向；如此设置，可以使得大颗粒粉料8受压时可以存续渐进，一方面可以获得更加好的碾压效果，另一方面对碾压系统2有较好的保护，避免其始段受力过大。

优选的，所述碾压系统2的碾压主动轮22、碾压从动轮23和中间压轮24的支撑架均设置有恒压弹簧；设置恒压弹簧可以使碾压系统2实现一定幅度的上下摆动，在碾压不同厚度的大颗粒粉料8时可以保持相对恒定的压力。

更具体的，本实施例的大颗粒陶瓷砖造粒机F还设置有机架6和挡边，所述布料系统1、碾压系统2、破碎系统3、造粒输送带4和顶压轮5设置于所述机架6上，所述机架的底端设置有脚轮61和工作支撑脚62；设置脚轮61可以方便设备的转移，但是脚轮61的承压能力有限，因此设置工作支撑脚62，工作支撑脚62可以通过螺纹旋转调节高低，当设备完成转移需要工作时，则使用工作支撑脚62支撑设备。所述挡边设置于所述造粒输送带4的两侧；设置挡边一方面可以避免大颗粒粉料8因设备的震动而到处飞散，另一方面避免人员误碰运转中的各个部件而导致受伤。

一种使用本实施例的大颗粒陶瓷砖造粒机F的造粒系统，包括碾筛机7和所述大颗粒陶瓷砖造粒机F，所述碾筛机7(如图3、7所示)包括分料锥71、旋转网筛72、网筛驱动电机和碾筛刮片73；所述旋转网筛72为平置设置，所述分料锥71设置于所述旋转网筛72的中部的上方，所述碾筛刮片73设置于旋转网筛72的上方，所述碾筛刮片73与旋转网筛72的间隔为0-20mm，所述网筛驱动电机驱动所述旋转网筛72旋转转动；所述大颗粒陶瓷砖造粒机的出料口设置于所述分料锥71的上方。

由于大颗粒粉料8经过大颗粒陶瓷砖造粒机F造粒之后，有大多数的粒径还是比较大的，因此掉到碾筛机7进行碾筛。粉料落下后，经过分料锥71的分散，使其落到旋转网筛72上，旋转网筛72在转动时，粒径较大而不能过筛的大颗粒粉料8被碾筛刮片73拦着，而旋转网筛72在不断地转动，使得这些大颗粒粉料8被磨小从而过筛。这样便既能起到筛分大小的作用，而又能起到把大颗粒粉料8磨削修整的作用，一举两得；优选的，所述造粒输送带4的另一端设置有造粒出料斗，避免颗粒到处飞散。

优选的，所述碾筛刮片73为橡胶，或者相对旋转网筛72为倾斜设置，开口方向朝向来料方向(如图5、6所示，箭头为旋转网筛72的移动方向)；如此设置，大颗粒粉料8推动橡胶材质的碾筛刮片73使其产生一定的形变，这样子碾筛刮片73便会产生向下的压力，把大颗粒粉料8压入旋转网筛72；而同样道理，倾斜设置的碾筛刮片73也同样可产生向下的压力；如此一来，可以进一步提高大颗粒粉料8过筛的效率；具体的，所述旋转网筛72的目数为4-10目。

更优选的，所述旋转网筛72的上方设置有至少一根刮片安装梁，所述碾筛刮片73的一端为安装端，另一端为刮粉端，所述安装端设置有安装通孔76，可以通过螺母、卡扣等工具，固定安装在刮片安装梁上；由于碾筛刮片73需要经常碾刮大颗粒粉料8，因此属于易磨损件，通过如此设置可以方便更换与安装。

更具体的，所述碾筛刮片73的刮粉端设置有若干刮片锯齿75，两两所述刮片锯齿75的间隔为5-20mm；由于有些大颗粒粉料8的粒径十分大，通过短时间的碾筛也不容易将其磨削修整至适合的大小并过筛，但如此一来，越来越多的这些大颗粒粉料8便会堆积在碾筛刮片73的刮粉端，这样便会影响后续的大颗粒粉料8的碾筛工作；设置刮片锯齿75，使得这些大颗粒粉料8可以从两两所述刮片锯齿75的间隔中漏过，去到下一个碾筛刮片73再进行碾筛，这样便不会导致上述的情况出现，而且在两两所述刮片锯齿75的间隔中漏过时，两两所述刮片锯齿75还会对其进行磨削，使这些大颗粒粉料8的粒径缩小，提高工作效率。

进一步的，所述碾筛机7还设置有出料料斗74，所述出料料斗74设置于所述旋转网筛72的下方，开口端朝向所述旋转网筛72；设置出料料斗74可以使得通过旋转网筛72后的大颗粒粉料8不会到处飞散。

更优选的，本实施例的造粒系统为分层设置，所述储料斗A设置在顶层，所述大颗粒陶瓷砖造粒机F和碾筛机7设置在中层，所述震动筛B、细粉回料带C、混料器D和原料皮带E设置在底层，如此设置可以减少系统的占地面积，实现立体空间的工作。

一种使用本实施例的陶瓷造粒系统的大颗粒陶瓷砖的生产方法，包括以下步骤：

步骤1：普通的陶瓷粉料加湿搅拌均匀，形成初步的大颗粒粉料8；

步骤2:所述初步的大颗粒粉料8经过原料皮带E运输至所述储料斗A暂时保存，此时大颗粒粉料8的含水量为6-8％(进一步优选为6.7-7.4％)；

步骤3：大颗粒粉料8均匀铺设于造粒输送带4，碾压系统2对所述大颗粒粉料8进行碾压；

步骤4：对被碾压后的大颗粒粉料8进行破碎，形成初步的大颗粒粉料8；

步骤5：所述初步的大颗粒粉料8经过碾筛后进入震动筛B进行二次筛分；

步骤6：

A.震动筛B的下料经过细粉回料带C进入到混料器D与原始的大颗粒粉料8混合，形成初步的大颗粒粉料8后重复经过原料皮带E运输至所述储料斗A进入新的循环；

B.震动筛B的上料与普通的陶瓷粉料进行混合，形成大颗粒陶瓷砖粉料；

上述两个步骤同时进行；

步骤7：大颗粒陶瓷砖粉料压制成型后烧成成品，即可得到大颗粒陶瓷砖。

优选的，所述步骤1还包括有色料添加，所述色料添加于加湿搅拌的之前、之后或者同时。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。