本实用新型涉及一种用于氯化氢尾气的脱水装置。
背景技术：
现有技术中，国内外生产有机精细化工产品，诸如氯苯类产品，其尾气中含有高浓度的副产物氯化氢气体。针对该副产物氯化氢，现有技术中，通常是直接用水吸收制成不同浓度的盐酸。
然而，目前我国盐酸市场已呈现供大于求的态势，因此，若是将副产物氯化氢气体制备成高纯度氯化氢产品，则会比盐酸市场价值增长近百倍。这些高纯度的氯化氢可以应用于太阳能行业和半导体集成电路行业，分别作为反应原料和蚀刻剂。在提纯氯化氢的过程中，不可避免的需要先除去其中的水份。现有技术中，对氯化氢气体的脱水通常采用冷冻脱水法，冷冻脱水的原理是根据水蒸汽的分压随着温度的降低而降低，而氯化氢的冰点为-15℃，因此，冷冻脱水时氯化氢的温度不能无限制的降低，一般控制在-14±2℃范围内，若低于此温度，会导致氯化氢输送管线冻结，造成系统阻力上升，不利于生产。因此，受冷冻温度限制，采用冷冻脱水法时，氯化氢的水份含量只能控制在500~1000 ppm之间，无法再进一步。
因此，研发一种用于氯化氢尾气的脱水装置，以得到更低水份含量的氯化氢尾气，显然具有积极的现实意义。
技术实现要素：
本实用新型目的是提供一种用于氯化氢尾气的脱水装置。
为达到上述发明目的，本实用新型采用的技术方案是：一种用于氯化氢尾气的脱水装置，包括依次串联的至少2级石墨冷却器、低压干燥塔、压缩机、高压干燥塔；
所述2级石墨冷却器依次为一级5℃水石墨冷却器、二级-35℃盐水石墨冷却器。
上文中，所述石墨冷却器是现有技术，其原理是冷冻脱水。至于石墨冷却器是采用二级、三级还是更多的级数，这可以自行选择。
上述技术方案中，所述一级5℃水石墨冷却器之前还设有氯化氢尾气缓冲罐。
上述技术方案中，所述低压干燥塔为耐酸型分子筛干燥塔，其工作压力为1~2公斤。
上述技术方案中，所述低压干燥塔的工作温度为常温。
上述技术方案中，所述高压干燥塔耐酸型分子筛干燥塔，其工作压力为10~40公斤。
上述技术方案中，所述高压干燥塔的工作温度为常温。
上述技术方案中，所述压缩机为隔膜压缩机。
由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：
1．本实用新型开发了一种用于氯化氢尾气的脱水装置，先采用多级石墨冷却器进行冷冻脱水，然后采用采用低压干燥塔和高压干燥塔进行深层次脱水；试验证明，采用本实用新型的装置进行脱水后，氯化氢尾气中的水份含量可以降低至5 ppm以内，取得了显著的效果；
2. 本实用新型的设备投资较低，而且可以大大降低后期氯化氢提纯为高纯氯化氢工艺的设备材质的投资额度，延长了设备的使用寿命，具有积极的现实意义；
3. 本实用新型的装置易于操作，提高了高纯氯化氢的产品质量，创造了一定的经济效益，适于推广应用。
附图说明
图1是本实用新型实施例一的结构示意图。
其中：1、氯化氢尾气缓冲罐；2、一级5℃水石墨冷却器；3、二级-35℃盐水石墨冷却器；4、低压干燥塔；5、隔膜压缩机；6、高压干燥塔。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：
实施例一：
参见图1所示，一种用于氯化氢尾气的脱水装置，包括依次串联的一级5℃水石墨冷却器2、二级-35℃盐水石墨冷却器3、低压干燥塔4、隔膜压缩机5、高压干燥塔6；一级5℃水石墨冷却器之前还设有氯化氢尾气缓冲罐1。
其中，缓冲罐的顶部出气口与一级石墨冷却器下部入口连接，一级石墨冷却器顶部出口与二级石墨冷却器下部入口连接，二级石墨冷却器顶部出口与低压干燥塔入口连接，低压脱水干燥塔顶部出口与隔膜压缩机相连接，增压后，与高压干燥塔入口连接，由高压干燥塔顶部出料干燥的高压氯化氢气体。
现场的工艺流程如下：将现场增压风机引来的含水5%以内的回收氯化氢气体通过PP或玻璃钢管道与氯化氢尾气缓冲罐1的入口连接，使缓冲罐中的潮湿氯化氢气体以1~2kg的压力分别通过一级石墨冷却器和二级石墨冷却器；
一级石墨冷却器采用5℃冷却水，可使潮湿氯化氢中的水份脱至0.5%以内；二级石墨冷却器采用-35℃冷冻盐水，可使潮湿氯化氢中的水份脱至500ppm以内；
然后将水份含量500ppm的潮湿氯化氢依次通过低压干燥塔、隔膜压缩机和高压干燥塔。低压干燥塔采用ZGS耐酸型分子筛，操作温度：常温，操作压力：1~2kg；隔膜压缩机将潮湿的氯化氢增压至常温下10~40kg；高压干燥塔采用AW系列耐酸型分子筛，操作温度：常温，操作压力：10~40kg。
试验证明：通过上述装置能使回收的氯化氢尾气中的水份脱除至5ppm以内。