利用生产氯乙酸产生的尾气氯化氢制备高浓度精制盐酸的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种化学试剂的制备方法，具体涉及一种质量稳定，工艺可控，利用生产氯乙酸产生的尾气氯化氢制备高浓度精制盐酸的方法。
技术背景
[0002]氯气与乙酸反应生成氯乙酸和氯化氢气体，通常用水吸收氯化氢气体，由于生产氯乙酸产生的尾气氯化氢中含有的杂质较多，只能制备得到普通工业级盐酸。由于下游产品的质量要求高，普通工业级盐酸中的杂质将影响其下游产品的质量。下游产品为确保品质，不得不用高品质的合成盐酸，从而增加了产品的成本，并且现有技术氯化氢用水吸收成盐酸，会放出大量的溶解热，使吸收液温度升高。降低氯化氢气体的溶解度，现有技术，氯化氢在盐酸中的浓度达31%左右就很难再吸收，制备高浓度盐酸很难，在下游产品使用盐酸过程中，废酸废水量大，原材料溶解在废酸水中，资源浪费严重。
【发明内容】
[0003]发明目的:本发明的目的是为了解决现有技术存在的不足，提供一种工艺设计合理，产率高，质量稳定，能耗低，能够充分利用生产氯乙酸产生的尾气氯化氢制备得到高浓度精制盐酸的方法。
[0004]技术方案:为了实现以上目的，本发明采取的技术方案为:
[0005]—种利用生产氯乙酸产生的尾气氯化氢制备高浓度精制盐酸的方法，包括以下步骤:
[0006](I)取生产氯乙酸产生的尾气经冷凝装置回收低沸点物质，回收得到的低沸点物质继续输送到反应系统继续反应；
[0007](2)步骤(I)冷凝后的氯化氢气体，通过稀盐酸洗涤，去杂质后，再通过冷凝装置，分出低沸点夹带物；
[0008](3)取步骤(2)洗涤后的氯化氢气体，采用硫酸氧化其中的有机杂质，然后经气液分离后得较纯的氯化氢气体；
[0009](4)取生活自来水，先经过纯石英砂过滤，然后再经过活性炭吸附，再用阴阳离子树脂交换纯化后，经反渗透设备处理，制得比电阻彡50万Ω.cm的纯化水；
[0010](5)用步骤(4)制备得到的纯化水清洗三级循环带降温功能耐腐蚀的吸收器；然后将步骤(3)处理后的氯化氢气体用步骤(4)制备得到的纯化水在清洁的三级循环带降温功能耐腐蚀的吸收器内循环吸收；其中一级吸收循环槽加盘管，通10°C以下的低温水冷却，移走溶解热，降低吸收液温度；二级和三级吸收循环槽加盘管，通常温水带走溶解热；制得体积浓度35 %?38 %的高浓度精制盐酸。
[0011]作为优选方案，以上所述的利用生产氯乙酸产生的尾气氯化氢制备高浓度精制盐酸的方法，步骤(2)洗涤采用的稀盐酸为体积浓为10%?30%的盐酸。
[0012]作为优选方案，以上所述的利用生产氯乙酸产生的尾气氯化氢制备高浓度精制盐酸的方法，步骤(3)中硫酸为体积浓度为90?98%的浓硫酸。
[0013]作为优选方案，以上所述的利用生产氯乙酸产生的尾气氯化氢制备高浓度精制盐酸的方法，步骤(4)中反渗透设备采用的是反渗透膜。
[0014]作为优选方案，以上所述的利用生产氯乙酸产生的尾气氯化氢制备高浓度精制盐酸的方法，步骤(5)中通I?10°C冷却水移走溶解热。
[0015]作为优选方案，以上所述的利用生产氯乙酸产生的尾气氯化氢制备高浓度精制盐酸的方法，步骤(5) 二级和三级吸收循环槽加盘管，通25°C?30°C水带走溶解热；制得体积浓度35%?38%的高浓度精制盐酸。
[0016]本发明提供的方法，可减少或去除尾气氯化氢中的杂质，并能去除吸收液水中的杂质，并用本发明制备得到的清洁水清洗吸收设备；使设备和管道等系统清洁无杂质。
[0017]本发明和现有技术相比具有以下优点:
[0018]本发明通过大量实验筛选得到的利用生产氯乙酸产生的尾气氯化氢制备高浓度精制盐酸的方法，整个工艺设计合理，设备投资小，能耗低，生产工艺过程易控制，制备得到的盐酸品质好，杂质少，尤其采用三级循环带降温功能耐腐蚀的吸收器，充分移走溶解热，可以制备得到体积浓度为35?38%的高浓度精制盐酸，价值高，可起到减少污染排放，提高副产物的利用价值，变废为宝的作用，具有重要的应用价值。
[0019]具体实施方法
[0020]下面结合具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
[0021]实施例1
[0022]—种利用生产氯乙酸产生的尾气氯化氢制备高浓度精制盐酸的方法，包括以下步骤:
[0023](I)取生产氯乙酸产生的尾气经冷凝装置回收低沸点物质，回收得到的低沸点物质继续输送到反应系统继续反应；
[0024](2)步骤(I)冷凝后的氯化氢气体，通过体积浓为20%的稀盐酸洗涤，去杂质后，再通过冷凝装置，分出低沸点夹带物；
[0025](3)取步骤(2)洗涤后的氯化氢气体，采用体积浓度为95%的硫酸氧化其中的有机杂质，然后经气液分离后得较纯的氯化氢气体；
[0026](4)取生活自来水，先经过纯石英砂过滤，然后再经过活性炭吸附，再用阴阳离子树脂交换纯化后，经反渗透膜设备处理，制得比电阻彡50万Ω.cm的纯化水；
[0027](5)用步骤(4)制备得到的纯化水清洗三级循环带降温功能耐腐蚀的吸收器；然后将步骤(3)处理后的氯化氢气体用步骤(4)制备得到的纯化水在清洁的三级循环带降温功能耐腐蚀的吸收器内循环吸收；其中一级吸收循环槽加盘管，通I?10°C的低温水冷却，移走溶解热，降低吸收液温度；二级和三级吸收循环槽加盘管，通25°C水带走溶解热；制得体积浓度36.5%的高浓度精制盐酸。
[0028]实施例2
[0029]—种利用生产氯乙酸产生的尾气氯化氢制备高浓度精制盐酸的方法，包括以下步骤:
[0030](I)取生产氯乙酸产生的尾气经冷凝装置回收低沸点物质，回收得到的低沸点物质继续输送到反应系统继续反应；
[0031](2)步骤(I)冷凝后的氯化氢气体，通过体积浓为30%的稀盐酸洗涤，去杂质后，再通过冷凝装置，分出低沸点夹带物；
[0032](3)取步骤⑵洗涤后的氯化氢气体，采用体积浓度为90%的硫酸氧化其中的有机杂质，然后经气液分离后得较纯的氯化氢气体；
[0033](4)取生活自来水，先经过纯石英砂过滤，然后再经过活性炭吸附，再用阴阳离子树脂交换纯化后，经反渗透膜设备处理，制得比电阻彡50万Ω.cm的纯化水；
[0034](5)用步骤(4)制备得到的纯化水清洗三级循环带降温功能耐腐蚀的吸收器；然后将步骤(3)处理后的氯化氢气体用步骤(4)制备得到的纯化水在清洁的三级循环带降温功能耐腐蚀的吸收器内循环吸收；其中一级吸收循环槽加盘管，通I?10°C的低温水冷却，移走溶解热，降低吸收液温度；二级和三级吸收循环槽加盘管，通25°C水带走溶解热；制得体积浓度38 %的高浓度精制盐酸。
[0035]以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种利用生产氯乙酸产生的尾气氯化氢制备高浓度精制盐酸的方法，其特征在于，包括以下步骤: (1)取生产氯乙酸产生的尾气经冷凝装置回收低沸点物质，回收得到的低沸点物质继续输送到反应系统继续反应； (2)步骤(I)冷凝后的氯化氢气体，通过稀盐酸洗涤，去杂质后，再通过冷凝装置，分出低沸点夹带物； (3)取步骤(2)洗涤后的氯化氢气体，采用硫酸氧化其中的有机杂质，然后经气液分离后得较纯的氯化氢气体； (4)取生活自来水，先经过纯石英砂过滤，然后再经过活性炭吸附，再用阴阳离子树脂交换纯化后，经反渗透设备处理，制得比电阻彡50万Ω.cm的纯化水； (5)用步骤(4)制备得到的纯化水清洗三级循环带降温功能耐腐蚀的吸收器；然后将步骤(3)处理后的氯化氢气体用步骤(4)制备得到的纯化水在清洁的三级循环带降温功能耐腐蚀的吸收器内循环吸收；其中一级吸收循环槽加盘管，通10°C以下的低温水冷却，移走溶解热，降低吸收液温度；二级和三级吸收循环槽加盘管，通常温水带走溶解热；制得体积浓度35 %?38 %的高浓度精制盐酸。2.根据权利要求1所述的利用生产氯乙酸产生的尾气氯化氢制备高浓度精制盐酸的方法，其特征在于，步骤(2)洗涤采用的稀盐酸为体积浓为10%?30%的盐酸。3.根据权利要求1所述的利用生产氯乙酸产生的尾气氯化氢制备高浓度精制盐酸的方法，其特征在于，步骤(3)中硫酸为体积浓度为90?98%的硫酸。4.根据权利要求1?3任一项所述的利用生产氯乙酸产生的尾气氯化氢制备高浓度精制盐酸的方法，其特征在于，步骤(4)中反渗透设备采用的是反渗透膜。5.根据权利要求4所述的利用生产氯乙酸产生的尾气氯化氢制备高浓度精制盐酸的方法，其特征在于，步骤(5)中通I?10°C冷却水移走溶解热。6.根据权利要求4所述的利用生产氯乙酸产生的尾气氯化氢制备高浓度精制盐酸的方法，其特征在于，步骤(5) 二级和三级吸收循环槽加盘管，通25°C?30°C水带走溶解热；制得体积浓度35 %?38 %的高浓度精制盐酸。
【专利摘要】本发明公开了一种利用生产氯乙酸产生的尾气氯化氢制备高浓度精制盐酸的方法，该方法先将氯化氢冷凝回收低沸点物质，再用稀盐酸洗涤，硫酸氧化有机杂质，制备比电阻≤50万Ω.cm的纯化水；然后用纯化水清洗吸收设备；再将氯化氢气体用纯化水在三级循环带降温功能耐腐蚀的吸收器溶解吸收；可制得体积浓度35％～38％的高浓度精制盐酸。本发明整个工艺设计合理，设备投资小，能耗低，生产工艺过程易控制，制备得到的盐酸品质好，杂质少，尤其采用三级循环带降温功能耐腐蚀的吸收器溶解吸收，可以制备得到体积浓度为35～38％的高浓度精制盐酸，价值高，变废为宝，减少环境污染和资源浪费，具有重要的应用价值。
【IPC分类】C01B7/07, C01B7/01
【公开号】CN105036080
【申请号】CN201510450239
【发明人】蔡正宏, 郑朝锋, 凌士宏
【申请人】江苏同泰化工有限公司
【公开日】2015年11月11日
【申请日】2015年7月28日