一种生物质颗粒机环模的制作方法

本实用新型涉及一种生物质颗粒机环模，适用于生物质颗粒机领域。

背景技术：

环模颗粒机的工作原理是利用环模和压辊的强烈挤压作用，将生物质逐渐挤入环模的模孔中并在模孔中成形，由于生物质在模辊之间的连续挤压，成形后的料从模孔中不断呈柱状排出，然后由切刀切成所需长度的颗粒。

传统的环模的模孔包括进料段、挤压段和释放段，而进料端仅仅为锥口孔，这样会影响制粒的效率和成型度。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种生物质颗粒机环模，通过在锥口孔的里侧设置有直孔，可以提高制粒效率和颗粒的成型度。

本实用新型解决上述技术问题采取的技术方案是：一种生物质颗粒机环模，包括环模本体和均匀设置在环模本体上的模孔，所述模孔从内至外包括进料段、挤压段和释放段，所述进料段由两部分组成，分别包括设置在端部的圆柱形的直孔和设置在直孔外侧的锥口孔，所述挤压段和释放段均为圆柱形孔，所述释放段为减压孔，所述挤压段为制粒孔。

进一步，为了控制颗粒的硬度以及延长环模的使用寿命，所述减压孔的孔径大于制粒孔的孔径。

进一步，为了便于进料，所述直孔的孔径大于制粒孔的孔径，所述锥口孔的的小口径端与制粒孔相连，所述锥口孔的大口径端与直孔相连。

进一步，为了提供制粒的效率，所述直孔的孔径大于减压孔的孔径。

采用了上述技术方案后，本实用新型具有以下的有益效果：本实用新型通过在进料段的锥口孔的里侧设置有一定深度的直孔，可以提高制粒的效率，并且制粒成型度高。

附图说明

图1为本实用新型的一种生物质颗粒机环模的剖面图；

图2为本实用新型的一种生物质颗粒机环模的模孔的剖面图；

图中：1.环模本体，2.模孔，3.直孔，4.锥口孔，5.减压孔，6.制粒孔。

具体实施方式

为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1-2所示，一种生物质颗粒机环模，包括环模本体1和均匀设置在环模本体1上的模孔2，所述模孔2从内至外包括进料段、挤压段和释放段，所述进料段由两部分组成，分别包括设置在端部的圆柱形的直孔3和设置在直孔3外侧的锥口孔4，所述挤压段和释放段均为圆柱形孔，所述释放段为减压孔5，所述挤压段为制粒孔6。

为了控制颗粒的硬度以及延长环模的使用寿命，所述减压孔5的孔径大于制粒孔6的孔径。

为了便于进料，所述直孔3的孔径大于制粒孔6的孔径，所述锥口孔4的小口径端与制粒孔6相连，所述锥口孔4的大口径端与直孔3相连。

为了提供制粒的效率，所述直孔3的孔径大于减压孔5的孔径。

上述生物质颗粒机环模的制作方法，主要包括以下步骤：

步骤一：选料锻打：根据所需的环模的规格选择合金钢作为毛坯料，并且进行初步锻打成型；

步骤二：第一次精加工：对初步锻打成型的环模利用车床进行第一精加工；

步骤三：调质：将第一次精加工后的环模放置调质处理炉中进行恒温调质，在临界点以上一定温度加热后淬火成马氏体，并在500℃-650℃回火，此时环模形成回火索氏体的金相组织；

步骤四：第二次精加工：将调质后的环模进行冷却降温后，利用数控车床进行第二次精加工；

步骤五：钻孔：利用数控车床对环模进行钻孔，形成均匀分布的模具孔；

步骤六：扩孔：根据所需的孔径要求，利用扩孔机对模具孔进行扩孔处理；

步骤七：热处理：将扩孔后的环模防止热处理炉中进行淬火处理，淬火处理的温度为60℃；

步骤八：抛光：将淬火后的环模进行冷却降温，利用合金抛光钻对环模的模孔进行抛光处理，利用全自动抛光机对环模的表面进行抛光处理，制作成环模成品。

在进行制粒的过程中，物料经调速喂料绞龙输送入调质器，借助于重力及环模旋转产生的离心力，使物料紧帖在环模罩和环模圈内壁上，继而在喂料刮刀作用下，物料均匀而连续不断地喂入，每个压辊和环模形成的楔形空间，因压辊外壁工作面与环模内径工作面的间隙，就形成了一定的挤压力，由于物料的喂入，在模与辊之间得强烈挤压下，物料被压实后，挤入模孔中，并在模孔中成形，物料在进入模孔后，首先通过直孔3进入锥口孔4，然后经过制粒孔6的进行成粒，最后通过减压孔5，挤出成型后，经过环模外侧的切刀切割成长度均匀的颗粒，根据制粒物料的不同，切刀的规格以及切割的长度亦不相同。

在制作环模的过程中，扩孔的工作需要根据物料的不同进行调整扩孔的规格，并且直孔3的深度也根据物料种类来决定。

与现有技术相比，本实用新型通过在进料段的锥口孔的里侧设置有一定深度的直孔，可以提高制粒的效率，并且制粒成型度高。

以上所述的具体实施例，对本实用新型解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。