向金属部件施加耐腐蚀涂层的方法、含水涂层组合物、金属部件的耐腐蚀涂层和经涂布金属部件与流程

专利ep808883描述了一种耐腐蚀涂层组合物，所述耐腐蚀涂层组合物的主要溶剂为水，即使涂层不包含六价铬也能获得具有令人满意性质的耐腐蚀涂层。该涂层可以通过不同方法施加，特别是通过喷涂、浸渍或浸渍离心施加。

浸渍施加技术引人注意，因为其允许实现接近100％的效率。一旦取出部件，即使大量的漆料从部件流失，这些漆料流回浴中(待沉积材料得到回收)。

此外，例如相比于喷涂技术，这些技术产生非常少的挥发性有机化合物排放。

这些技术的主要优点是能够处理和保护其它技术不可触及的空心体。

然而特别是对于庞大部件和具有复杂形状的部件，现有技术不能通过浸渍施加以均匀方式沉积希望的薄膜厚度。

在漆浴中加入常规流变剂(例如黄原胶、常规纤维素增稠剂、有机土、420型经改性尿素添加剂)不能获得具有希望厚度(5至100微米)的均匀涂层。

已经出人意料地发现，在漆浴中加入纤维素微纤维或纳米纤维(mnfc)并且在从浴中取出之后向经涂布部件施加振动，能够获得平均沉积厚度可调节的均匀涂层。使用常规流变剂不能够获得这样的结果。

mnfc是源自可再生资源的材料。

纤维素是天然聚合物。其为由β(1,4)–d-葡萄糖的线性链组成的实验式为(c6h10o5)n的多糖。这些纤维素分子通过氢键结合在一起从而形成微纤维。

可以通过机械方法、机械-酶转化方法或化学方法从纤维素纤维中提取mnfc。

可以通过均质化然后去纤维化(机械处理)从纤维素纤维获得mnfc。机械处理包括剥离纤维素纤维从而形成纤丝。存在不同的方法，例如：细化和高压均质化、冷冻压碎、研磨。通过纤维素纤维的纤维化制备纤维素微纤维需要剧烈的机械处理。

根据纤维的来源和希望获得的细度，可以在机械处理之前进行预处理。预处理基本上为化学预处理或酶法预处理。可以设想不同的预处理：碱性预处理、氧化预处理(tempo)、酶法预处理。以这种方式制备的纤维素微纤维或纳米纤维(mnfc)由无定形部分和结晶部分组成。它们的特征如下：

─直径：10至100nm，特别是小于10nm

─长度：至多100μm，特别是约1000nm

mnfc还可以通过化学方法制得：源自食用根茎或其废料(例如甜菜根、胡萝卜等)的mnfc特别是这种情况。如专利wo2013128196a1中所述，它们例如是最大平均尺寸至少10微米并且最小平均尺寸小于1微米的mnfc“瓷片”形状。

本发明涉及向金属部件施加耐腐蚀涂层的方法，所述方法通过将所述部件浸入含水漆浴或者从含水漆浴中取出所述部件而进行，其特征在于，所述水相形式的漆浴包含水、粘合剂和mnfc，并且当从浴中取出时使经涂布的金属部件经受振动。

漆浴：

漆浴包含mnfc。

这些mnfc可以源自机械处理或机械酶法处理。它们则有利地具有小于100μm，有利地约1000nm的长度。它们的直径有利地小于100nm。

mnfc有利地具有1至2μm的长度和20至70nm的直径。

这些mnfc也可以源自化学提取。如专利wo2013128196a1中所述，它们则有利地是最大平均尺寸至少10微米并且最小平均尺寸小于1微米的mnfc瓷片形状。

这些mnfc市售可得。

相比于浴的总重量，含水漆浴有利地包含0.2至8％干重的mnfc，更有利地0.5至4％干重的mnfc。

相比于浴的总重量，所述浴有利地包含3至50重量％的粘合剂。粘合剂有利地选自基于硅烷的粘合剂、基于钛酸盐的粘合剂、基于锆酸盐的粘合剂、基于硅酸盐的粘合剂、基于经交联水相苯氧树脂(例如三聚氰胺)的粘合剂。在本发明的一个替代形式中，相比于浴的总重量，所述浴有利地包含3至35重量％，更有利地3至25重量％的粘合剂。粘合剂则有利地选自基于硅烷的粘合剂、基于钛酸盐的粘合剂、基于锆酸盐的粘合剂及其混合物，特别是两两混合物。特别地，粘合剂可以是硅烷和钛酸盐的混合物。

基于硅烷的粘合剂有利地包括这样的硅烷：所述硅烷具有(1)至少一个可氢化形成羟基官能团的选自c1-c4烷氧基的官能团和(2)官能化基团。

硅烷有利地具有至少一个可氢化形成羟基官能团的选自c1-c4优选c1-c2烷氧基的官能团。硅烷有利地具有三个可氢化形成羟基官能团的官能团，所述三个官能团优选相同。“可氢化形成羟基官能团的官能团”表示能够与水反应从而转化成羟基官能团-oh的任何化学官能团。

硅烷进一步具有官能化基团，有利地为有助于交联和粘合至基材的包括环氧(环氧乙烷)官能团的基团。

在本发明的组合物中，硅烷充当粘合剂。硅烷还能够抵抗有害的自发反应稳定涂层浴。硅烷似乎粘合至颗粒金属并且使颗粒金属钝化，其结果是改进了涂层组合物的浴的稳定性。此外，硅烷能够改进涂层的粘合及其耐腐蚀性。硅烷有利地占浴总重量的3至20重量％。

有利地，硅烷容易分散于含水介质，并且优选溶解于所述介质。所使用的硅烷有利地为具有环氧官能团的硅烷，选自具有环氧官能团的二甲氧基硅烷或三甲氧基硅烷和具有环氧官能团的二乙氧基硅烷或三乙氧基硅烷，及其混合物，特别是例如β-(3,4-乙氧基环己基)乙基-三甲氧基硅烷、4-(三甲氧基甲硅烷基)丁烷-1,2-环氧化物、γ-环氧丙氧丙基三甲氧基硅烷或γ-环氧丙氧丙基三乙氧基硅烷。所使用的硅烷还可以有利地为四乙氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、戊基三乙氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、3-氨基丙基三乙氧基硅烷。

有机钛酸盐可以选自在有机相中相容的有机钛酸盐和在水相中相容的有机钛酸盐。

在有机相中相容的钛酸盐有利地为通过下式(i)表示的c1-c8四烷基钛酸盐：

其中r1、r2、r3和r4独立地表示任选取代的c1-c8烷基。c1-c8四烷基钛酸盐有利地选自四乙基钛酸盐(tet，ti(oc2h5)4)、四正丁基钛酸盐(tnbt，ti(oc4h9)、四异丙氧基钛酸盐和辛二醇钛酸盐(ogt，ti(o2c8h17)4)。

在有机相中相容的有机钛酸盐还可以是不与水相容的螯合形式的有机钛酸盐。作为不与水相容(在有机相中相容)的螯合形式的有机钛酸盐的示例，可以特别提及由dorfketal以名称aa(乙酰丙酮钛)、dc(双(乙酰乙酸乙酯)钛酸二异丙酯)销售的那些。

在水相中相容的钛酸盐有利地为通过下式(ii)表示的螯合钛酸盐：

其中r和r’彼此独立地表示任选取代的c1-c8烷基，x和x’独立地表示包含氧原子或氮原子的官能团，并且y和y’独立地表示具有1至4个碳原子的烃链。x和x’有利地表示氨基或乳酸酯基团。

在水相中相容的螯合形式的有机钛酸盐有利地选自三乙醇胺钛酸盐(由dorfketal销售的tyzorte和tep)。作为在水相中相容的螯合形式的有机钛酸盐的示例，还可以提及由dorfketal以名称ta(螯合形式的烷醇胺钛酸盐)和la(钛和乳酸的螯合物)销售的那些。

有机锆酸盐可以选自在有机相中相容的锆酸盐和在水相中相容的锆酸盐。

在有机相中相容的有机锆酸盐有利地为通过下式(i’)表示的c1-c10四烷基锆酸盐：

其中r1、r2、r3和r4独立地表示任选取代的c1-c10烷基。c1-c10四烷基锆酸盐有利地选自四正丙基锆酸盐和四正丁基锆酸盐。

在有机相中相容的有机锆酸盐还可以是不与水相容的螯合形式的有机锆酸盐。作为不与水相容(在有机相中相容)的螯合形式的有机锆酸盐的示例，可以特别提及由dorfketal以名称zec(螯合的柠檬酸二乙酯锆酸盐)销售的那些。

在水相中相容的有机锆酸盐有利地为通过下式(ii’)表示的螯合锆酸盐：

其中r和r’彼此独立地表示任选取代的c1-c10烷基，x和x’独立地表示包含氧原子或氮原子的官能团，并且y和y’独立地表示具有1至4个碳原子的烃链。x和x’有利地表示氨基。

螯合的有机锆酸盐可以有利地为三乙醇胺锆酸盐(由dorfketal销售的teaz)。作为在水相中相容的螯合形式的有机锆酸盐的示例，还可以提及由dorfketal以名称laz(锆酸盐和乳酸的螯合物)销售的那些。

硅酸盐粘合剂可以是碱金属硅酸盐、硅酸盐的有机酯例如硅酸乙酯(us3,469,071)、硅溶胶、有机硅酸铵(us3,372,038)。硅酸盐有利地为钠和/或钾和/或锂的硅酸盐。包含所述硅酸盐的含水组合物例如描述于专利申请wo03/078683。

相比于浴的总重量，所述浴有利地包含8至30重量％，更有利地10至25重量％的钠和/或钾和/或锂的硅酸盐。

所述浴可以是具有如下重量组成的硅酸钠的水溶液：

-sio220至40重量％

-na2o5至20重量％

-水增补至100重量％

相比于硅酸盐溶液的总量，该硅酸钠溶液还可以包含约0.1重量％的少量na2co3。

所述浴可以是具有如下重量组成的硅酸钾的水溶液：

-sio215至35重量％

-k2o5至35重量％

-水增补至100重量％

所述浴可以是具有如下重量组成的硅酸锂的水溶液：

-sio215至40重量％

-li2o1至10重量％

-水增补至100重量％

粘合剂还可以是基于分散在水相中的苯氧树脂的粘合剂。苯氧树脂是具有端部α-醇基的多羟基醚。这些树脂的脂族主链上的接枝造成在水相中稳定的阴离子分散体。端部oh特别可以与三聚氰胺反应。作为示例，可以提及由inchemcorporation销售的pkhw系列的苯氧树脂。

涂布浴的液体介质几乎通常为水或水和有机溶剂的组合。可以任选使用其它溶剂，但是优选仅以少量使用其它溶剂。通常地，相比于浴的总重量，所述浴包含30至85重量％的水。

涂布浴还可以包含至少一种颗粒金属。

颗粒金属可以选自锌、铝、铬、锰、镍、钛、其合金和金属间混合物，及其混合物。颗粒金属有利地选自锌和铝，其合金和混合物或其与锰、镁、锡的合金或

在实践中，发现锌的存在是特别合意的。颗粒金属有利地选自层状锌和/或层状铝，并且优选包括层状锌。

当颗粒金属为锌和铝的合金或混合物时，铝可以任选以极少的量(例如颗粒金属的1至5重量％)存在，然而同时提供具有光泽外观的涂层。正常地，铝占颗粒金属的至少10重量％，因此铝与锌的重量比例为约1:9。另一方面，出于经济原因，铝不能超过锌和铝总量的约50重量％，因此铝与锌的重量比例可以达到1:1。涂层组合物的颗粒金属的含量不能超过组合物总重量的约40重量％，从而维持最佳涂层外观，通常占至少10重量％从而获得光泽涂层外观。

金属可以包含少量的一种或多种溶剂，例如二丙二醇和/或石油溶剂油，特别是当金属以层状形式制得时。包含溶剂的颗粒金属通常以糊剂形式使用，所述糊剂可以与组合物的其它成分直接使用。然而，颗粒金属还可以以干燥形式用于涂层组合物。

组合物中存在的颗粒金属有利地为层状粉末的形式。颗粒金属有利地具有小于100μm，甚至更有利地小于40μm的粒径。

相比于浴的总重量，所述浴有利地包含10至40重量％的颗粒金属，有利地为层状形式的颗粒金属。

在本发明的该替代形式中，相比于浴的总重量，所述浴有利地包含3至25重量％的粘合剂。粘合剂有利地选自基于硅烷的粘合剂、基于钛酸盐的粘合剂、基于锆酸盐的粘合剂及其混合物，特别是两两混合物。特别地，粘合剂可以是硅烷/钛酸盐粘合剂。硅烷、钛酸盐和锆酸盐的定义如上。

所述浴还可以包含一种或多种如下化合物：

a.相比于组合物的总重量1至30重量％的有机溶剂或有机溶剂混合物

根据本发明的一个有利的替代形式，相比于浴的总重量，涂布浴进一步包含1至30重量％的有机溶剂或有机溶剂混合物。有机溶剂有利地选自二醇溶剂，例如二醇醚，特别是二乙二醇、三乙二醇和二丙二醇、乙酸酯、丙二醇、聚丙二醇、硝基丙烷、醇、酮、丙二醇甲醚、三甲基-2,2,4戊二醇(1,3)异丁酸酯(texanol)、石油溶剂油、二甲苯及其混合物。

特别出于经济原因和环保原因，二丙二醇是特别有利的。相比于浴的总重量，溶剂的量有利地小于25重量％，甚至更有利地小于16重量％。当金属颗粒以层状形式在溶剂中制得时，所得颗粒金属可以为糊剂形式。其则可以构成浴的有机溶剂的一部分。

b.相比于浴的总重量0.1至7重量％的氧化钼

根据本发明的一个有利的替代形式，相比于浴的总重量，涂布浴进一步包含0.1至7重量％的氧化钼。氧化钼moo3的存在能够改进由颗粒金属提供的牺牲性保护的控制。氧化钼moo3优选以基本纯净的斜方晶形使用并且钼含量大于约60重量％。有利地，氧化钼moo3以尺寸在5和200μm之间的颗粒形式使用。

c.相比于浴的总重量0.5至10重量％的耐腐蚀性能增强剂，所述耐腐蚀性能增强剂选自钇、锆、镧、铈、镨的氧化物或盐，有利地为氧化钇y2o3，

根据本发明的一个有利的替代形式，所述浴进一步包含0.5至10重量％的耐腐蚀性能增强剂，所述耐腐蚀性能增强剂选自钇、锆、镧、铈、镨的氧化物或盐。所述耐腐蚀性能增强剂有利地为氧化钇y2o3或氯化铈。所述耐腐蚀性能增强剂可以有利地以如下重量比例与上述氧化钼结合：0.25<耐腐蚀性能增强剂：moo3<20，有利地0.5<耐腐蚀性能增强剂：moo3<16，甚至更有利地0.5<耐腐蚀性能增强剂：moo3<14。

d.相比于浴的总重量0.2至4重量％的腐蚀抑制颜料，例如三磷酸铝。

根据一个有利的替代形式，相比于涂布浴的总重量，涂布浴以约0.2至4重量％的水平进一步包括一种或多种腐蚀抑制颜料，例如三磷酸铝或聚磷酸铝，锌、锶、钙、钡的磷酸盐、钼酸盐、硅酸盐和硼酸盐及其混合物。

e.当粘合剂不是先前的硅酸盐时，还包含钠、钾或锂的硅酸盐。

f.其它添加剂。

涂布浴还可以包含其它添加剂。

特别地，相比于浴的总重量，涂布浴还可以以0.1至4重量％之间(有利地小于4重量％)的含量包含润湿剂。

所述浴还可以包含ph调节剂，所述ph调节剂通常选自碱金属(有利地为锂和钠)的氧化物和氢氧化物，属于元素周期表第iia和iib族的金属的氧化物和氢氧化物，例如锶、钙、钡、镁和锌的化合物。ph调节剂还可以是上述金属的碳酸盐或硝酸盐。

相比于浴的重量，根据本发明的浴还可以以小于2重量％的量包含磷酸盐、包含磷的替代物例如磷酸铁(颜料)、无机盐。

所述浴有利地不含六价铬。然而所述浴可以包含可溶或不溶形式的铬，例如金属铬或氧化度为iii的铬。

振动：

根据本发明的方法的基本特征，经涂布金属部件当从浴中取出时经受振动。

使用振动使浸入漆料的部件排干是已知的。其允许部件排干但是不能调节沉积的厚度，也不能获得均匀的涂层薄膜。

出人意料地，结合上述浴，振动不仅能够使部件排干而且尤其能够调节沉积的厚度并且获得均匀的涂层薄膜。特别地，上述浴中的mnfc和施加至从该浴中取出的部件的振动的组合使得能够在固化之后获得具有目标厚度的均匀涂层。

振动频率有利地为10至120hz，更有利地为25至50hz。

振动加速度有利地为10m/s²至100m/s²，更有利地为15至50m/s²。

振动幅度有利地为0.2至15mm，更有利地为1至8mm。

可以通过已知设备施加振动并且可以例如通过气动振动器、电动振动器或电磁振动器产生振动。

有利地与将部件浸入浴中或者从浴中取出部件的方向平行地施加振动。

使用根据本发明的方法，施加均匀涂层且其厚度有利地为5μm至100μm，更有利地为10μm至80μm，甚至更有利地为10μm至30μm。

涂层组合物

本发明还涉及包含水、如上定义的粘合剂、金属颗粒和mnfc的含水涂层组合物。

根据本发明的组合物有利地如上所述。

耐腐蚀涂层和经涂布金属部件

本发明还涉及用于金属部件的耐腐蚀涂层，其特征在于，所述耐腐蚀涂层通过根据本发明的方法获得，然后使涂层经受优选在70℃和350℃之间的温度，优选在180℃和350℃之间的温度下进行的固化操作。

固化操作可以通过输入热能(例如通过对流或红外线)进行约10至60分钟，或者通过感应进行约30秒至5分钟。

根据一个有利的实施方案，在固化操作之前，经涂布金属部件经受优选在60℃和80℃之间的温度下进行的干燥操作。经涂布金属部件的干燥操作可以通过输入热能(例如通过对流、红外线或感应)在30和250℃之间的温度，有利地在60℃和80℃之间的温度下进行，通过对流或红外线在线进行10至30分钟或者通过感应进行约30秒至5分钟。在固化之前，建议在多数情况下特别是通过仔细清洁和除油从基材表面除去杂质。

根据本发明，用于金属部件的耐腐蚀涂层以有利地5μm至100μm，更有利地10μm至80μm，甚至更有利地10μm至30μm的均匀厚度施加至金属部件从而进行保护。

本发明还延伸至优选由以下制成的金属部件：钢或涂布有通过不同施加模式(包括机械沉积)沉积的锌或基于锌的层的钢、铸铁和铝，从而提供通过上述组合物施加的根据本发明的耐腐蚀涂层。

可以例如通过磷酸盐处理对金属部件进行预先处理。因此，所述部件可以进行预处理从而具有例如0.1至1g/m²的量的磷酸铁涂层或1.5至4g/m²的量的磷酸锌涂层。

根据本发明的方法特别适合于具有复杂形状的庞大金属部件，例如减震器支撑件、发动机支架、燃油管，更通常为机械焊接部件。

通过浸入/取出技术，本发明能够以希望的厚度向庞大且具有复杂几何形状的部件施加均匀涂层，并且能够处理难以触及的区域(例如空心体)。

在水相中浸入/取出的技术能够实现接近100％的效率，因此在经济上是引人注意的。此外，挥发性有机化合物的排放较少。

如下实施例用于解释本发明。

实施例1

在如下实施例中，在具有标准组成(cstd)的浴中分散不同的流变剂：

根据本发明的浴：

●a：cstd+0.5重量％(干物质)的cellucomp公司的curranthix5000。

浴–对比实施例：

●b：cstd+0.5重量％(干物质)的黄原胶(rhodopol23，供应商：rhodia)

●c：cstd+0.7重量％(干物质)的常规纤维素增稠剂(cellosize^tmqp4400，供应商：dowchemical)

●d：cstd+1重量％(干物质)的有机土(ew，供应商：elementisspecialties)

●e：cstd+0.75重量％(干物质)的聚脲(420，供应商：byk-chemiegmbh)

标准参考组合物对应于：

*石油溶剂油中约95％的糊剂形式的锌

**dpg(二丙二醇)中约70％的糊剂形式的铝

13/6.5：聚氧化乙烯(6.5)异十三醇表面活性剂

a187：γ-环氧丙氧丙基三甲氧基硅烷

schwego消泡剂

s10：1-硝基丙烷

tr70：阴离子表面活性剂，双十三烷基磺基琥珀酸钠。

为了帮助读者，固化条件限定如下：

─预干燥：通过对流在70℃下稳定15分钟

─固化t°，持续时间：通过对流在310℃下稳定25分钟

下表1显示了，在以1m/min的速度取出的部件上不施加振动的情况下：

●从浴a中取出部件，然后在310℃下固化25分钟，没有流失，具有较大的平均干膜厚度(62微米)，不具有均匀外观。

●从浴b或c中取出部件，然后在310℃下固化25分钟，具有大量外观缺陷(涂层积聚在板底部，固化之后薄膜剥落)。

●从浴d中取出部件，然后在310℃下固化25分钟，具有较小的平均厚度和外观缺陷。

●从浴e中取出部件，然后在310℃下固化25分钟，具有较小的平均厚度。

表1：在不振动的情况下对比从包含不同增稠剂的cstd浴中取出的部件固化之后获得的薄膜

下表2显示了在取出部件上与将部件浸入浴中或者从浴中取出部件的方向平行地施加振动的情况下，只有从cstd浴+0.5％(活性材料)mnfc(浴a)取出的部件在310℃下固化25分钟之后具有均匀外观和约33微米的平均厚度。向从其它浴中取出的部件施加振动不会影响外观和沉积的厚度。

表2：在以约36hz(加速度约18-20m/s²，幅度约1.2-1.3mm)进行振动的情况下，对比从包含不同增稠剂的cstd浴中取出的部件固化之后获得的薄膜

下表3显示了在取出部件上与将部件浸入浴中或者从浴中取出部件的方向平行地施加比表2更高频率或幅度的振动的情况下，只有从cstd浴+0.5％(活性物质)mnfc(浴a)中取出的部件在310℃下固化25分钟之后持续明显影响沉积的均匀薄膜的厚度(对于约18-19m/s²的加速度为平均33微米vs对于约29-30m/s²的加速度为25.5微米)。表3：在以约43hz(加速度约29-30m/s²，幅度约1.3-1.5mm)进行振动的情况下，对比从包含不同增稠剂的cstd浴中取出的部件固化之后获得的薄膜

图1显示了施加至从浴a中取出的部件的振动(特别可通过其频率或其加速度或其幅度测量)能够调节均匀沉积的涂层厚度。

图1：沉积厚度随加速度(平行振动)和cstd浴的流变剂性质的变化(从左至右：纤维a＝nmfc，)。

灰色：0m/s²的加速度；圆点：18m/s²的加速度；斜划线：30m/s²的加速度。

实施例2

在如下实施例中，在cstd浴中分散两种不同浓度的mnfc(干物质)：

●cstd+0.3重量％(干物质)的mnfc(borregaard公司的)

●cstd+0.5重量％(干物质)的mnfc(borregaard公司的)

将3个部件浸入每个浴中然后以1m/min的速度从浴中取出。在固化之前在每个部件上与将部件浸入浴中或者从浴中取出部件的方向平行地施加具有不同加速度的3种振动：

●20m/s²的振动

●47m/s²的振动

●85m/s²的振动

表4清楚表明，在固化之后，浴中的mnfc浓度和施加至取出部件的振动类型的组合能够调节沉积涂层的厚度。

表4：mnfc浓度和振动对沉积厚度的影响

实施例3

在如下实施例中，测试其它浴组合物：

■硅酸盐：含水组合物(相比于总重量77重量％的水)，硅酸钠粘合剂(相比于总重量23重量％)。没有金属颗粒。

■苯氧基：含水组合物(相比于总重量69重量％的水)，苯氧基粘合剂，经交联三聚氰胺(相比于总重量25重量％)，滑石(相比于总重量6重量％)。没有金属颗粒。

■硅烷/钛酸盐：含水组合物(相比于总重量69重量％的水)，相比于总重量15％的有机溶剂，硅烷-钛酸盐粘合剂(相比于总重量15重量％，50:50硅烷/钛重量比例)，moo3(相比于总重量1重量％)。没有金属颗粒。

■硅烷：含水组合物(相比于总重量45重量％的水)，硅烷粘合剂(相比于总重量7重量％)，有机溶剂(相比于总重量18重量％)，含锌金属颗粒(相比于总重量30重量％)

在这些浴中以下表显示的浓度(相比于干物质总重量的干重％)加入mnfc(由borregaard销售的)。

以1m/min的浸入速度将部件浸入这些浴中。与将部件浸入浴中或者从浴中取出部件的方向平行地施加振动。

结果列于下表：

表5

这些结果证明获得了与其它粘合剂技术相同的效果。