本发明属于建筑幕墙玻璃技术领域，具体涉及一种用于燃气取暖炉体的异形玻璃马赛克生产工艺。
背景技术：
随着人们环保意识的不断提高，减少非清洁能源的使用是大势所趋。那种在庭院或室内通过使用木材在火盆或壁炉燃烧来取暖的方式逐渐被一种清洁高效的取暖方式所代替。这种全新的取暖方式就是燃气火盆和燃气壁炉。
本产品就是以燃气火盆和燃气壁炉为基础，发明了一种放置在燃气火盆或壁炉内安全、耐温、美观的填充物。这种绚丽多彩的玻璃填充物，在沸腾艳丽的火焰的映衬下创造出魔幻、绚烂的奇特光感效果。同时此填充物使炉体内温度均匀分布，保护了炉体沿壁和燃气喷口周边不会出现局部高温的现象，延长炉体的使用期限。
这种玻璃产品是对浮法镀膜色玻原片固有的应用范围的开创。是对传统的建筑幕墙玻璃使用领域的一种突破。也是对传统热熔、冷切玻璃马赛克的一种生产工艺上的创新。是当前环保优先和舒适优雅生活理念相结合的产物。
技术实现要素：
本发明目的是提供一种用于燃气取暖炉体的异形玻璃马赛克生产工艺，它能有效地解决背景技术中所存在的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于燃气取暖炉体的异形玻璃马赛克生产工艺，包括以下步骤：
s1、切割磨边：将合格的厚度在4mm到15mm色玻原片或镀膜色玻原片(以下简称：玻璃原片)切割成1220mm×915mm、1020mm×1070mm或其他规格尺寸(以方便进入钢化炉或方便搬运的尺寸均可)，切割后的玻璃原片由磨边机对玻璃边角进行打磨，防止在接下来的加工工艺中出现自爆和对物理钢化炉体的损坏；
s2、清洗干燥：完成磨边的玻璃原片运至专用玻璃清洗机，此清洗机采用水喷淋的方式对玻璃进行清洗，清洗过程中无需使用洗涤剂，清洗后的玻璃原片进入暖风烘干程序，清洗、烘干后的玻璃原片为下一步物理钢化做好准备；
s3、物理钢化：首先将干燥后的玻璃原片搬运至传送带，传送带将玻璃原片传送至钢化炉内加热，加热至玻璃的软化温度(700℃)，其中8-12mm厚的玻璃加热500-600秒，5-6mm厚的玻璃加热200-240(4mm到15mm色玻原片，因玻璃原片的厚度和膜层反光度不同，玻璃加热的时间不一致，基本规律是：玻璃原片的厚度、反光度与玻璃加热的时间是成正比，即越厚的、反光度越高的玻璃加热时间越长)，加热后的玻璃原片采取常温空气降温的方式进行降温，玻璃经降温区上下两侧的吹风口冷却，迅速且均匀的降至室温，10mm和5mm厚的玻璃需分别在300秒和150秒内完成降温(不同厚度的玻璃原片降温的时间也不一致，基本规律是：玻璃原片的厚度与玻璃原片降温的时间是成正比，即越厚的玻璃原片降温时间长)，在降温后的玻璃原片即是物理钢化玻璃(以下简称：钢化玻璃)，经过迅速加温和迅速冷却使钢化玻璃表面形成均匀压应力，而内部则形成张应力，使玻璃的抗弯和抗冲击强度得以提高，其强度是普通退火玻璃的四倍以上；
s4、引爆：将一定规格的钢化玻璃搬运至钢化玻璃引爆平台，使用锤棒敲击玻璃的一角，当玻璃局部发生破损，随之在玻璃体内发生应力释放，产生玻璃的自爆，成蜂窝状的钝角碎小颗粒散落在到引爆池中，钢化玻璃的单位颗粒度必须达到相应国家标准：gb15763.2-2005；
s5、筛分：将引爆池中玻璃通过履带传送到给料斗中，筛分机的下层筛网直径为5mm，上层筛网根据产品规格要求放置15mm或25mm直径筛网，经过筛分，粒径大于25mm的玻璃颗粒返回引爆池再次引爆，再次进入筛分工序；
s6、磨棱角、除尘：经过引爆后的玻璃形成粒径相近的玻璃颗粒，此时的颗粒有明显棱角，接下来将其放入特制的震动筛中，在震动筛中反复滚动摩擦，达到研磨玻璃颗粒棱角的效果，经过棱角研磨的玻璃颗粒进入热风除尘的工序，此程序使用35摄氏度500-1000pa分压进行干燥、除尘工序；
s7、经过以上所有程序后，最后进入包装程序。
本发明的技术效果和优点：将钢化后的表层充满均匀的压应力，内部充满张应力的彩色反光玻璃引爆，形成颗粒均匀的不规则的安全的玻璃颗粒。将其填充在燃气火盆或燃气壁炉里，点亮燃气后火焰中的玻璃颗粒创造出魔幻、绚烂的奇特光感效果，同时这种玻璃颗粒也保护了燃气炉体的安全。
具体实施方式
下面将结合本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种用于燃气取暖炉体的异形玻璃马赛克生产工艺，包括以下步骤：
s1、切割磨边：将合格的厚度在4mm到15mm色玻原片或镀膜色玻原片(以下简称：玻璃原片)切割成1220mm×915mm、1020mm×1070mm或其他规格尺寸(以方便进入钢化炉或方便搬运的尺寸均可)，切割后的玻璃原片由磨边机对玻璃边角进行打磨，防止在接下来的加工工艺中出现自爆和对物理钢化炉体的损坏；
s2、清洗干燥：完成磨边的玻璃原片运至专用玻璃清洗机，此清洗机采用水喷淋的方式对玻璃进行清洗，清洗过程中无需使用洗涤剂，清洗后的玻璃原片进入暖风烘干程序，清洗、烘干后的玻璃原片为下一步物理钢化做好准备；
s3、物理钢化：首先将干燥后的玻璃原片搬运至传送带，传送带将玻璃原片传送至钢化炉内加热，加热至玻璃的软化温度(700℃)，其中8-12mm厚的玻璃加热500-600秒，5-6mm厚的玻璃加热200-240(4mm到15mm色玻原片，因玻璃原片的厚度和膜层反光度不同，玻璃加热的时间不一致，基本规律是：玻璃原片的厚度、反光度与玻璃加热的时间是成正比，即越厚的、反光度越高的玻璃加热时间越长)，加热后的玻璃原片采取常温空气降温的方式进行降温，玻璃经降温区上下两侧的吹风口冷却，迅速且均匀的降至室温，10mm和5mm厚的玻璃需分别在300秒和150秒内完成降温(不同厚度的玻璃原片降温的时间也不一致，基本规律是：玻璃原片的厚度与玻璃原片降温的时间是成正比，即越厚的玻璃原片降温时间长)，在降温后的玻璃原片即是物理钢化玻璃(以下简称：钢化玻璃)，经过迅速加温和迅速冷却使钢化玻璃表面形成均匀压应力，而内部则形成张应力，使玻璃的抗弯和抗冲击强度得以提高，其强度是普通退火玻璃的四倍以上；
s4、引爆：将一定规格的钢化玻璃搬运至钢化玻璃引爆平台，使用锤棒敲击玻璃的一角，当玻璃局部发生破损，随之在玻璃体内发生应力释放，产生玻璃的自爆，成蜂窝状的钝角碎小颗粒散落在到引爆池中，钢化玻璃的单位颗粒度必须达到相应国家标准：gb15763.2-2005；
s5、筛分：将引爆池中玻璃通过履带传送到给料斗中，筛分机的下层筛网直径为5mm，上层筛网根据产品规格要求放置15mm或25mm直径筛网，经过筛分，粒径大于25mm的玻璃颗粒返回引爆池再次引爆，再次进入筛分工序；
s6、磨棱角、除尘：经过引爆后的玻璃形成粒径相近的玻璃颗粒，此时的颗粒有明显棱角，接下来将其放入特制的震动筛中，在震动筛中反复滚动摩擦，达到研磨玻璃颗粒棱角的效果，经过棱角研磨的玻璃颗粒进入热风除尘的工序，此程序使用35摄氏度500-1000pa分压进行干燥、除尘工序；
s7、经过以上所有程序后，最后进入包装程序。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。