一种低压内混合空气雾化喷嘴的制作方法

本实用新型涉及一种雾化设备
技术领域：
，具体是一种低压内混合空气雾化喷嘴。
背景技术：
：随着国家对于节能环保的高度重视，脱硫废水零排放在市场得以广泛应用，如在脱硫废水零排放处理工艺中使用了余热蒸发干燥、结晶等处理工艺，在工程应用中使用了双流体雾化喷枪其雾化颗粒精细度是解决本技术难题关键,现市场上的双流体喷枪雾化过程耗气量大，雾化颗粒分散，运行过程中气水比调节波动大，颗粒较大，难以满足特种工程应用要求。如在脱硫废水零排放处理时使用传统喷雾喷嘴因雾化精细度和颗粒集中度不理想，导致雾化中部分大粒径废水无法充分干燥而增加了高昂维护费用。因此，特别需要一种雾化设备，以解决现有技术中存在的问题。技术实现要素：针对上述现有技术所存在的问题，本实用新型的目的是提供一种减少耗气量，提高雾化效率，提高雾化颗粒精细度和颗粒集中度的低压内混合空气雾化喷嘴。为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种低压内混合空气雾化喷嘴，包括雾化帽、喷嘴主体、液体嘴芯和空气导流芯，所述雾化帽具有靶芯、雾化腔和喷口流道，所述喷嘴主体具有进气孔与储气室，所述液体嘴芯紧配在喷嘴主体中心轴上，所述液体嘴芯具有液体通道，所述液体通道内置有液体导流芯，且末端设计有一直体小端，所述空气导流芯连接于喷嘴主体和雾化帽，所述空气导流芯具有空气导流腔及混合腔，所述进气孔、储气室、空气导流腔、混合腔、雾化腔、喷口流道依次连通，且混合腔与液体通道连通，所述混合腔朝向雾化腔的一端的内径大于靶芯的外径。作为优选，所述空气导流腔为内径逐渐缩小的锥形结构，所述混合腔靠近空气导流腔一端的内径与空气导流腔的末端内径相等。作为优选，所述混合腔为阶梯型结构。作为优选，还包括连接螺帽，所述连接螺帽将喷嘴主体、空气导流芯和雾化帽连接锁紧。作为优选，所述靶芯设置在雾化帽中心轴线上，且朝向混合腔。作为优选，所述靶芯从雾化帽的头部伸入雾化腔内。作为优选，所述靶芯与雾化帽一体成型设计。作为优选，所述液体通道在直体小端前有一段锥形结构，所述锥形结构与直体小端连接，所述液体导流芯紧配安装在液体通道内，且卡在锥形结构前。作为优选，所述液体导流芯采用55度对称双斜边并在两斜面开了对冲槽。本实用新型的有益效果是：本实用新型提供一种低压内混合空气雾化喷嘴，能够减少耗气量，提高雾化效率，提高雾化颗粒精细度和颗粒集中度，达到节能环保的目的，同时具有拆卸方便等优点，具体如下：一、本实用新型充分利用喷嘴内部各流道，使气液混合体在腔内不断的混合剪切破碎雾化，提高雾化效果。液体进入液体通道，经过液体导流芯使之旋转破碎喷出并与高速流动的气体冲击混合，完成第一次雾化；气液混合体又高速碰冲击前端的靶芯，使气液混合体再次破碎，完成第二次雾化；气液混合体进入雾化腔并通过喷口流道，再次产生挤压、冲击并与外部空气碰撞剪切及膨胀等，使气液混合体再次撕裂破碎雾化，完成第三次雾化。二、本实用新型将液体通道末端设计成一直体小端，使气体流过时能第一时间向液体嘴芯中心方向迅速膨胀冲击混合即使气液体更高速有效地剪切混合雾化，取得更好的混合雾化效果。三、本实用新型为了将空气导流芯空气流动切面设计得更小，从而将混合腔靠近空气导流腔一端的内径设计成与空气导流腔的末端内径一样大小，另一端内径则大于靶芯的外径，这样设计能够提高气体的冲击力度及提高雾化效果。四、本实用新型包括喷嘴主体、雾化帽、液体嘴芯和空气导流芯，且通过连接螺帽将喷嘴主体、空气导流芯和雾化帽连接锁紧，拆卸方便，便于维护，当喷口流道出现流道堵塞或者结垢时，可以拆卸下来进行处理。下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。附图说明为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本实用新型的实施例中一种低压内混合空气雾化喷嘴的结构示意图。图2是本实用新型的实施例中一种低压内混合空气雾化喷嘴的雾化帽的侧视图。图3是本实用新型的实施例中一种低压内混合空气雾化喷嘴的液体导流芯的侧视图。附图标记：液体嘴芯1；液体通道11；直体小端111；液体导流芯112；对冲槽1121；喷嘴主体2；进气口21；储气室22；空气导流芯3；空气导流腔31；混合腔32；雾化帽4；靶芯41；雾化腔42；喷口流道43；连接螺帽5。具体实施方式为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面以具体实施例详细阐述本实用新型更多的技术细节。如图1所示，该实施例的低压内混合空气雾化喷嘴，包括液体嘴芯1、喷嘴主体2、空气导流芯3和雾化帽4，液体嘴芯1紧配安装在喷嘴主体2中心轴上，喷嘴主体2与空气导流芯3连接，空气导流芯3与雾化帽4连接，其中液体嘴芯1具有液体通道11，液体通道11末端设计有依次连接的锥形结构和直体小端111，直体小端111的设计使气体流过时能第一时间向液体嘴芯1中心方向迅速膨胀冲击混合，即，使气液体更高速有效地剪切混合雾化，取得更好的混合雾化效果，液体通道11内置有液体导流芯112，液体经压力进入液体通道11再通过液体导流芯112，在液体导流芯112的作用下使液体高速旋转分离，液体导流芯112紧配安装在液体通道11内，且卡在液体通道11的锥形结构前，避免液体导流芯112在液体的流动下被冲出液体嘴芯1。进一步来说，如图3所示，液体导流芯112采用55度对称双斜边并在两斜面开了对冲槽1121,使液体高速分离效果更好。喷嘴主体2具有进气孔21与储气室22，进气孔21与储气室22连通。空气导流芯3具有空气导流腔31及混合腔32，空气导流腔31一端与储气室22连通，另一端与混合腔32连通，混合腔32还与液体通道11连通，液体经压力进入液体通道11再通过液体导流芯112，在液体导流芯112的作用下使液体高速旋转分离，然后进入混合腔32，同时气体经进气孔21进入储气室22经空气导流芯3高速流动进入混合腔32，与经过高速旋转分离的水粒进行冲击剪切混合，完后第一次雾化，在本实施例中，为了将空气导流芯空气流动切面设计得更小，从而提高气体的冲击力度及提高雾化效果，将空气导流腔31和混合腔32设计成如图1所示的结构，空气导流腔31为内径逐渐缩小的锥形结构，混合腔32为阶梯型结构，混合腔32靠近空气导流腔31的一端的内径与空气导流腔31的末端内径相等，混合腔32另一端的内径比靶芯41的外径大。雾化帽4具有靶芯41、雾化腔42和喷口流道43，靶芯41设置在雾化帽4中心轴线上，从雾化帽4的头部伸入雾化腔42内，且朝向混合腔32，喷口流道43与雾化腔42连通，雾化腔42与混合腔32连通，完成第一次雾化的气液混合体高速移动再次碰击前端靶芯41，使气液混合体中较大颗粒再次破碎，完成第二次雾化，气液混合体进入雾化腔42并通过喷口流道43，再次产生挤压、冲击并与外部空气碰撞剪切及膨胀等，使气液混合体再次撕裂破碎雾化，完成第三次雾化，喷口流道43可设计8-12个，直径可设计为2-3mm，如图2所示，在本实施例中，喷口流道43有9个，直径大小为3mm，雾化效果佳。在另一实施例中，靶芯41与雾化帽4一体成型设计，结构牢固稳定。在本实施例中，还包括连接螺帽5，通过连接螺帽5将喷嘴主体2、空气导流芯3和雾化帽4连接锁紧，拆卸方便，便于维护，当喷口流道43出现流道堵塞或者结垢时，可以拆卸下来进行处理。工作原理：本实用新型充分利用喷嘴内部各流道，使气液混合体在腔内不断的混合剪切破碎雾化，提高雾化效果，液体进入液体通道11，经过液体导流芯112使之旋转破碎喷出并与高速流动的气体冲击混合，完成第一次雾化；气液混合体又高速碰冲击前端的靶芯41，使气液混合体再次破碎，完成第二次雾化；气液混合体进入雾化腔42并通过喷口流道43，再次产生挤压、冲击并与外部空气碰撞剪切及膨胀等，使气液混合体再次撕裂破碎雾化，完成第三次雾化。本实用新型和现有的喷嘴测试参数如下表所示：　气压（bar）水压（bar）气流量（m³/Min）水流量（L/Min）Dv0.9（um）本实用新型691.0740现使用喷嘴1号641.375575.1现使用喷嘴2号10577.135从喷嘴测试参数对比中可以看到，现使用喷嘴1号测试参数是：5L/Min的废水需要1.375m3/Min气体,雾化粒径DV0.9为75.1um；现使用喷嘴2号测试参数是：7.1L/Min的废水需要7m3/Min气体，雾化粒径DV0.9为35um;本实用新型测试参数是：7L/Min的废水需要1.0m3/Min气体，雾化粒径DV0.9为40um,本实用新型能够在使用较少耗气量的情况下使雾化粒径达到40um，雾化颗粒精细度满足喷雾干燥要求，同时节约了大量的气体资源，达到环保节能的目的。尽管本实用新型是参照具体实施例来描述，但这种描述并不意味着对本实用新型构成限制。参照本实用新型的描述，所公开的实施例的其他变化，对于本领域技术人员都是可以预料的，这样的变化应属于所属权利要求所限定的范围内。当前第1页1 2 3