本实用新型属于真空乳化设备技术领域，进一步属于真空乳化机的均质器技术领域，具体涉及一种结构简单，造价低廉，工作可靠，安装方便的真空均质乳化机。
背景技术：
真空乳化设备是用于化妆品加工所采用的设备。通常的乳化方法大都是将外相、内相加热到80℃（75－90℃）左右进行乳化，然后进行搅拌、冷却，在这过程中需要消耗大量的能量。但从理论上看进行乳化并不需要这么多的能量，乳化需要的能量只影响乳状液的分散度和由表面活性剂引起的表面张力的降低，理论上可以计算出所需的能量，它与通常乳化所消耗的能量相比少得很多，即表明通常的乳化方法存在着大量能量的浪费，如冷却水所带走的热量都是白白丢弃了。
因此，J.J.Lin（林约瑟夫）提出了低能乳化法。其方法原理是，在进行乳化时，外相不全部加热，而是将外相分成两部分，α相与β相，α和β分别表示α相与β相的重量分数（此处α+β=1），只是对β相部分进行加热，由内相与β相进行乳化，制成浓缩乳状液，然后用常温的α外相进行稀释，最终得到乳状液。为此，研究开发一种结构简单，造价低廉，工作可靠，安装方便的真空均质乳化机，具有广泛的应用价值。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种结构简单，造价低廉，工作可靠，安装方便的真空均质乳化机。
其技术方案为：本实用新型的目的是这样实现的，包括油相罐、水相罐、油相配比罐、水相配比罐、水管组1#、控温装置、均质器1#、均质器2#、水管组2#；所述的油相罐、油相配比罐和均质器1#油相进料口经水管组1#相连, 所述的水相罐、水相配比罐和均质器1#油相进料口经水管组1#相连；所述的油相配比罐和水相配比罐设置了控温装置；所述的油相罐和水相罐经水管组2#与均质器2#相连；所述的均质器1#的出料口经水管组2#与均质器2#相连。
本实用新型的有益效果：本实用新型采用传统乳化机与配比罐配合结构，降低了设备的能耗，提高了产品的经济效益。本实用新型结构简单，造价低廉，工作可靠，安装方便。
附图说明
图1为本实用新型工作状态主视示意图；
图中：1-油相罐，2-水相罐，3-油相配比罐，4-水相配比罐，5-水管组1#，6-控温装置，7-均质器1#，8-均质器2#，9-水管组2#，10-支座。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步说明，但不以任何方式对本实用新型加以限制，基于本实用新型教导所作的任何变换或改进，均落入本实用新型的保护范围。
如图1所示，本实用新型包括油相罐1、水相罐2、油相配比罐3、水相配比罐4、水管组1#5、控温装置6、均质器1#7、均质器2#8、水管组2#9；所述的油相罐1、油相配比罐3和均质器1#7油相进料口经水管组1#5相连, 所述的水相罐2、水相配比罐4和均质器1#7油相进料口经水管组1#5相连；所述的油相配比罐3和水相配比罐4设置了控温装置6；所述的油相罐1和水相罐2经水管组2#9与均质器2#8相连；所述的均质器1#7的出料口经水管组2#9与均质器2#8相连。
所述的油相罐1、水相罐2、油相配比罐3、水相配比罐4的罐体采用了保温结构。
所述的油相罐1、水相罐2的罐体采用单层薄壁结构。
所述的油相罐1、水相罐2、油相配比罐3、水相配比罐4均设置了液位计、蒸汽清洗管路和搅拌装置。
所述的油相配比罐3、水相配比罐4设置了称重装置。
所述的液位计、蒸汽清洗管路阀门、搅拌装置的电机和称重装置与控制器电性连接。
所述的水管组1#5的管壁外采用了保温结构，且设置有阀门。
所述的控温装置6包括温度传感器、电热管或换热器。
所述的均质器2#8包括乳化液进料口、水相进料口和油相进料口。
所述的均质器1#7、均质器2#8连接水管组2#9中部设置一个乳化液储存罐。
本实用新型的工作原理和工作过程：
本实用采用新型传统乳化机与配比罐配合结构，使用时，油相罐和水相罐料液分别经水管组进入油相配比罐和水相配比罐中进行称重比例计算，然后将配好比例的料液加入均质器1#中进行乳化；乳化后的乳液再与油相罐和水相罐中剩余的料液在均质器2#进行乳化。
本实用采用新型传统乳化机与配比罐配合结构，在原有的设备中，需要将外相、内相加热到80℃（75－90℃）左右进行乳化，然后进行搅拌、冷却，在这过程中需要消耗大量的能量。根据J.J.Lin（林约瑟夫）提出的低能乳化法。外相不需要全部加热，只需将部分加热后的外相与内相进行乳化，制成浓缩乳状液，然后再与剩余常温的外相部分溶液进行稀释，最终得到乳状液。在实际使用时，油相罐和水相罐料液分别经水管组进入油相配比罐和水相配比罐中进行称重比例计算，然后将配好比例的料液加入均质器1#中进行乳化；乳化后的乳液再与油相罐或水相罐中剩余的料液在均质器2#进行乳化。此乳化装置避免了油相罐或水相罐中料液全部加热而导致的大量热能的浪费，降低了设备的能耗，提高了产品的经济效益。本实用新型结构简单，造价低廉，工作可靠，安装方便。