本发明涉及烟气处理领域，具体而言，涉及一种烟气脱硝装置及烟气脱硝方法。
背景技术：
：scr(选择性催化还原)和sncr(选择性非催化还原)是目前工业脱硝的主要技术。scr利用钒基催化剂将反应温度控制在300～400℃；sncr由于没有催化剂的加入，其反应温度一般为950～1050℃。由于两种方法还原剂为尿素或者nh3，造成一定的氨逃逸，给环境造成二次污染。针对脱硝反应温度高、氨逃逸等问题，逐渐出现其他替代方案：(1)首先利用强氧化剂(例如臭氧、次氯酸钠等)将nox氧化为no2，再利用现有吸收剂(例如钙基吸收剂等)与no2反应生可利用的资源，该方案已在工业上有一定的应用；(2)利用其他还原剂(例如co、h2、ch4等还原性气体)+相应催化剂，将nox还原为n2，该方案大多数集中于实验室规模，未形成规模的工业化装置。技术实现要素：本发明的主要目的在于提供一种烟气脱硝装置及烟气脱硝方法，以解决现有技术中的将nox还原为n2的脱硝方法难以实现工业化的问题。为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种烟气脱硝装置，包括：烟气吸附单元，烟气吸附单元包括烟气吸附室，烟气吸附室具有含氮氧化物烟气入口、催化剂入口和吸附后催化剂出口，含氮氧化物烟气入口位于烟气吸附室的侧壁上，催化剂入口位于烟气吸附室的顶壁上，吸附后催化剂出口位于烟气吸附室的底壁上；烟气还原单元，烟气还原单元具有烟气还原室，烟气还原室具有还原气入口、吸附后催化剂入口、催化剂出口和氮气出口，还原气入口和氮气出口设置在烟气还原室的侧壁上，吸附后催化剂入口设置在烟气还原室的顶壁上，催化剂出口设置在烟气还原室的底壁上，吸附后催化剂入口和吸附后催化剂出口相连。进一步地，上述烟气吸附室的侧壁包括：第一渐扩壁，含氮氧化物烟气入口设置在第一渐扩壁的始端；第一渐缩壁，与第一渐扩壁相对设置；以及第一主侧壁，连接在第一渐扩壁和第一渐缩壁之间。进一步地，上述烟气吸附室内设置有：第一气体分布器，固定设置在第一渐扩壁与第一主侧壁的连接处；第二气体分布器，固定设置在第一渐缩壁与第一主侧壁的连接处；吸附区，设置在第一气体分布器和第二气体分布器之间；以及可选的第一导流板，设置在含氮氧化物烟气入口处。进一步地，上述烟气脱硝装置还包括催化剂供应单元，催化剂供应单元与催化剂入口相连，烟气吸附室内还设置有第一催化剂分布器，第一催化剂分布器与催化剂入口相连且设置在催化剂入口的下方。进一步地，上述烟气还原室的侧壁包括：第二渐扩壁，还原气入口设置在第二渐扩壁的始端；第二渐缩壁，与第二渐扩壁相对设置，氮气出口设置在所属第二渐缩壁的末端；以及第二主侧壁，连接在第二渐扩壁和第二渐缩壁之间。进一步地，上述烟气还原室内设置有：第三气体分布器，固定设置在第二渐扩壁与第二主侧壁的连接处；第四气体分布器，固定设置在第二渐缩壁与第二主侧壁的连接处；反应区，设置在第三气体分布器和第四气体分布器之间；以及可选的第二导流板，设置在还原气入口处。进一步地，上述烟气还原室内还设置有第二催化剂分布器，第二催化剂分布器与吸附后催化剂入口相连且设置在吸附后催化剂入口下方。进一步地，上述烟气脱硝装置还包括催化剂净化单元，催化剂净化单元连接设置在吸附后催化剂出口和吸附后催化剂入口之间。进一步地，上述催化剂净化单元包括：震动分离器，连接设置在吸附后催化剂出口和吸附后催化剂入口之间，且震动分离器具有氮气密封阀门。进一步地，上述含氮氧化物烟气入口、催化剂入口、吸附后催化剂出口、还原气入口、吸附后催化剂入口和催化剂出口各自独立地配置有流量调节阀。根据本发明的另一方面，提供了一种烟气脱硝方法，利用催化剂、采用上述任一种的烟气脱硝装置依次对烟气进行吸附和还原以实现脱硝。进一步地，上述催化剂为低温脱硝催化剂，低温脱硝催化剂为活性炭、铁基催化剂或分子筛催化剂，优选催化剂为粒径在500μm～10mm的颗粒状催化剂，进一步优选催化剂在烟气吸附室的移动速率和催化剂在烟气还原室的移动速率各自独立地在0.05m/h～0.6m/s之间。进一步地，上述烟气吸附室内，催化剂吸附烟气的温度为150～350℃，优选沿烟气流动方向催化剂的厚度为1～4m，烟气穿过烟气吸附室的吸附区的时间为0.5～3s；烟气还原室内，催化剂还原烟气的温度为150～350℃，优选沿还原气流动方向催化剂的厚度为1～4m，烟气穿过烟气还原室的反应区的时间为0.5～3s。进一步地，上述还原气为h2、ch4或co，优选还原气的流动阻力为200～1000pa，烟气的流动阻力为200～1000pa。应用本发明的技术方案，首先利用烟气吸附单元将烟气中的氮氧化物吸附在催化剂中，与其他氧气等分离，然后再利用烟气还原单元在催化剂作用、并与氧气隔离的环境下将氮氧化物进行还原形成氮气，避免了烟气中的氧气进入还原过程而导致还原剂首先被氧化造成还原剂的大量消耗以及反应热的产生；同时本申请通过设置催化剂入口于烟气吸附室的顶壁上，使催化剂在重力作用下下落；同时将含氮氧化物烟气入口设置在烟气吸附室的侧壁上，使气流在水平方向上流动，从而实现了催化剂与含氮氧化物烟气的错流接触，减少了烟气的气流阻力，保证了催化剂与氮氧化物的有充分接触时间来实现吸附；且通过设置吸附后催化剂入口在烟气还原室的顶壁上，使吸附后的催化剂在重力作用下下落，还原气经侧壁的还原气入口进入与吸附后催化剂错流接触，减少了还原气的气流阻力，保证了还原气和催化剂以及催化剂所吸附的氮氧化物的接触时间，进而为在相对较低的温度下将氮氧化物充分还原为氮气提供了可能性。同时，还原过程中，催化剂所吸附的氮氧化物从催化剂中解析参与还原，且还原反应所生成的氮气也能够与催化剂及时分离，实现了吸附、还原和分离连续同时进行的目的，使得反应热能够及时散发出来，保证了工业实施的安全性。而且，分离后的催化剂可以返回烟气吸附单元重复利用或者再生后返回烟气吸附单元重复利用。附图说明构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：图1示出了根据本发明的一种实施例提供的烟气脱硝装置结构示意图。其中，上述附图包括以下附图标记：10、烟气吸附单元；11、第一渐扩壁；12、第一渐缩壁；13、第一主侧壁；14、第一气体分布器；15、第二气体分布器；16、吸附区；17、第一导流板；18、第一催化剂分布器；21、震动分离器；30、烟气还原单元；31、第二渐扩壁；32、第二渐缩壁；33、第二主侧壁；34、第三气体分布器；35、第四气体分布器；36、反应区；37、第二导流板；38、第二催化剂分布器；01、含氮氧化物烟气入口；02、催化剂入口；03、吸附后催化剂出口；04、还原气入口；05、吸附后催化剂入口；06、催化剂出口；07、氮气出口。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。如本申请
背景技术：
所分析的，现有技术的利用co、h2、ch4作为还原剂在相应催化剂作用下将烟气中nox吸附再解析以及还原为n2的技术集中在实验室规模，难以扩展至工业化应用，这是由于目前的装置无法实现nox吸附和解析两个过程的完全剥离，烟气容易在吸附区和解析区交换(串气)，使得co、h2、ch4等还原剂先与烟气中的氧气发生反应，造成大量还原剂的消耗、热能的大量产生，导致成本、能耗和安全性难以控制，进而难以实现工业化应用。为了解决该问题，本申请提供了一种烟气脱硝装置和烟气脱硝方法。在本申请一种典型的实施方式中，提供了一种烟气脱硝装置，如图1所示，该烟气脱硝装置包括烟气吸附单元10和烟气还原单元30，烟气吸附单元10包括烟气吸附室，烟气吸附室具有含氮氧化物烟气入口01、催化剂入口02和吸附后催化剂出口03，含氮氧化物烟气入口01位于烟气吸附室的侧壁上，催化剂入口02位于烟气吸附室的顶壁上，吸附后催化剂出口03位于烟气吸附室的底壁上；烟气还原单元30，烟气还原单元30具有烟气还原室，烟气还原室具有还原气入口04、吸附后催化剂入口05、催化剂出口06和氮气出口07，还原气入口04和氮气出口07设置在烟气还原室的侧壁上，吸附后催化剂入口05设置在烟气还原室的顶壁上，催化剂出口06设置在烟气还原室的底壁上，吸附后催化剂入口05和吸附后催化剂出口03相连。本申请的烟气脱硝装置首先利用烟气吸附单元10将烟气中的氮氧化物吸附在催化剂中，与其他氧气等分离，然后再利用烟气还原单元30在催化剂作用、并与氧气隔离的环境下将氮氧化物进行还原形成氮气，避免了烟气中的氧气进入还原过程而导致还原剂首先被氧化造成还原剂的大量消耗以及反应热的产生；同时本申请通过设置催化剂入口02于烟气吸附室的顶壁上，使催化剂在重力作用下下落；同时将含氮氧化物烟气入口01设置在烟气吸附室的侧壁上，使气流在水平方向上流动，从而实现了催化剂与含氮氧化物烟气的错流接触，减少了烟气的气流阻力，保证了催化剂与氮氧化物的有充分接触时间来实现吸附；且通过设置吸附后催化剂入口05在烟气还原室的顶壁上，使吸附后的催化剂在重力作用下下落，还原气经侧壁的还原气入口04进入与吸附后催化剂错流接触，减少了还原气的气流阻力，保证了还原气和催化剂以及催化剂所吸附的氮氧化物的接触时间，进而为在相对较低的温度下将氮氧化物充分还原为氮气提供了可能性。同时，还原过程中，催化剂所吸附的氮氧化物从催化剂中解析参与还原，且还原反应所生成的氮气也能够与催化剂及时分离，实现了吸附、还原和分离连续同时进行的目的，使得反应热能够及时散发出来，保证了工业实施的安全性。而且，分离后的催化剂可以返回烟气吸附单元重复利用或者再生后返回烟气吸附单元重复利用。为了提高烟气与催化剂的接触面积，优选如图1所示，上述烟气吸附室的侧壁包括第一渐扩壁11、第一渐缩壁12和第一主侧壁13，第一渐扩壁11含氮氧化物烟气入口01设置在第一渐扩壁11的始端；第一渐缩壁12与第一渐扩壁11相对设置；第一主侧壁13连接在第一渐扩壁11和第一渐缩壁12之间。含氮氧化物烟气经过第一渐扩壁11形成的渐扩通道进入烟气吸附室内，使得气流阻力减少且气流面积增加，因此增加了与催化剂的接触面积，保证了与催化剂的充分接触；吸附之后剩余的气体通过第一渐缩壁12形成的渐缩通道流出烟气吸附室，使得气流阻力增加气流面积减小，因此能够使得烟气留有足够的保留时间参与吸附。另外，为了进一步增强气体参与反应的均匀性，优选如图1所示，上述烟气吸附室内设置有第一气体分布器14、第二气体分布器15、吸附区16和可选的第一导流板17，第一气体分布器14固定设置在第一渐扩壁11与第一主侧壁13的连接处；第二气体分布器15固定设置在第一渐缩壁12与第一主侧壁13的连接处；吸附区16设置在第一气体分布器14和第二气体分布器15之间；第一导流板17设置在含氮氧化物烟气入口01处。利用第一气体分布器14对待吸附的含氮氧化物烟气进行气体均匀分布，提高了烟气与催化剂接触的均匀性；利用第二气体分布器15对吸附后的气体进行气体分布，使得吸附后气体能够均匀集中的排出，减弱气流的紊乱程度、减小系统气流阻力。利用第一导流板17提高了含氮氧化物烟气流动的稳定性。另外，为了控制催化剂的移动速度，优选如图1所示，上述烟气脱硝装置还包括催化剂供应单元，催化剂供应单元与催化剂入口02相连，烟气吸附室内还设置有第一催化剂分布器18，第一催化剂分布器18与催化剂入口02相连且设置在催化剂入口02的下方。在催化剂入口02下方设置第一催化剂分布器18，一方面对催化剂的下落起到一定的缓冲进而调节了催化剂的移动速度，另一方面使得催化剂在下落时以较大的面积以及较为均匀的密度分布来与烟气进行接触，进而优化吸附效果。在本申请一种优选的实施例中，如图1所示，上述烟气还原室的侧壁包括第二渐扩壁31、第二渐缩壁32和第二主侧壁33，还原气入口04设置在第二渐扩壁31的始端；第二渐缩壁32与第二渐扩壁31相对设置，氮气出口07设置在所属第二渐缩壁32的末端；第二主侧壁33连接在第二渐扩壁31和第二渐缩壁32之间。还原气经过第二渐扩壁31形成的渐扩通道进入烟气还原室内，使得气流阻力减少且气流面积增加，因此增加了与吸附烟气后的催化剂的接触面积，保证了与催化剂的充分接触；还原反应后产生的气体通过第二渐缩壁32形成的渐缩通道流出烟气吸附室，使得气流阻力增加气流面积减小，因此能够使得还原气留有足够的保留时间参与吸附。另外，为了进一步增强气体参与反应的均匀性，优选如图1所示，上述烟气还原室内设置有第三气体分布器34、第四气体分布器35、反应区36和可选的第二导流板37，第三气体分布器34固定设置在第二渐扩壁31与第二主侧壁33的连接处；第四气体分布器35固定设置在第二渐缩壁32与第二主侧壁33的连接处；反应区36设置在第三气体分布器34和第四气体分布器35之间；第二导流板37设置在还原气入口04处。利用第三气体分布器34对还原气进行气体均匀分布，提高了还原气与吸附了烟气的催化剂接触的均匀性；利用第三气体分布器34对吸附后的气体进行气体分布，使得还原反应后气体能够均匀集中的排出，减弱气流的紊乱程度、减小系统气流阻力。利用第二导流板37提高了还原气流动的稳定性。优选地，如图1所示，上述烟气还原室内还设置有第二催化剂分布器38，第二催化剂分布器38与吸附后催化剂入口05相连且设置在吸附后催化剂入口05下方。在吸附后催化剂入口05下方设置第二催化剂分布器38，一方面对吸附后催化剂的下落起到一定的缓冲进而调节了吸附后催化剂的移动速度，另一方面使得吸附后催化剂在下落时以较大的面积以及较为均匀的密度分布来与还原气进行接触，进而优化还原效果。由于在烟气吸附单元10中对烟气进行吸附时，会导致烟气中的粉尘以及烟气和催化剂磨损产生的粉尘遗落在催化剂上，为了避免粉尘对氮氧化物遮盖导致还原效果变差，优选上述烟气脱硝装置还包括催化剂净化单元，催化剂净化单元连接设置在吸附后催化剂出口03和吸附后催化剂入口05之间。对吸附后的催化剂进行净化去除其中的粉尘。优选如图1所示，上述催化剂净化单元包括震动分离器21，震动分离器21连接设置在吸附后催化剂出口03和吸附后催化剂入口05之间，且震动分离器21具有氮气密封阀门。利用上述催化剂净化单元，在氮气密封的条件下对吸附后催化剂进行净化，有效去除了其中粉尘并且避免了在该过程中引入空气等含氧气体，保证了烟气还原室中还原气的还原反应效率。此外，为了控制烟气、催化剂、还原气等的流速，优选上述含氮氧化物烟气入口01、催化剂入口02、吸附后催化剂出口03、还原气入口04、吸附后催化剂入口05和催化剂出口06各自独立地配置有流量调节阀。在本申请另一种典型的实施方式中，提供了一种烟气脱硝方法，利用催化剂、采用上述任一种的烟气脱硝装置依次对烟气进行吸附和还原以实现脱硝。本申请的烟气脱硝装置首先利用烟气吸附单元10将烟气中的氮氧化物吸附在催化剂中，与其他氧气等分离，然后再利用烟气还原单元30在催化剂作用、并与氧气隔离的环境下将氮氧化物进行还原形成氮气，避免了烟气中的氧气进入还原过程而导致还原剂首先被氧化造成还原剂的大量消耗以及反应热的产生；同时本申请通过设置催化剂入口02于烟气吸附室的顶壁上，使催化剂在重力作用下下落；同时将含氮氧化物烟气入口01设置在烟气吸附室的侧壁上，使气流在水平方向上流动，从而实现了催化剂与含氮氧化物烟气的错流接触，减少了烟气的气流阻力，保证了催化剂与氮氧化物的有充分接触时间来实现吸附；且通过设置吸附后催化剂入口05在烟气还原室的顶壁上，使吸附后的催化剂在重力作用下下落，还原气经侧壁的还原气入口04进入与吸附后催化剂错流接触，减少了还原气的气流阻力，保证了还原气和催化剂以及催化剂所吸附的氮氧化物的接触时间，进而能够在相对较低的温度下将氮氧化物充分还原为氮气。同时，还原过程中，催化剂所吸附的氮氧化物从催化剂中解析参与还原，且还原反应所生成的氮气也能够与催化剂及时分离，实现了吸附、还原和分离连续同时进行的目的，使得反应热能够及时散发出来，保证了工业实施的安全性。用于本申请的催化剂可以参考现有技术中实验室研究中所采用的催化剂，为了降低能耗，优选上述催化剂为低温脱硝催化剂以实现低温催化，更优选为活性炭、铁基催化剂或分子筛催化剂。上述铁基催化剂为具有载体的铁基催化剂，该载体可以为活性炭也可以为分子筛。进一步地，为了提高催化剂与烟气的接触效果，优选催化剂为粒径在500μm～10mm的颗粒状催化剂。为了优化催化剂的吸附效果和催化效果，进一步优选催化剂在烟气吸附室的移动速率和催化剂在烟气还原室的移动速率各自独立地在0.05m/h～0.6m/s之间。在本申请一种优选的实施例中，烟气吸附室内，催化剂吸附烟气的温度为150～350℃，利用控制催化剂吸附烟气的温度，一方面优化了吸附效果，另一方面实现了对烟气的预热。通过实验验证，当沿烟气流动方向催化剂的厚度为1～4m，烟气穿过烟气吸附室的吸附区的时间为0.5～3s时烟气的吸收效果更为理想。在本申请另一种优选的实施例中，烟气还原室内，催化剂还原烟气的温度为150～350℃，优选沿还原气流动方向催化剂的厚度为1～4m，烟气穿过烟气还原室的反应区的时间为0.5～3s。在上述条件下进行还原，不仅热能耗较低，而且能够实现较为理想的还原效果。优选地，上述还原气为h2、ch4或co。并且优选还原气的流动阻力为200～1000pa，烟气的流动阻力为200～1000pa。以下将结合实施例和对比例，进一步说明本申请的有益效果。实施例1采用图1所示的烟气脱硝装置对含氮氧化物烟气依次进行吸附和还原处理以实现脱硝，采用一台0.7蒸吨/小时容量的链条炉产生所需处理的烟气。其中含氮氧化物烟气的主要组成如表1。表1成分conoxo2co2含量0.084wt％50ppm16.83wt％1.99wt％其中，催化剂为粒径在500μm～4mm的颗粒状活性炭，催化剂在烟气吸附室的移动速率和催化剂在烟气还原室的移动速率各自独立地为0.03m/s。烟气吸附室内，催化剂吸附烟气的温度为250℃，沿烟气流动方向催化剂的厚度为1.5m，烟气穿过烟气吸附室的吸附区的时间为1s。烟气还原室内，催化剂还原烟气的温度为250℃，沿还原气流动方向催化剂的厚度为1.5m，烟气穿过烟气还原室的反应区的时间为1s。还原气为co。还原气的流动阻力为800pa，烟气的流动阻力为800pa。采用在线烟气分析仪实时检测烟气进出口nox浓度，还原后烟气的脱硝率为76％。实施例2催化剂为粒径在2mm～10mm的颗粒状活性炭，其余同实施例1。采用在线烟气分析仪实时检测烟气进出口nox浓度，还原后烟气的脱硝率为74％。实施例3催化剂在烟气吸附室的移动速率和催化剂在烟气还原室的移动速率各自独立地为0.6m/s。其它同实施例1。采用在线烟气分析仪实时检测烟气进出口nox浓度，还原后烟气的脱硝率为78％。实施例4催化剂在烟气吸附室的移动速率和催化剂在烟气还原室的移动速率各自独立地为0.05m/h。其它同实施例1。采用在线烟气分析仪实时检测烟气进出口nox浓度，还原后烟气的脱硝率为75％。实施例5烟气吸附室内，催化剂吸附烟气的温度为150℃，沿烟气流动方向催化剂的厚度为1.5m，烟气穿过烟气吸附室的吸附区的时间为1s。烟气还原室内，催化剂还原烟气的温度为150℃，沿还原气流动方向催化剂的厚度为1.5m，烟气穿过烟气还原室的反应区的时间为1s。其它同实施例1。采用在线烟气分析仪实时检测烟气进出口nox浓度，还原后烟气的脱硝率为65％。实施例6烟气吸附室内，催化剂吸附烟气的温度为350℃，沿烟气流动方向催化剂的厚度为1.5m，烟气穿过烟气吸附室的吸附区的时间为1s。烟气还原室内，催化剂还原烟气的温度为350℃，沿还原气流动方向催化剂的厚度为1.5m，烟气穿过烟气还原室的反应区的时间为1s。其它同实施例1。采用在线烟气分析仪实时检测烟气进出口nox浓度，还原后烟气的脱硝率为63％。实施例7烟气吸附室内，催化剂吸附烟气的温度为250℃，沿烟气流动方向催化剂的厚度为4m，烟气穿过烟气吸附室的吸附区的时间为1s。其它同实施例1。采用在线烟气分析仪实时检测烟气进出口nox浓度，还原后烟气的脱硝率为77％。实施例8烟气吸附室内，催化剂吸附烟气的温度为250℃，沿烟气流动方向催化剂的厚度为1.5m，烟气穿过烟气吸附室的吸附区的时间为0.5s。其它同实施例1。采用在线烟气分析仪实时检测烟气进出口nox浓度，还原后烟气的脱硝率为73％。实施例9烟气吸附室内，催化剂吸附烟气的温度为250℃，沿烟气流动方向催化剂的厚度为1.5m，烟气穿过烟气吸附室的吸附区的时间为3s。其它同实施例1。采用在线烟气分析仪实时检测烟气进出口nox浓度，还原后烟气的脱硝率为79％。实施例10烟气还原室内，催化剂还原烟气的温度为150℃，沿还原气流动方向催化剂的厚度为1m，烟气穿过烟气还原室的反应区的时间为1s。其它同实施例1。采用在线烟气分析仪实时检测烟气进出口nox浓度，还原后烟气的脱硝率为68％。实施例11烟气吸附室内，催化剂吸附烟气的温度为250℃，沿烟气流动方向催化剂的厚度为1.5m，烟气穿过烟气吸附室的吸附区的时间为1s。烟气还原室内，催化剂还原烟气的温度为250℃，沿还原气流动方向催化剂的厚度为4m，烟气穿过烟气还原室的反应区的时间为1s。其它同实施例1。采用在线烟气分析仪实时检测烟气进出口nox浓度，还原后烟气的脱硝率为81％。实施例12烟气吸附室内，催化剂吸附烟气的温度为250℃，沿烟气流动方向催化剂的厚度为1.5m，烟气穿过烟气吸附室的吸附区的时间为1s。烟气还原室内，催化剂还原烟气的温度为250℃，沿还原气流动方向催化剂的厚度为1.5m，烟气穿过烟气还原室的反应区的时间为0.5s。其它同实施例1。采用在线烟气分析仪实时检测烟气进出口nox浓度，还原后烟气的脱硝率为67％。实施例13烟气吸附室内，催化剂吸附烟气的温度为250℃，沿烟气流动方向催化剂的厚度为1.5m，烟气穿过烟气吸附室的吸附区的时间为1s。烟气还原室内，催化剂还原烟气的温度为250℃，沿还原气流动方向催化剂的厚度为1.5m，烟气穿过烟气还原室的反应区的时间为3s。其它同实施例1。采用在线烟气分析仪实时检测烟气进出口nox浓度，还原后烟气的脱硝率为82％。实施例14采用图1所示的烟气脱硝装置对含氮氧化物烟气依次进行吸附和还原处理以实现脱硝。其中含氮氧化物烟气的主要组成如表2。表2成分conoxo2co2含量0.004wt％475ppm15.91wt％2.81wt％其它同实施例1，采用在线烟气分析仪实时检测烟气进出口nox浓度，还原后烟气的脱硝率为79％。实施例15催化剂为粒径在2mm～10mm的颗粒状fe-ce-zsm-5分子筛载体型铁基催化剂，其余同实施例1。采用在线烟气分析仪实时检测烟气进出口nox浓度，还原后烟气的脱硝率为78％。从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：本申请的烟气脱硝装置首先利用烟气吸附单元将烟气中的氮氧化物吸附在催化剂中，与其他氧气等分离，然后再利用烟气还原单元在催化剂作用、并与氧气隔离的环境下将氮氧化物进行还原形成氮气，避免了烟气中的氧气进入还原过程而导致还原剂首先被氧化造成还原剂的大量消耗以及反应热的产生；同时本申请通过设置催化剂入口于烟气吸附室的顶壁上，使催化剂在重力作用下下落；同时将含氮氧化物烟气入口设置在烟气吸附室的侧壁上，使气流在水平方向上流动，从而实现了催化剂与含氮氧化物烟气的错流接触，减少了烟气的气流阻力，保证了催化剂与氮氧化物的有充分接触时间来实现吸附；且通过设置吸附后催化剂入口在烟气还原室的顶壁上，使吸附后的催化剂在重力作用下下落，还原气经侧壁的还原气入口进入与吸附后催化剂错流接触，减少了还原气的气流阻力，保证了还原气和催化剂以及催化剂所吸附的氮氧化物的接触时间，进而为在相对较低的温度下将氮氧化物充分还原为氮气提供了可能性。同时，还原过程中，催化剂所吸附的氮氧化物从催化剂中解析参与还原，且还原反应所生成的氮气也能够与催化剂及时分离，实现了吸附、还原和分离连续同时进行的目的，使得反应热能够及时散发出来，保证了工业实施的安全性。以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12