本发明涉及新能源电池领域，尤其涉及的是一种微通道管的绝缘胶层成型方法及微通道管。
背景技术：
在新能源电池模组运用上，电池模块在工作提供电力的同时产生大量热量，现有的散热方式是通过对微通道管内流通冷媒，对电池进行降温。
现市场上的微通道管大多数采用在管体表面粘贴塑胶绝缘薄膜，粘贴的塑胶绝缘薄膜满足电压1280v以上的绝缘要求。但粘贴绝缘薄膜采用人工操作，粘贴时绝缘薄膜极易起皱纹，在褶皱处夹杂空气，在绝缘薄膜的对接处有交叉重叠面积，这样导致结合效果差，影响传热。
因此，现有技术还有待于改进和发展。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术缺陷，本发明提供一种微通道管的绝缘胶层成型方法及微通道管，旨在解决现有技术中微通道管表面粘贴绝缘薄膜易产生褶皱，导致微通道管管体与绝缘薄膜结合效果差，影响传热的问题。
本发明解决技术问题所采用的技术方案如下：
一种微通道管的绝缘胶层成型方法，其包括有以下步骤：
密封微通道管管体并置于绝缘胶液中进行浸胶；
取出浸胶的微通道管管体，沥干流动的绝缘胶液；
对浸胶后的微通道管管体进行烘烤；
对烘烤后的微通道管管体进行冷却，直至在微通道管管体外壁的绝缘胶层固化，形成微通道管。
进一步地，所述密封微通道管管体并置于绝缘胶液中进行浸胶之前还包括有步骤：
对微通道管管体加热保温。
进一步地，所述对微通道管管体加热保温之前还包括步骤：
清洗微通道管管体；
烘吹微通道管管体上水份，直至微通道管管体上目测不到水珠。
进一步地，在所述对微通道管管体加热保温中，微通道管管体置于高温电炉中，加热温度为360℃，保温时间为1分钟。
进一步地，所述密封微通道管管体并置于绝缘胶液中之前还包括步骤：
配制好绝缘胶液；
配制好的绝缘胶液置于搅拌桶中并使用搅拌机均匀搅拌绝缘胶液；
通过真空泵抽除绝缘胶液中的气泡。
进一步地，所述绝缘胶液按总液量的配比为：pvc胶粉50%，pvc油50%。
进一步地，所述对烘烤后的微通道管管体进行冷却，直至在微通道管管体外壁的绝缘胶层固化，形成微通道管之后，还包括有步骤：
去除已冷却完成的微通道管中不需要粘胶部位的绝缘胶层。
进一步地，在所述对微通道管管体进行烘烤中，微通道管管体置于第二电炉中，烘烤的温度为300℃，保温时间为3分钟。
一种微通道管，其特征在于，包括有微通道管管体，紧贴在所述微通道管管体外表面的绝缘胶层。
进一步地，所述绝缘胶层为pvc胶层。
本发明所提供的一种微通道管的绝缘胶层成型方法，由于采用了密封微通道管管体并置于绝缘胶液中进行浸胶；取出浸胶的微通道管管体，沥干流动的绝缘胶液；对浸胶后的微通道管管体进行烘烤；对烘烤后的微通道管管体进行冷却，直至在微通道管管体外壁的绝缘胶层固化，形成微通道管。本发明所提供的方法，使得微通道管管体外层形成有一层绝缘胶层，代替了粘贴的绝缘薄膜，由于绝缘胶层直接形成于微通道管管体外表面，使得绝缘胶层与微通道管管体的外表面无缝隙贴合，提高了微通道管的热传导性能。
附图说明
图1是本发明微通道管的微通道管的结构示意图。
图2是本发明微通道管的横截面示意图。
图3是本发明微通道管的绝缘胶层成型方法的步骤示意图。
图4是本发明微通道管的绝缘胶层成型方法的最佳实施例示意图。
图中：1、微通道管；2、微通道管管体；3、pvc胶层。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1、图2所示，一种微通道管1，该微通道管1包括有微通道管管体2，本实施例中微通道管管体2采用铝合金材质制造，微通道管管体2外形轮廓可以为u形或迂回形，在本实施例中设置为迂回形，在所述微通道管管体2外表面紧贴有绝缘胶层，本实施例中，绝缘胶层为pvc胶层3，pvc胶层3具有耐高压、与微通道管管体2外表面贴合紧密的特点，在微通道管管体2的微通道中通入冷媒，发热体紧贴pvc胶层3并通过pvc胶层3和微通道管管体2进行热传导，再通过冷媒传送热量进行对发热体的冷却。与传统的粘贴绝缘胶膜相比，pvc胶层3不会产生褶皱，可避免在褶皱处夹杂空气，整个pvc胶层3一体成型不会产生交叉重叠面积，具有优良的结合效果，提高了热传导性。
微通道管管体2包括有外形轮廓呈直线状的直面段、外形轮廓呈波纹状的波纹面段、外形轮廓呈圆弧状的圆弧面段，圆弧面段设置在微通道管管体2的迂回弯折处，其他部位为直面段与波纹面段交替设置；直面段和波纹面段用于紧贴发热体表面，用于散热，此结构适用于发热体的外表面为不规则的异型面产品，微通道管管体2的外形轮廓也可根据实际产品的外形轮廓来适配制造。
如图4所示，上述的微通道管通过以下方法制造而成。
一种微通道管的绝缘胶层成型方法，包括有下列步骤：
s100、清洗微通道管管体；使用工业级清洗机清洗微通道管管体，要求微通道管管体在清洗后的标准等级达到工业级，根据微通道管管体表面的情况也可采用手工冲洗。
s200、烘吹微通道管管体上水份，微通道管上管体目测不到水珠；微通道管管体传送到烘干线，烘干线烘烤并通过吹热风去除水珠。
以上两步骤是对微通道管管体表面进行除尘，实际生产中根据微通道管管体表面干净程度可以不进行s100、s200两步骤。
s300、对微通道管管体加热保温；微通道管管体置于高温电炉中，高温电炉采用1200度箱式电阻炉，人工设置加热温度为360℃，人工设置保温时间为1分钟，具体温度及时长根据材料不同可进行适应性调整；使微通道管管体完全吸热，微通道管管体的各位置的温度保持一致，在浸胶时使绝缘胶液更易吸附。可在实际生产中可根据微通道管管体与绝缘胶液的吸附标准来选用此步骤。
s400、配制好绝缘胶液；根据使用的环境，采用不同的原料配置绝缘胶液，市场上有配好的环氧树脂胶液，有机硅胶液，本实施例中按总液量的配比采用50%的pvc胶粉、50%的pvc油；这样使胶液能混合均匀，稀稠浓度能满足此产品对于厚度薄的要求，比如对于厚度不超出0.2厚的胶层，按实际提高pvc油的比例，能达到产品对于厚度的要求。所述pvc胶粉还可使用铁氟龙及其他塑胶粉类，pvc油也可根据具体使用情况替换为其他液体，本发明对此不进行具体限定。
s500、配制好的绝缘胶液置于搅拌桶中并使用搅拌机均匀搅拌绝缘胶液；具体为配制好的绝缘胶液置于密封的搅拌桶中并放置在搅拌机专用置位，启动搅拌机均匀搅拌绝缘胶液；这一过程使绝缘胶液成形后的绝缘胶层材质均匀，使绝缘胶层各部位实现稳定的热传导。
s600、通过真空泵抽除绝缘胶液中的气泡；本实施例中采用带无油真空泵的真空机吸出胶液中的气泡，在吸气泡之前，搅拌后的绝缘胶液需要放置1分钟，使气泡位置稳定，绝缘胶液中的气泡导致绝缘胶层中含有气泡，会使绝缘胶层在微通导管上贴合有间隙，影响热量传递。
步骤s400到s600是配备绝缘胶液操作，可选用市场上已有的绝缘胶液，无需这些步骤；这些步骤可在对微通道管管体浸胶之前的任意步骤完成。
s700、密封微通道管管体并置于绝缘胶液中进行浸胶；微通道管管体一般通过连接入水口和出水口及外接管道形成冷媒的回路通道，避免微通道管管体内的微通道中进胶，采用密封塞堵住入水口处和出水口处，在密封道管管体不需要粘胶的部位表面可采用薄膜包裹，封堵后的微通道管管体浸泡于绝缘胶液中，使绝缘胶液能完全覆盖在微通道管管体的表面，并在绝缘胶液中浸泡时间为1分钟。
s800、取出浸胶的微通道管管体，沥干流动的绝缘胶液；
s900、对浸胶后的微通道管管体进行烘烤；沥干绝缘胶液后的微通道管管体放置在第二电炉中烘烤，第二电炉为1200度箱式电阻炉，烘烤的温度为300℃，保温时间为3分钟；对浸胶后的微通道管管体进行烘烤能使绝缘胶层软化，使微通道管与绝缘胶层的接触面紧密贴合。
s1000、对烘烤后的微通道管管体进行冷却，直至在微通道管管体外壁的绝缘胶层固化，形成微通道管；微通道管管体放入风冷机中进行冷却，使软化后的绝缘胶层快速固化，本实施例中风冷机采用通用吹风机。
如图3所示，s700到s1000是本发明的主要步骤。
s1100、去除已冷却完成的微通道管中不需要粘胶部位的绝缘胶层；微通道管管体的整个表面都需要粘胶，则不需要执行此步骤，微通道管管体的一些部位不需要附着绝缘胶层，可通过人工对绝缘胶层进行剥除，或预先包裹隔离的部位可直接去除包裹物及表面绝缘胶层。
经过上述方法制造出的微通道管，能在微通道管管体外表面形成一层绝缘胶层，代替粘贴绝缘薄膜，从而提高了绝缘胶层与微通道管管体的结合效果，提高了微通道管的导热性。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。