本发明涉及粉体生产加工领域，具体涉及一种用于将矿石原料加工为粉体产品的成套生产线。
背景技术：
粉体是指离散状态下固体颗粒集合体的形态。但是粉体又具有流体的属性：没有具体的形状，可以流动飞扬等。正是粉体在加工、处理、使用方面表现出独特的性质和不可思议的现象，尽管在物理学上没有明确界定，但“粉体”被认为是物质存在状态的第4种形态，即流体和固体之间的过渡状态。粉体是由大量颗粒及颗粒间的空隙所构成的集合体，粉体的构成应该满足以下3个条件：微观的基本单元是小固体颗粒；宏观上是大量的颗粒的集合体；颗粒之间有相互作用。
粉体制造是现代工业中非常重要的一部分，如碳酸钙、硫酸钡等多种矿石在进行精细加工时，均需要通过预加工制成粉体，再进行后续加工。同时现代工业的精细化发展，也对粉体产品的要求不断提高。
现有的粉体生产线通过使用球磨机、雷蒙磨粉机等作为研磨主机，配合传送带来运输粉体产品并装入储存室保存。但是这种生产线还存在很多的问题：其一，所得到的粉体细度不高，无法满足高精细度的工业需求；其二，现有技术所得到的粉体细度差距大，多种不同规格的粉体混合在一起，后续包装或者使用时还需要进行额外的筛选过程，极大的浪费了生产效率，也影响了使用；其三，现有生产线中采用传送带进行露天式运输，粉体会飘洒充满整个厂房，即造成了巨大的环境污染，还导致了产品的损失。
技术实现要素：
针对现有技术中所存在的不足，本发明提供了一种磨粉成套生产线，用来解决现有的粉体生产线中存在的粉体细度不高、产品质量差，多种细度粉体混合在一起，导致后续使用不方便，以及露天式传送带运输带来的粉尘污染和产品损失等问题。
为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：
一种磨粉成套生产线，包括依次设置的粉碎装置、第一储存仓、第一研磨机、第二研磨机、第一筛选装置、集尘装置、第二储存仓、第二筛选装置、分级储存仓，所述粉碎装置出口通过传送带连接至第一储存仓入口，第一储存仓出口处设有提升输送机连接至第一研磨机的入料口，第一研磨机以及之后的装置中采用负压输送管道封闭连接，每一装置上设有风机以提供负压动力；
所述第一筛选装置的筛出端连接至集尘装置入口，其未筛出端返回连接至第二研磨机入口处；所述第二储存仓底部设有用于防止管道堵塞的打料装置，所述第二筛选装置包括若干筛选细度依次增大的筛选机，所述分级储存仓包括若干个终端储存仓，并且每一个终端储存仓对应设置在每一个筛选机底部，每一组终端储存仓和筛选机之间还设有终端集尘装置；所述第二储存仓、分级储存仓的每一个终端储存仓均为上下分体式结构，且底部均设有破拱装置。
相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：
1、本发明将矿石从破碎、磨粉、筛选、集尘、分级储存联系为一个完整的整体，实现一体式生产，无需现场工作人员进行搬运等辅助性操作，具有很高的自动化程度，极大的提高了生产效率，也减少了人工成本；
2、本发明使用第一研磨机和第二研磨机配合使用，具有更充分的研磨效果，可以得到细度更高的粉体产品，同时第一筛选装置的未筛出端返回连接至第二研磨机入口处，可以将研磨不充分的粉体返回加工，从而得到更均匀细度更高的粉体；
3、本发明中第二筛选装置与分级储存仓配合使用，使得每一个筛选机对应一个终端储存仓，且筛选机的筛选细度依次增大，从而将不同细度的粉体产品一一分离开，并对应的储存在终端储存仓中，最终将不同规格的产品分别独立存放，极大的减少了分装过程，简化了使用操作，提高了粉体质量；
4、本发明中第一研磨机后的装置均采用负压输送管道封闭连接，并在每一装置上安装风机提供负压动力，其能耗相对传送带较低，节约了能耗，降低了成本；同时封闭式操作不会泄露粉尘，因此更为环保，也不会影响生产工人的身体健康，相应的还减少了粉体产品的损失，节约了成本。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为本发明第一研磨机的结构图；
图3为本发明中分级叶轮机的结构图；
图4为本发明中集尘装置的结构示意图；
图5为本发明中打料装置的结构示意图；
图6为本发明中第二储存仓、分级储存仓以及破拱装置的结构示意图；
图中：粉碎装置1、第一储存仓2、第一研磨机3、第二研磨机4、第一筛选装置5、集尘装置6、第二储存仓7、打料装置8、第二筛选装置9、终端集尘装置10、分级储存仓11、传送带12、提升输送机13、负压输送管道14、破拱装置15、外壳31、磨辊机构32、磨盘机构33、液压伸缩器34、筛选机构35、出料通道36、进料通道37、导料头38、进气口314、辊压块321、固定板322、环形槽332、叶轮本体51、固定叶片52、活动叶片53、弹性螺旋挡圈54、环形固定支架511、转动轴承512、箱体61、降尘机构62、抽风机63、进风口64、出风口65、工作段611、收集段612、挡风板621、集尘袋622、分流板623、料仓71、出料斗72、连接机构73、现有连接机构74、加强筋75、摆锤76、安装台711、安装槽734、安装板735、连接杆761、锤头762、安装支架81、传动叶片82、打料杆83、加固条84、安装孔811、转动轴821。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明中的技术方案进一步说明。
如图1所示，本发明提出了一种磨粉成套生产线，包括依次设置的粉碎装置1、第一储存仓2、第一研磨机3、第二研磨机4、第一筛选装置5、集尘装置6、第二储存仓7、第二筛选装置9、分级储存仓11。
其中粉碎装置1为颚式矿石破碎机，矿石破碎机底部出口的正下方设有传送带12，传送带12末端连接至第一储存仓2入口，将破碎成小块的矿石原料储存在第一储存仓2内部；第一储存仓2出口处设有提升输送机13连接至第一研磨机3的入料口，将小块矿石原料通过提升输送机13运送到第一研磨机3中进行磨粉加工；第一研磨机3以及之后的装置中采用负压输送管道14封闭连接，将粉体产品通过气流依次运输至下一设备中，且每一装置上均设有风机以提供负压动力。
第一筛选装置5的筛出端连接至集尘装置6入口，将合格的粉体产品送入集尘装置6中收集储存；其未筛出端返回连接至第二研磨机4入口处，本实施例优选的方案中，第二研磨机4为卧式球磨机，卧式球磨机和立式研磨机配合使用，具有更充分的研磨效果，可以得到细度更高的粉体产品，同时第一筛选装置5的未筛出端返回连接至第二研磨机4入口处，可以将研磨不充分的粉体返回加工，从而得到更均匀细度更高的粉体，并经过集尘装置6将粉体产品从气流中分离后，储存在第二储存仓7内部。
第二储存仓7底部设有用于防止管道堵塞的打料装置8，可将沉积在运输管道底部的粉体搅起，使其随气流一起向后运输，而不至于堵塞管道。所述第二筛选装置9包括若干筛选细度依次增大的筛选机，所述分级储存仓11包括若干个终端储存仓，并且每一个终端储存仓对应设置在每一个筛选机底部，每一组终端储存仓和筛选机之间还设有终端集尘装置10；筛选机将对应细度的粉体产品筛出，并通过终端集尘装置10从气流中分离，最后储存在终端储存仓内部；因筛选机的筛选细度依次增大，则细度最高的粉体产品优先筛出，进入第一个终端集尘装置10，随后储存至第一个终端储存仓，此后根据所需要的产品细度分级依次类推，将不同规格的产品分别独立存放，极大的减少了分装过程，简化了使用操作，提高了粉体质量。优选的方案中，终端储存仓还具有定量功能，从而精确获知所得产品数量。
如图2所示，第一研磨机3为立式研磨机，包括圆筒形外壳31、上下设置在外壳31底部的磨辊机构32和磨盘机构33、与磨辊机构32相连的液压伸缩器34、以及设置在外壳31顶部的筛选机构35，筛选机构35末端连接有出料通道36，出料通道36上设有负压输送管道14并连接至后续设备；其中磨盘机构33底部设有减速电机带动其与外壳31中心同轴转动，还包括与同轴设置在外壳31中部进料通道37，所述进料通道37始端从外壳31中部向侧面延伸并贯穿外壳31侧面伸出到外部，进料通道37末端位于磨盘机构33正上方。
具体的，圆筒形外壳31竖直固定在地面，外壳31内部最底端安装有竖直设置的减速电机，减速电机的输出轴朝上设置并与磨盘机构33连接，本实施例中磨盘机构33的径向截面底部宽度小于顶部，其底部留出的多余空间用于安装液压伸缩器34。磨盘机构33的直径略小于外壳31直径以利于转动，磨盘机构33上表面设有围绕其中心的环形槽332，环形槽332宽度为磨盘机构33上表面半径的1/3～1/2，本实施例中为1/3，且环形槽332截面为弧形；优选的方案中，环形槽332底部还设有精研槽，精研槽深度较浅，其作用是为了使部分未研磨完成的粉料卡设在环形槽332与磨辊机构32中，避免其脱离环形槽332，从而保证研磨效果。
磨辊机构32包括若干个设置在环形槽332内部的辊压块321，辊压块321等间距的设置在环形槽332内，每一个辊压块321底部形状与环形槽332内部形状相配合，即底部为圆弧形，但弧度较高，因此最底端与弧形槽底端充分接触，实现辊压效果；辊压块321顶部通过水平设置的固定板322延伸至磨盘机构33中部并连接在一起，形成放射状结构。所述固定板322外侧通过连接支架绕过磨盘机构33的外侧与设置在磨盘机构33底部的液压伸缩器34相连，本实施例中连接支架顶部水平与固定板322连接，中部向外弯折以绕开磨盘机构33的上半部分，底部连接在液压伸缩器34上。在液压伸缩器34带动下辊压块321具有向下的压力，从而与磨盘机构33紧密接触，实现更好的研磨效果，具有更高的研磨细度，从而得到更高品质的粉体产品。
本实施例还包括设置在外壳31侧面的进气口314和通过进气口314连接至外壳31内部的进气管，进气口314中设有电热管，可以将从空气进行干燥，充分除去其中含有的水分，避免将水分引入到粉体中，造成粉体含水量超标，或者导致管道堵塞等问题。优选的，电热管之间不均匀平行设置，且电热管竖直安装在进气口314的顶板内侧面，使得气流通过的速率较慢，进而更充分的除去空气中的水分，得到更好的干燥效果。
本实施例优选的方案中，固定板322中心位置设有朝上的锥型导料头38，所述导料头38的顶部尖端正对进料通道37末端的出口，导料头38底部直径大于环形槽332内径，使得其边缘延伸至环形槽332上方，因此从进料通道37输入的原料不会堆积在磨盘机构33中部，而是直接被导入环形槽332内。
进一步优选的方案中，进料通道37顶部呈分叉结构，其中一端竖直设置向上延伸至筛选机构35正下方，另一端伸出外壳31外部用于进料；进料通道37竖直端顶部设有一漏斗，漏斗顶部大小与筛选机构35大小相配合，可将未从筛选机构35中离开的不合格粉体收集并重新输送到环形槽332内进行研磨加工。
如图3所示，第一筛选装置5、第二筛选装置9中的每一个筛选机或筛选机构35均为分级叶轮机，所述分级叶轮机包括叶轮本体51和沿周向设置在叶轮本体51外侧的叶片。其中叶轮本体51包括两个同轴设置的环形固定支架511，所述叶片包括固定叶片52和活动叶片53，其中每一固定叶片52均沿叶轮本体51的轴向设置在两个环形固定支架511之间，且固定叶片52沿环形固定支架511的周向均匀设置，将两个固定之间连接成为一个整体的圆筒形结构，其中一个环形固定支架511内部同轴设有转动轴承512，从而与动力源的输出端相配合引入动力；转动轴承512的长度为叶片长度的1/3～2/3，从而留下一定的空间供粉体更好的穿过叶轮，不至于过多的被转动轴承512本身所阻挡，本实施例中优选为1/2。
所述活动叶片53可拆卸的安装在固定叶片52外侧，使得每一活动叶片53与固定叶片52一一对应的平行设置，且活动叶片53的长度和面积与固定叶片52相配合，使其与固定叶片52合并为完整的具有转动分级功能的整体。
本实施例优选的方案中，活动叶片53内侧设有卡槽，所述卡槽开设方向与固定叶片52的位置相配合，使得活动叶片53可以正好卡设在固定叶片52的外侧；还包括套设在活动叶片53外侧的弹性螺旋挡圈54，所述弹性螺旋挡圈54内侧面设有卡口，所述卡口的深度与弹性螺旋挡圈54的内侧面半径之和与活动叶片53外侧所在圆周的半径相配合。当活动叶片53卡设在固定叶片52上时，在活动叶片53外侧套设上弹性螺旋挡圈54，并且将弹性螺旋挡圈54中的卡口卡入活动叶片53的外侧，则弹性螺旋挡圈54可将所有活动叶片53箍紧，从而起到固定的作用。
如图4所示，所述集尘装置6包括箱体61、连接在箱体61侧面的运输管道以及设置在箱体61内部的降尘机构62，所述箱体61由长方体型的工作段611和连接在工作部下方的四角锥型的收集段612组成，降尘机构62设置在工作段611内部。工作段611的侧面分别开设有进风口64和出风口65，除此之外箱体61其余部分封闭，避免粉体随风力漏出箱体61外造成粉尘污染并浪费粉体产品，其中进风口64通过负压输送管道14连接至上一设备，出风口65通过负压输送管道14连接有抽风机63以提供负压；优选的方案中，抽风机63末端还连接有消声器，避免在工厂中产生过大的噪音，出风口65内则可设置滤尘网，避免少量粉体随气流进入抽风机63。
降尘机构62包括靠近进风口64设置的挡风板621、和进风口64相对设置在挡风板621另一侧的若干个集尘袋622以及与挡风板621底端等高设置在集尘袋622下方的若干个分流板623。所述挡风板621垂直于进风口64设置，挡风板621顶部与箱体61顶端相连并封闭、底部延伸至工作段611的下半部分；本实施例中优选的，挡风板621上方紧贴进风口64的位置进行封闭，避免在上方流出回风区域，影响气流向下方正常移动。所述分流板623之间等间距平行设置，产生向上贯通的通道供气流通过；本实施例优选的方案中，分流板623倾斜设置，使得其导出的气流与集尘袋622之间具有一定的角度，因此带有粉体的气流通过分流板623后可倾斜撞击在集尘袋622表面，而不是与集尘袋622平行的进入到集尘袋622之间，因此可以更好的实现粉体与气流的分离。所述集尘袋622平行于挡风板621等间距设置，且集尘袋622之间的间距与分流板623之间的间距相配合。
如图5所示，包括传动叶片82、与传动叶片82同轴转动的若干根打料杆83以及平行传动叶片82转动面设置的安装支架81，其中安装支架81与传动叶片82同轴平行设置，打料杆83随传动叶片82转动起到搅拌打料效果。
其中传动叶片82安装在转动轴821上，传动叶片82一侧沿转动轴821轴向竖直设置，另一侧倾斜，从而在转动时产生风力；所述打料杆83包括相互垂直呈l型的两段，打料杆83其中一段沿径向固定安装在转动轴821上，且该段的长度与管道内径相配合，本实施例中该段长度与传动叶片82长度也相同，且该段紧贴传动叶片82的竖直一侧设置，从而使得打料杆83与传动叶片82可以紧密连接固定，打料杆83另一段垂直于传动叶片82转动面并朝向传动叶片82所产生正压一侧，即打料杆83伸出方向与传动叶片82吹出的风同向。
所述安装支架81中部通过轴承与传动叶片82的转动轴821之间可转动连接，本实施例中优选为深沟球轴承，使得传动叶片82与打料杆83一起转动时，安装支架81起到支撑的作用；安装支架81的端头固定安装在管道上，本实施例中，安装支架81为条形，安装支架81中部通过深沟球轴承与转动杆连接，安装支架81的两端设有安装孔811，配合螺钉、螺母来与管道内部或者管道端面连接，并使得打料杆83位于竖直管道正下方，转动轴821远离打料杆83的一端贯穿安装支架81连接至电动机输出端，给传动叶片82与打料杆83提供动力。打料杆83之间还设有加固条84，加固条84设置在打料杆83中部或端头，从而提高打料杆83的结构强度。
本发明在工作时，传动叶片82与打料杆83同时转动，使得从竖直管道上掉落的粉体在进入水平管道时不断被打料杆83搅拌，无法在下方的水平管道底部堆积；同时传动叶片82转动也产生朝向管道运输方向的风力，进一步帮助掉落的粉体移动，起到更好的输送效果。
如图6所示，所述第二料仓71、分级储存仓11的每一个终端料仓71均为上下分体式结构，且底部均设有破拱装置15。具体的，所述料仓71和所述出料斗72均为倒置的四方台结构，且料仓71的底面与出料斗72的顶面大小相配合。料仓71外侧面设有安装台711，所述安装台711截面为三角形且底边水平设置，用于配合安装支架81进行固定；料仓71和出料斗72外侧面还设有竖直的加强筋75，以提高其结构强度。料仓71和出料斗72连接处设有柔性的连接机构73，出料斗72外侧面上还安装有破拱装置15，本实施例中破拱装置15为振动器。
本实施例优选的方案中，所述连接机构73为球形连接器，所述球形连接器包括上下设置的球形容纳腔和球形连接头，所述球形容纳腔顶端固定连接在料仓71底部，所述球形连接头底端固定连接在出料斗72顶部。本实施例中，料仓71侧面底部和出料斗72侧面顶部设有相对应的凹陷式安装槽734，所述安装槽734内部固定有水平的安装板735，其中球形容纳腔和球形连接头的安装端头通过螺钉与螺母配合固定在安装板735上，从而分别固定安装在料仓71和出料斗72上。优选的，安装槽734内设有多个不同高度的安装板735，从而配合不同型号的球形容纳腔和球形连接头，提高零件选择的灵活度。
相比现有连接机构74即弹簧，本发明中出料斗72在水平方向上振动时，相对料仓71的移动更为顺畅，避免弹簧受到过多水平方向的作用力而发生断裂，因此具有更好的安全性能，也可以减少维护成本。
优选的方案中，还包括设置在料仓71和出料斗72内侧面的摆锤76，所述摆锤76包括一根连接杆761，所述连接杆761其中一端铰接在料仓71和出料斗72内侧面上，另一端固定链接有球形锤头762。因此当振动器带动出料斗72和料仓71振动时，也会相应的带动摆锤76向外转动，随后摆锤76在惯性作用下撞击在出料斗72或料仓71的内侧面，将结块的粉体打散，进一步加强了破拱效果。
本实施例优选的方案中，粉碎装置1、第一储存仓2、第一研磨机3、第二研磨机4、第一筛选装置5、集尘装置6、第二储存仓7、第二筛选装置9、分级储存仓11、破拱装置15统一使用plc电路程序进行总控，从而实现自动化运作。
本发明将矿石从破碎、磨粉、筛选、集尘、分级储存联系为一个完整的整体，实现一体式生产，无需现场工作人员进行搬运等辅助性操作，具有很高的自动化程度，极大的提高了生产效率。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。