液态氯化镁粒化装置及余热回收系统与方法与流程

本发明涉及液态氯化镁粒化装置及余热回收系统与方法。

背景技术

镁还原-真空蒸馏法生产海绵钛在海绵钛的工业化生产中占主导地位，该方法是以mg和ticl4作为原料，在800～1000℃的高温下进行还原反应生成海绵钛，同时还生成mgcl2。由于液态mgcl2的密度要大于液态mg的密度，在反应炉内，液态mgcl2处于反应炉的最底部。在还原过程中，液态的mgcl2每间隔一定时间被加压排出反应炉以腾出反应空间。mgcl2的熔点为714℃，从反应炉中排出时的温度为820～890℃。目前，液态mgcl2主要的处理方式为炉内加压排出直接进入到敞口收集槽内，然后在空气中进行自然冷却。对海绵钛生产企业而言，冷却后的氯化镁块作为产品对外销售。mgcl2在化工、医药、建材等领域具有广泛用途，可做食品添加剂、蛋白凝固剂、融雪剂、冷冻剂、防尘剂、耐火材料等。

然而，目前海绵钛还原过程中对液态mgcl2的处理方法导致了大量潜热和显热未得到回收利用。虽然块状氯化镁的初期温度较高，但由于其内部导热系数较小，对其进行余热回收难度较大。铁质收集槽表层容易发生氧化，进而污染氯化镁块的外表面，mgcl2的成品率较低，造成资源的浪费。此外，在氯化镁销售市场上，球形氯化镁的价格明显高于块状氯化镁的价格，而目前的方法得到块状氯化镁价格最为低廉。除此之外，根据用途的不同，需要对mgcl2产品进行破碎，破碎装置也耗费一定的电能。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本发明的一个目的在于提供一种液态氯化镁粒化装置，能够将液态氯化镁破碎成球形小颗粒，便于降低其余热回收难度，并且提高氯化镁的产品附加值。

本发明的另一个目的在于提供能够实现液态氯化镁的余热回收、同时能够提高氯化镁的产品附加值的液态氯化镁余热回收系统及方法。

(二)技术方案

本发明一方面提供一种液态氯化镁粒化装置，包括粒化器、与粒化器连接以驱动其旋转而进行离心粒化的驱动器、以及位于驱动器的外侧的第一保护罩。

根据本发明，还包括：喷气设备，喷气设备包括至少一个朝向粒化器的粒化物出口飞出的氯化镁液滴喷气的喷口。

根据本发明，喷气设备还包括环形气管，环形气管环绕在粒化器的外侧并与粒化器的外壁间隔形成缝隙；多个喷口沿粒化器的旋转轴线均匀地布置在环形气管上，并与环形气管的内部连通。

根据本发明，还包括：第二保护罩，第二保护罩与环形气管连接，并且位于粒化器和驱动器之间连接的部分的外侧，第二保护罩的内部与缝隙连通；冷却气喷管，冷却气喷管伸入第二保护罩的内部，用于对粒化器与驱动器之间连接的部分进行降温。

根据本发明，粒化器上连接有第一法兰，驱动器上连接有第二法兰，第一法兰和第二法兰连接，并且在二者之间夹设绝热垫，驱动器通过第一法兰和第二法兰的连接与粒化器连接。本发明另一方面提供一种海绵钛制备过程中产生的液态氯化镁的余热回收系统，包括上述任一项液态氯化镁粒化装置：还包括用于接收制备海绵钛的反应炉排出的液态氯化镁的收集器，收集器的底部设有收集器出料口和控制收集器出料口的开度的收集器出料口控制阀；用于接收收集器排出的液态氯化镁的流量控制器，流量控制器的底部设有流量控制器出料口和控制流量控制器出料口开度的流量控制器出料口控制阀；冷却装置，冷却装置中具有冷却腔，在冷却腔的底部连通有冷风进口和冷却腔出料口，冷风进口高于冷却腔出料口，在冷却腔的顶部连通有热风出口；以及与热风出口连通的余热锅炉，其中，液态氯化镁粒化装置设于冷却腔中，流量控制器出料口伸入冷却腔中并对准粒化器的入口。

根据本发明，收集器能够在与反应炉的液态氯化镁出口对准以接收液态氯化镁的收集位置和放置在流量控制器上并能够向流量控制器中注入液态氯化镁的出料位置之间移动。

根据本发明，在收集器的四周均匀布置四个吊耳，每个吊耳均连接有一天车吊绳，收集器能够通过天车的悬吊在收集位置和出料位置之间移动。

根据本发明，冷却腔由上至下包括依次连通的粒化腔、过渡腔和换热腔；粒化器位于粒化腔中，热风出口与粒化腔连通；过渡腔的内壁由上至下向内倾斜；冷风进口和冷却腔出料口与换热腔连通。

根据本发明，换热腔的底部渐缩，冷却腔出料口处设有控制其开度的冷却腔出料口控制阀。

根据本发明，收集器由不锈钢制成，收集器的收集腔的底部渐缩，收集器的外壁包裹保温层；流量控制器的流量控制腔的底部渐缩，流量控制器的外壁包裹保温层；冷却装置外壁包裹保温层；驱动器外侧固定有保护罩。

根据本发明，余热锅炉的热气进口通过热风管道与热风出口连通；余热锅炉的冷气出口通过冷风管道与冷却腔的底部连通。

本发明提供一种利用上述任一项余热回收系统对海绵钛制备过程中产生的液态氯化镁进行余热回收的方法，包括：s1、收集器接收反应炉排出的液态氯化镁；s2、收集器向流量控制器排出液态氯化镁，流量控制器接收收集器排出的液态氯化镁并将其注入粒化器中，其中，通过流量控制器出料口控制阀控制流量控制器出料口的开度以控制液态氯化镁进入粒化器的速度；s3、由驱动器驱动旋转的粒化器中的液态氯化镁由于离心力的作用飞出粒化器并朝向冷却腔的内壁运动，在此过程中液态氯化镁变为氯化镁球形颗粒；s4、氯化镁球形颗粒碰到冷却腔的内壁后向下运动与从冷风进口进入冷却腔的冷空气换热，冷却后的氯化镁球形颗粒从冷却腔出料口排出冷却装置，热空气从热风出口排出并进入余热锅炉进行换热。

(三)有益效果

本发明的液态氯化镁粒化装置能够将液态氯化镁粒化成球形颗粒，提高了氯化镁的产品附加值。同时，球形颗粒增大了换热面积，降低了液态氯化镁的潜热及高温显热的回收利用难度，进而可降低企业的运营成本，增强企业竞争力。

本发明的余热回收系统以及利用上述余热回收系统进行余热回收的方法中，均能够将液态氯化镁粒化成球形颗粒，提高了氯化镁的产品附加值。同时，设置冷却装置和余热锅炉，结合球形颗粒增大了换热面积，使得液态氯化镁的潜热及高温显热得到了回收利用，明显降低了企业的运营成本，增强了企业竞争力。

附图说明

图1为海绵钛反应炉和具体实施方式所提供的海绵钛制备过程中产生的液态氯化镁余热回收系统的收集器配合时的结构示意图，其中收集器位于收集位置，液态氯化镁粒化装置部分进行了简化示意；

图2为具体实施方式所提供的海绵钛制备过程中产生的液态氯化镁余热回收系统的结构示意图，其中收集器位于出料位置，液态氯化镁粒化装置部分进行了简化示意；

图3为具体实施方式所提供的海绵钛制备过程中产生的液态氯化镁余热回收系统中使用的液态氯化镁粒化装置的内部结构主视示意图；

图4为图3中示出的液态氯化镁粒化装置的俯视示意图；

图5为图3中示出的液态氯化镁粒化装置安装在冷却装置内部的示意图；

图6为图3中示出的液态氯化镁粒化装置去除粒化器和驱动器后的内部结构主视示意图；

图7为图6中的去除粒化器后的液态氯化镁粒化装置的俯视示意图；

图8为第一种连接有第一法兰的粒化器的主视剖视图；

图9为第二种连接有第一法兰的粒化器的主视剖视图；

图10为第三种连接有第一法兰的粒化器的主视剖视图；

图11为第四种连接有第一法兰的粒化器的主视剖视图；

图12为图11中的连接有第一法兰的粒化器的俯视示意图；

图13为第五种连接有第一法兰的粒化器的主视剖视图；

图14为图13中的连接有第一法兰的粒化器的俯视示意图；

图15为第六种连接有第一法兰的粒化器的主视剖视图；

图16为第七种连接有第一法兰的粒化器的主视剖视图。

【附图标记说明】

a：反应炉；a：液态镁；b：海绵钛坨；c：液态氯化镁；1：收集器保温层；2：收集器；3：收集器出料口控制阀；4：天车吊绳；5：流量控制器保温层；6：流量控制器；7：流量控制器出料口控制阀；8：流量控制器出料口；9：冷却装置保温层；10：粒化器；11：第一保护罩；12：驱动器；13：冷却装置；14：粒化腔；15：过渡腔；16：换热腔；17：冷风进口；18：冷却腔出料口控制阀；19：冷风管道；20：鼓风机；21：热风管道；22：余热锅炉；23：余热利用装置；24：缝隙；25：环形气管；26：进气管；27：第二保护罩；28：第二法兰；29：绝热垫；30：第一法兰；31：冷却气喷管；32：喷口。

具体实施方式

为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。本文所提及的“顶”、“底”等方位名词以图1、图2、图4、图6的定向为参照。

参照图1和图2，本实施例中提供一种海绵钛制备过程中产生的液态氯化镁余热回收系统，该余热回收系统包括收集器2、流量控制器6、冷却装置13、液态氯化镁粒化装置和余热锅炉22。

在海绵钛制备过程中，用于制备海绵钛的反应炉a中含有ticl4、液态镁a、海绵钛坨b、液态氯化镁c。反应炉a中的液态氯化镁c通过管道从反应炉a的顶端排出反应炉a，收集器2位于管道的下方，收集器2具有收集器进料口，该收集器进料口对准管道的出口，以接收反应炉a排出的液态氯化镁。收集器2的底部设有收集器出料口和收集器出料口控制阀3，收集器出料口用于排出收集器2中的液态氯化镁，收集器出料口控制阀3用于控制收集器出料口的开度，以至少决定是否排出液态氯化镁，在本实施例中还可以决定排出的流量大小。

流量控制器6的顶部设有流量控制器进料口，收集器2位于流量控制器6上方且收集器2的收集器出料口对准流量控制器进料口时，流量控制器6接收收集器2排出的液态氯化镁。流量控制器6的底部设有流量控制器出料口8和流量控制器出料口控制阀7，流量控制器出料口8用于排出流量控制器6中的液态氯化镁，流量控制器出料口控制阀7控制流量控制器出料口8开度，以决定是否排出液态氯化镁以及排出的流量大小，具体地，在流量控制器6中设有液面高度传感器，流量控制器出料口控制阀7根据流量控制器6内液面的高度决定出料口的开度，使出料处的流量保持稳定。流量控制器6作为缓存及流量控制装置，能够保证液态氯化镁向粒化器10稳定的供应。

液态氯化镁粒化装置包括粒化器10、驱动器12和第一保护罩11。驱动器12与粒化器10连接以驱动其旋转而进行离心粒化，第一保护罩11位于驱动器12的外侧，以隔绝高温氯化镁颗粒和高温空气，保证驱动器12长期正常工作。

冷却装置13中具有冷却腔，液态氯化镁装置设于冷却腔中，流量控制器出料口8伸入冷却腔中并对准粒化器10的入口，驱动器12驱动粒化器10旋转，进而使得粒化器10中的液态氯化镁由于离心力的作用，氯化镁在粒化器10表面铺展成膜，并向粒化器10的粒化物出口的边缘移动，最后飞出粒化器10并朝向冷却腔的内壁运动(优选液态氯化镁的运动轨迹为水平朝向冷却腔的内壁)。液态氯化镁从粒化器10中飞出时为氯化镁液滴，在液态氯化镁飞行的过程中其表面张力使其保持球形或形成球形，并且在飞行过程中与冷却腔中的气体换热使外壳逐渐坚硬形成氯化镁球形颗粒。

在冷却腔的底部连通有多个冷风进口(优选为沿周向均匀布置6个)和冷却腔出料口，冷风进口高于冷却腔出料口，在冷却腔的顶部连通有热风出口。当冷却腔的冷风进口中送入冷风时，冷风向上运动，氯化镁球形颗粒碰撞冷却腔的内壁后沿内壁滑下或脱离内壁折射向下运动，此过程与冷风换热而形成热风和冷却的氯化镁球形颗粒，热风从热风出口排出冷却腔，冷却的氯化镁球形颗粒从冷却腔出料口排出冷却装置13进行收集。

余热锅炉22的热气进口通过热风管道21与热风出口连通，接收冷却腔排出的热风对其进行余热回收，例如形成热水或蒸汽，余热回收形成的产物可以与余热利用装置23连接，可作为发电或供暖使用。当然，产生的热空气可以对生产原料镁锭进行预热，以减少海绵钛生产的能耗。

由此，上述液态氯化镁粒化装置能够将液态氯化镁粒化成球形颗粒，提高了氯化镁的产品附加值。同时，球形颗粒增大了换热面积，降低了液态氯化镁的潜热及高温显热的回收利用难度，进而可降低企业的运营成本，增强企业竞争力。

同时，具有上述液态氯化镁粒化装置的余热回收系统能够将液态氯化镁粒化成球形颗粒，并且冷却后的球形氯化镁颗粒纯度很高，可以直接用作化工原料等，提高了氯化镁的产品附加值。同时，设置冷却装置13和余热锅炉22，结合球形颗粒增大了换热面积，使得液态氯化镁的潜热及高温显热得到了回收利用，明显降低了企业的运营成本，增强了企业竞争力。此外，铁质收集器不存在对冷却后的氯化镁球形颗粒构成污染的问题，可进行无污染处理，例如，球形颗粒可流入包装袋进行打包、外运。

进一步，本实施例中，收集器2能够在与反应炉a的液态氯化镁出口(在本实施例中即为从反应炉a中伸出的管道的出口)对准以接收液态氯化镁的收集位置(参照图1)和放置在流量控制器6上并能够向流量控制器6中注入液态氯化镁的出料位置(参照图2)之间移动。在海绵钛制备系统中包括多个反应炉a时，余热回收系统包括至少两个收集器2，每个收集器2能够对每个反应炉a进行液态氯化镁的收集，即收集器2能够在对应于每个反应炉a的收集位置和上述出料位置之间移动。由此，在多个反应炉a同时工作时，可控制其在不同时间排出液态氯化镁，进而至少两个收集器2可交替对液态氯化镁进行收集和对流量控制器的排出，这样可以保证流量控制器几乎连续地接收液态氯化镁，提高整体系统的工作效率。

优选地，在收集器2的四周均匀布置四个吊耳，每个吊耳均连接有一天车吊绳4，收集器2能够通过天车的悬吊在收集位置和出料位置之间移动。

进一步，参照图2，在本实施例中，冷却腔由上至下包括依次连通的粒化腔14、过渡腔15和换热腔16。粒化腔14为圆柱形，粒化器10位于粒化腔14中，热风出口位于粒化腔14。过渡腔15的内壁由上至下向内倾斜呈圆锥形。冷风进口和冷却腔出料口位于换热腔16，换热腔16的底部渐缩呈圆锥形，冷却腔出料口处设置控制其开度的冷却腔出料口控制阀18。

进一步，参照图1和图2，收集器2由不锈钢制成，顶部形成圆形的收集器进料口(该进料口的直径为上述管道的外径的2倍，以保证进料过程中收集器2内外气压平衡)，收集器出料口可由连接在收集器底部的管路形成。收集器2中设有用于容纳液态氯化镁的收集腔，腔壁喷涂耐高温抗氧化涂层，收集器进料口和出料口均与收集腔连通，收集腔的底部渐缩形成倒梯形。收集器2的外壁包裹保温层(即图中的收集器保温层1)，以减少液态氯化镁在收集过程中的散热，防止了液态氯化镁表层的凝固结壳。收集器2的尺寸根据液态氯化镁的排出量确定，为最大排出量的1.5倍。

流量控制器6为不锈钢材料，流量控制器6内部形成用于容纳液态氯化镁的流量控制腔，腔壁喷涂耐高温抗氧化涂层，流量控制器6的进料口和出料口均与该流量控制腔连通。流量控制器6的外壁包裹保温层(即图中的流量控制器保温层5)，以减少高温颗粒的散热损失。顶部的中心位置设置圆形的流量控制器进料口(该进料口的直径为收集器出料口的外径的2倍)，出料口距离粒化器100mm～800mm。流量控制器6流量控制腔的底部渐缩形成倒梯形，驱动器12为调速电机，外侧固定有保护罩11。

冷却装置13为移动床或者鼓泡床。冷却装置13外部包裹保温材料形成保温层(参照图中示出的冷却装置保温层9)，以减少高温颗粒的散热损失。

粒化器10由不锈钢加工而成，在本实施例中，粒化器10中用于接触液态氯化镁的表面喷涂耐高温抗氧化涂层，粒化器10的底部与驱动器12连接。如粒化器10为圆筒形，粒化器10的外径为50-250mm；如粒化器10为非锥形等非圆筒形，粒化器10的最大外径为50-250mm。粒化器10的转速为100rpm～1200rpm，获得的球形氯化镁颗粒直径大于0且小于等于5mm。

参照图3-图7，液态氯化镁粒化装置还包括喷气设备，喷气设备包括环形气管25、进气管26和多个喷口32。环形气管25环绕在粒化器10的外侧并与粒化器10的外壁间隔形成缝隙24，多个喷口32沿粒化器10的旋转轴线均匀地布置在环形气管25上，并与环形气管25的内部连通。多个喷口32均朝向粒化器10的粒化物出口飞出的氯化镁液滴喷气，在本实施例中，喷口32朝上。而进气管26与环形气管25连通以为环形气管25供气，进而为喷口32供气。当粒化器10的粒化物出口有喷气作用时，脱离粒化器10的氯化镁液滴被破碎成带气泡的液滴，由此，喷气设备用于破碎出空心的氯化镁球形颗粒。

液态氯化镁粒化装置还包括第二保护罩27和两根冷却气喷管31。第二保护罩27与环形气管25连接，并且位于粒化器10和驱动器12之间连接的部分的外侧，第二保护罩27的内部与缝隙24连通。冷却气喷管31伸入第二保护罩27的内部，用于对粒化器10与驱动器12之间连接的部分进行降温。如此设置，可用于降低粒化器10与驱动器12之间的传热，进而保护驱动器12的长期正常运行。

其中，在本实施例中，粒化器10上连接有第一法兰30，驱动器12上连接有第二法兰28，第一法兰30和第二法兰28连接，并且在二者之间夹设绝热垫29，以减少粒化器10向驱动器12的热传导。驱动器12通过第一法兰30和第二法兰28的连接与粒化器11连接。

其中，在本实施例中，第一保护罩11和第二保护罩27是连接在一起的，以方便安装。二者可固定在冷却装置中的任意部件上，只要能够在工作中保持稳定即可。

其中，由于冷却气喷管31和喷气设备要求的风压和风量不相同，所以二者的供风是分开进行的。

参照图8-图16，粒化器的形状主要包括但不限于以下几种：

图8中示出了平盘型粒化器，即粒化器为一回转体且粒化器的顶面为一个平面，顶面为接触液态氯化镁的表面。平面的中间区域的上方作为粒化器10的入口，平面边缘的外侧作为粒化物出口。

图9中示出了碗型粒化器，该粒化器为一回转体，碗形粒化器的顶面设有向下凹陷的凹腔，凹腔的内表面为弧面，作为接触液态氯化镁的表面。凹腔的顶部中间区域作为粒化器10的入口，凹腔的顶部靠近外侧的环形区域作为粒化物出口。

图10中示出了杯型粒化器，该粒化器为一回转体，其顶部设有向下凹陷的凹腔，凹腔的沿回转体的直径方向的截面形状为上大下小的梯形。凹腔的内表面作为接触液态氯化镁的表面。凹腔的顶部中间区域作为粒化器10的入口，凹腔的顶部靠近外侧的环形区域作为粒化物出口。

图11和图12中示出了平盘带辐射槽型粒化器，即粒化器包括一顶面为平面的回转体，在该回转体顶部设于由中心圆孔向外辐射的辐射槽，回转体的顶面以及辐射槽的槽壁为接触液态氯化镁的表面。中心圆孔作为粒化器10的入口，辐射槽的外端口作为粒化物出口。

图13和图14中示出了杯型上沿带立柱型粒化器)，该粒化器包括一回转体，回转体顶部设有向下凹陷的凹腔，凹腔的沿回转体的直径方向的截面形状为上大下小的梯形，粒化器还包括设置在回转体的环形顶壁上的多个间隔开的立柱。凹腔的内表面以及立柱的表面作为接触液态氯化镁的表面。凹腔的顶部中间区域作为粒化器10的入口，相邻立柱之间的缝隙作为粒化物出口。

图15中示出了圆筒型粒化器，该粒化器为一回转体，其中上部为一圆筒。圆筒的内表面和下部的上表面作为接触液态氯化镁的表面。圆筒的顶部中间区域作为粒化器10的入口，圆筒的顶部靠近外侧的环形区域作为粒化物出口。

图16中示出了圆筒侧壁带孔型粒化器。即该粒化器为一回转体，其中上部为一圆筒，圆筒的筒壁上带有孔。圆筒的内表面、下部的上表面以及孔壁作为接触液态氯化镁的表面。圆筒的顶部中间区域作为粒化器10的入口，圆筒的顶部靠近外侧的环形区域以及筒壁上的孔作为粒化物出口。

经过上述粒化装置破碎得到的氯化镁颗粒尺寸可控，纯度很高，可以直接用作化工原料，并且能够获得空心的氯化镁颗粒，可用于高档的化工产品，提升了氯化镁产品的成品率与销售价格。

进一步，上述各控制阀均为电动的。

进一步，在本实施例中，余热锅炉22的冷气出口通过冷风管道19与冷却腔的底部连通，在冷风管道19上设有鼓风机20，如此对冷气的循环使用可以节约能源，减少成本。

综上，在多个反应炉a同时制备海绵钛时，多个反应炉a依次间隔地排出液态氯化镁，上述至少两个收集器2中的一个收集器2对于当前排出液态氯化镁的反应炉a执行如下步骤：

s1、收集器2位于当前排出的液态氯化镁的反应炉a所对应的收集位置接收液态氯化镁，此时收集器出料口控制阀3控制收集器出料口关闭(参见图1)；

s2、收集器2移动至出料位置(参见图2)，收集器出料口控制阀3控制收集器出料口打开，收集器2向流量控制器6排出液态氯化镁，流量控制器6接收收集器2排出的液态氯化镁并将其注入粒化器10中(优选此时粒化器10已经由驱动器12驱动旋转)，其中，通过流量控制器出料口控制阀7控制流量控制器出料口8的开度以控制液态氯化镁进入粒化器10的速度；

s3、由驱动器12驱动旋转的粒化器10中的液态氯化镁由于离心力的作用飞出粒化器10并朝向冷却腔的内壁运动，在此过程中液态氯化镁变为氯化镁球形颗粒；

s4、氯化镁球形颗粒碰到冷却腔的内壁后向下运动与从冷风进口进入冷却腔的冷空气换热，冷却后的氯化镁球形颗粒从冷却腔出料口排出冷却装置13，热空气从热风出口排出并进入余热锅炉22进行换热。

优选地，对每一台反应炉a而言，液态氯化镁的排出是间歇性的，间隔时间是固定的，整个生产车间会有多台反应炉a同时进行工作，所以通过调节每台反应炉a的排放氯化镁的时间，来保证能够基本连续地向流量控制器导入液态氯化镁。

当然，本发明不局限于此，本实施例中的余热回收系统也可仅对应于一个反应炉a使用，此时余热回收的方法包括如下步骤：

s1、收集器2接收反应炉a排出的液态氯化镁；

s2、收集器2向流量控制器6排出液态氯化镁，流量控制器6接收收集器2排出的液态氯化镁并将其注入粒化器10中(优选此时粒化器10已经由驱动器12驱动旋转)，其中，通过流量控制器出料口控制阀7控制流量控制器出料口8的开度以控制液态氯化镁进入粒化器10的速度；

s3、由驱动器12驱动旋转的粒化器10中的液态氯化镁由于离心力的作用飞出粒化器10并朝向冷却腔的内壁运动，在此过程中液态氯化镁变为氯化镁球形颗粒；

s4、氯化镁球形颗粒碰到冷却腔的内壁后向下运动与从冷风进口进入冷却腔的冷空气换热，冷却后的氯化镁球形颗粒从冷却腔出料口排出冷却装置13，热空气从热风出口排出并进入余热锅炉22进行换热。

由此，利用上述余热回收系统进行余热回收的方法能够将液态氯化镁粒化成球形颗粒，并且冷却后的球形氯化镁颗粒纯度很高，可以直接用作化工原料等，提高了氯化镁的产品附加值。同时，设置冷却装置13和余热锅炉22，结合球形颗粒增大了换热面积，使得液态氯化镁的潜热及高温显热得到了回收利用，明显降低了企业的运营成本，增强了企业竞争力。此外，冷却后的氯化镁球形颗粒不会存在对铁质收集器构成污染的问题，可进行无污染处理，例如，球形颗粒可流入包装袋进行打包、外运。

需要理解的是，以上对本发明的具体实施例进行的描述只是为了说明本发明的技术路线和特点，其目的在于让本领域内的技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，但本发明并不限于上述特定实施方式。凡是在本发明权利要求的范围内做出的各种变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。