一种防粉状颗粒物结料的定量加料装置的制作方法

本发明涉及一种加料装置，具体为一种防粉状颗粒物结料的定量加料装置。

背景技术

现有的污水处理技术主要通过物化处理、生化处理以达到排放标准，其中物化处理过程最主要的目的是使污水充分絮凝和沉淀，通常是先将污水引入水池中用石灰调节ph至碱性，再加入硫酸亚铁对污水进行絮凝沉淀处理。一般情况下，将ph调整在9-11就能充分絮凝，经过沉淀池静置沉淀就可以分离出上清液，以进行下一步生化处理。为了增强絮凝效果，增加沉淀效率，进一步向污水中添加絮凝剂。污水处理操作环境较为恶劣，人工工作环境不佳，因此污水的处理往往是通过一套自动化的系统来完成污水处理的各个步骤的，因此，在污水进入沉淀池前，需要按污水的流速向污水输送管道中添加絮凝剂，但因工作环境潮湿，投放口的絮凝剂往往会发生板结而影响定量添加。

聚丙烯酰胺是一种有机高分子聚合物，在水处理过程中常作为絮凝剂使用，在细小絮凝体中间作为桥梁使之结合成为较大的絮凝团体，增加絮凝团体间的重量，使大型絮凝团体不仅可以在自然沉淀中加快沉淀速度，还可以在气浮过程中结合空气加快上浮速度，在水处理过程中具有非常广泛的运用。

在使用聚丙烯酰胺作为絮凝剂时，需要将其与水按一定比例的稀释混合。在现有的技术条件下，聚丙烯酰胺稀释混合是由人工定时定量的投加，易造成投加过少影响需求浓度，或投加过多造成难溶和浪费。并且聚丙烯酰胺容易因潮湿而发生板结现象，进一步增加了人工投加的难度，无法控制絮凝剂中聚丙烯酰胺的浓度保持不变。使用本加料装置能将潮湿板结的聚丙烯酰胺打碎，并且在经过设定后，控制聚丙烯酰胺浓度不随时间的变化而变化，整个加药过程有很好的连续性与稳定性，采用最少的药剂达到最好的絮凝效果。

技术实现要素：

为解决上述问题，本发明提供了一种防粉状颗粒物结料的定量加料装置，采用以下技术方案实现：

一种防粉状颗粒物结料的定量加料装置，包括储料筒和防结碎料装置；所述防结碎料装置包括位于储料筒下部的碎料隔板和搅拌轴；所述碎料隔板将储料筒内腔体分隔为两个腔室，碎料隔板上方为进料腔，碎料隔板下方为碎料腔；碎料隔板上设有多个连通进料腔和碎料腔的进料通孔；碎料隔板中部开设有搅拌轴通孔，碎料隔板通过搅拌轴通孔连接在搅拌轴上；所述进料通孔的侧壁上设有多个用于碾碎粉状颗粒物结料的碎料卡齿，碎料卡齿的下部设有使得结料向下导向的导向斜面；所述碎料腔为扁平状内腔，碎料腔底部设有输出口。

优选的，进料腔中还设有与所述碎料隔板顶面垂直的挡板，所述挡板固定在储料筒内侧壁；碎料隔板顶面是光滑的平面，所述挡板底部紧贴碎料隔板的顶面。挡板固定在储料筒上，而碎料隔板在不断转动，挡板与碎料隔板之间有相对转动，此时，位于储料筒中的粉状颗粒物会因为挡板的存在而不断在进料通孔上剐蹭，并从进料通孔中落下，挡板的设置可以有效防止粉状颗粒物的板结，便于其顺利落料。

优选的，所述进料通孔是圆孔，进料通孔侧壁圈沿防结碎料装置旋转方向分为前部和后部，所述碎料卡齿分布在后部，碎料卡齿的尖部指向圆心；所述碎料卡齿上顶面与所述碎料隔板顶面齐平。使得挡板可以平滑的与碎料隔板顶面相对转动。为节省加工成本，进料通孔侧壁上的碎料卡齿只需要分布在上述后部的半圈即可满足研磨要求。物料在经过挡板和进料通孔的剐蹭作用进行第一次碾磨后，由碎料卡齿进行第二次碾磨。

优选的，所述防结碎料装置还包括研磨叶，所述研磨叶固定于碎料隔板底面且位于碎料腔中，所述研磨叶下表面紧贴碎料腔底面。

优选的，所述研磨叶包括锯齿状叶片和平滑叶片，锯齿状叶片和平滑叶片相间分布。

物料在经过碎料卡齿的第二次碾磨后，由研磨叶与碎料腔内底面进行第三次碾磨。其中稍大的颗粒经过锯齿状叶片的碾磨变成细小的颗粒，而相对细小的颗粒经过平滑叶片的碾磨变成更为细小的颗粒，锯齿状叶片和平滑叶片相间分布，大颗粒和小颗粒分区碾磨，使得粉末状的颗粒物碾磨成细小的颗粒。

优选的，所述防粉状颗粒物结料的定量加料装置还包括定量投料装置，所述定量投料装置包括定子和动子，动子位于定子内部，所述动子可以沿定子内通槽移动，定子上方与碎料腔底部的输出口相对应处设有输入口；动子上设有与输入口对应的通孔，所述通孔紧贴定子内壁形成储料腔。

优选的，所述动子连接在气缸上，气缸推动动子在定子通槽内往复运动。

定量投料装置将物料从储料筒底部流出到物料最终离开该加料装置的两个过程分离，使得物料的添加方便可控。

优选的，所述粉状颗粒物为污水处理中用作絮凝剂的聚丙烯酰胺。

综上所述，本发明具有以下优点：

一、储料筒中的粉末状颗粒物从进料通孔进入防结碎料装置，经过防结碎料装置的碾磨碎料作用，可以有效的使受潮板结的颗粒状物料恢复到粉末状态，便于加料时控制落料的量，同时粉末状态的物料水溶性也更好。

二、防结碎料装置多次碾磨碎料，第一次为挡板和碎料隔板之间的剐蹭作用；第二次为碎料卡齿的研磨作用；第三次为研磨叶与储料筒底部的摩擦，经过三次研磨粉碎，可以有效的使受潮板结的颗粒状物料恢复到粉末状态。

三、定量投料装置将物料从储料筒底部流出到物料最终离开该加料装置的两个过程分离，使得物料的添加方便可控。

附图说明

图1为本发明防粉状颗粒物结料的定量加料装置实施例的立体结构示意图；

图2为本实施例中防粉状颗粒物结料的定量加料装置的俯视示意图；

图3为本实施例中防粉状颗粒物结料的定量加料装置的爆炸结构示意图；

图4为本实施例中防粉状颗粒物结料的定量加料装置的定量投料装置的底面示意图；

图5为本实施例中防粉状颗粒物结料的定量加料装置中碎料隔板的立体结构示意图。

附图标记：

1、储料筒；112、挡板；

2、防结碎料装置；21、电机转轴；22、碎料隔板；222、进料通孔；223、研磨叶；224、锯齿状叶片；225、平滑叶片；226、碎料卡齿；

3、定量投料装置；31、定子；32、动子；

4、气缸。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好的理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。

如图1-5所示，一种防粉状颗粒物结料的定量加料装置，包括储料筒1、防结碎料装置2和定量投料装置3，其中储料筒1为底部固定在定量投料装置3上的圆筒，储料筒1底面设有进料通孔222。防结碎料装置2包括电机转轴21和碎料隔板22，电机转轴21通过储料筒1的底部中央与定量投料装置3固定相连，碎料隔板22包括研磨叶223和多个进料通孔222，研磨叶223下表面与储料筒1底部相接触；碎料隔板22中部设有可使碎料隔板22固定在电机转轴21上的安装槽。

其中，定量投料装置3包括定子31和动子32，动子32位于定子31内部，动子32可以沿定子31内通槽移动，定子31上方与碎料腔底部的输出口相对应处设有输入口；动子32上设有与输入口对应的通孔，所述通孔紧贴定子31内壁形成储料腔。

为了使储料筒1中的物料更好的落料进入进料通孔222，从而进入防结碎料装置，储料筒1内还设有一个挡板112，挡板112底侧与碎料隔板22上表面相接触，所述挡板112为固定在储料筒1内侧壁上的，优选地，挡板112为两侧面固定在储料筒1上的矩形挡板112。挡板固定在储料筒上，而防结碎料装置中的碎料隔板22在不断转动，挡板112与碎料隔板22之间有相对转动，此时，位于储料筒1中的粉状颗粒物会因为挡板112的存在而不断在进料通孔222上剐蹭，并从进料通孔222中落下，挡板112的设置可以有效防止粉状颗粒物的板结，便于其顺利落料。一方面挡板112可以将粉末状颗粒物推入进料通孔222中，另一方面可以通过与进料通孔222的剐蹭作用，起到第一次研磨粉碎作用。为了使得第一次研磨作用效果更佳，本实施例中的进料通孔222为圆心通孔，进料通孔222切面包括锯齿部和平滑部，且沿防结碎料装置旋转方向分为前部和后部，所述碎料卡齿226分布在后部，碎料卡齿226的尖部指向圆心；所述碎料卡齿上顶面与所述碎料隔板11顶面齐平具体的，进料通孔222的数量为4个。碎料卡齿226与挡板之间的剐蹭作用可以有效地将潮湿板结的粉末状颗粒物打碎，起到第二次研磨粉碎作用。平滑部可以保证板结的粉末状颗粒从进料通孔222顺畅地落入碎料腔中，以进行第三次研磨作用。因此，本实施例中的碎料卡齿226和平滑部的排布位置需要根据电机的旋转方向来确定，沿直径划分旋转时先出现的部分为前部，后出现的部分为后部，优先设置碎料卡齿226位于后方，平滑部位于前方。

经过两次研磨的粉末状颗粒物，由进料通孔222落入碎料腔中，防结碎料装置中的研磨叶223包括锯齿状叶片224和平滑叶片225，锯齿状叶片224和平滑叶片225相间分布，研磨叶223中的锯齿状叶片224为平直长条状，平滑叶片225为弧形状，研磨叶223的数量为4个，其中两个为锯齿状叶片224，两个为平滑叶片225。物料在经过两次碾磨粉碎后，由研磨叶进行第三次碾磨。其中稍大的颗粒经过锯齿状叶片的碾磨变成细小的颗粒，而相对细小的颗粒经过平滑叶片的碾磨变成更为细小的颗粒，锯齿状叶片和平滑叶片相间分布，大颗粒和小颗粒分区碾磨，使得粉末状的颗粒物碾磨成细小的颗粒。

经过三次研磨作用的粉末状颗粒物，经过碎料腔下方的输出端进入定量投料装置。定量投料装置中的动子32连接在气缸4上，气缸4推动动子32在定子31通槽内往复运动。在粉末状颗粒物落入输入口后，气缸4推动动子做往复运动，每间隔一段时间就将粉末状颗粒物从输入口推向落料口，动子32上设有与输入口对应的通孔，通孔紧贴定子31内壁形成储料腔，因为每次动子都将储料腔中的物料推至落料口处，实现定量投放粉末状颗粒物。在实际生产过程中，可通过调节气缸4往复运动的频率来调节粉末状颗粒物的加料速率，以满足加料可控，为实现自动化调节打下基础。

为了使经过三次研磨的粉末状颗粒物不直接离开本加料装置，而是通过定量投料装置，使得研磨结束至加料之间有可控的过程，因此，可以轻易得到，上述输入口与投料口不位于同一竖直面。若输入口与落料口在同一竖直面形成通孔，当粉末状颗粒物落入落料口时，会因重力直接通过落料口完成加料，无法控制其加料的速率，因此，输入口与投料口不位于同一竖直面，这样当粉末状颗粒物落入落料口时可以通过控制气缸4推动动子向前运动的频率来控制粉末状颗粒物的加料速率。

本实施例中的加料装置适合易板结的粉末状颗粒物，或者加料环境潮湿时的加料，尤其适合污水处理过程中的聚丙烯酰胺的添加，聚丙烯酰胺是一种有机高分子聚合物，在水处理过程中常作为絮凝剂使用，在细小絮凝体中间作为桥梁使之结合成为较大的絮凝团体，增加絮凝团体间的重量，使大型絮凝团体不仅可以在自然沉淀中加快沉淀速度，在污水处理中应用很广泛。但是聚丙烯酰胺易板结且加料环境潮湿，往往会加剧板结程度。应用本实施例中的防粉状颗粒物结料的定量加料装置，通过储料筒1中的挡板与进料通孔222的剐蹭作用起到第一次初步研磨粉碎作用，经过防结碎料装置中的碎料卡齿第二次研磨粉碎作用，以及研磨叶与碎料腔底部的第三次研磨粉碎作用，消除板结，变成细小的粉末，便于后期在污水中的溶解，同时也可以方便控制加料速率，使得污水的沉淀效果更好。使经过两次研磨的粉末状颗粒物不直接离开本加料装置，而是通过定量投料装置，使得研磨结束至加料之间有可控的过程，通过控制气缸的频率，来控制加料速率，为实现自动化加料打下基础。

以上所述是本发明的优选实施方式，对于本领域的普通技术人员来说不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干变型和改进，这些也应视为本发明的保护范围。