本发明涉及涂装技术领域，尤其涉及一种改进型汽车出风口面板的涂装工艺。
背景技术：
现有的汽车出风口面板面板大多为塑料板材或金属板材，塑料板材容易变色、美观性差，强度差，容易损坏，金属板材质量大，增大了车辆的自重，现有的出风口面板面板涂装大多直接在塑料板材或金属板材上喷漆，而且在塑料板材或金属板材上喷漆后，容易变色或漆面脱落，出风口面板面板使用效果差，为此我们提出一种改进型汽车出风口面板的涂装工艺。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种改进型汽车出风口面板的涂装工艺。
一种改进型汽车出风口面板的涂装工艺，包括以下步骤：
s1：取用塑料件作为基底材料，对其进行检查和基底处理，然后使用清洗水进行擦拭，在清洗擦拭完毕后放入无尘环境中，在设定温度下进行干燥处理，然后送入喷涂室；
s2：在s1处理完毕后的基体材料表面喷涂配置好的底漆，其中喷涂温度为15-35℃，湿度为40-70％，喷涂完毕后，进行烘干；
s3：在s2处理后的基体上进行涂覆导电液，将涂覆有导电液的基体放置在喷粉设备中喷枪所在的位置，喷粉设备的内部设有电场，喷粉设备在喷涂时形成真空环境，喷枪可以在喷粉设备中的基体表面进行喷涂工作层；
s4、根据基底材料的规格，在基底材料的每面均设置一个静电喷枪，且保证每一个面的静电喷枪的喷头距离基底材料的距离相同，根据所需形成的涂层厚度，设置静电喷涂工艺参数；
s5、在电场环境下通过静电喷枪分次对基底材料件进行金属粉末喷涂操作，喷涂结束后，在70-90℃的环境下，固化4～8min，待其冷却后，进行检查。
优选的，所述s1中的检查为对基底材料进行检查，检查材料有无变形、裂缝或划痕，然后对基底材料上的注塑夹水纹或缺陷进行打磨，打磨时使用砂纸进行水湿润后打磨。
优选的，所述s1中的清洗水擦拭为用白电油将基底材料上的脱模剂和灰尘擦干净。
优选的，所述s3步骤中导电液涂覆方式为浸泡式，直接插入导电液中然后拿出。
优选的，所述步骤s4中的静电喷涂工艺参数包括供粉气压、喷涂电压、工件旋转速度和每个静电喷枪的出粉量。
优选的，所述步骤s2中的底漆层的厚度为20-25μm，在底漆层喷涂烘干完毕后，对底漆层的表面进行打磨抛光处理。
优选的，所述s5步骤中在金属粉进行喷涂前，预先对金属粉进行加热至70-90度。
优选的，所述s5步骤中在金属粉分次喷涂时，每次喷涂后，间隔一定时间，在间隔时间内对喷涂的基体材料进行自然冷却。
优选的，所述s4步骤中每一个面的静电喷枪的喷头位置为基材每一面的中心处。。
本发明在喷涂前通过对基底材料进行检查、基底处理、清洗，使得基底材料在进行喷涂前被预处理好，方便后序进行操作，提高喷涂效果；
本发明在进行金属粉喷涂前进行底漆的喷涂，使得基体材料的在进行金属粉喷涂时，其表面更加平整，减少凹凸情况的出现；
本发明通过采用多个静电喷枪，且在真空环境下，通过使用电场进行喷涂，同时分次对工件进行金属粉末喷涂操作，喷涂效果好；
本发明能够对塑料材料进行表面金属喷粉操作，使得塑料表面具有金属质感的装饰作用，增强了塑料材料的韧性和强度，美观性高，使用效果好。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
实施例一
本发明提出的一种改进型汽车出风口面板的涂装工艺，包括以下步骤：
s1：取用塑料件作为基底材料，对其进行检查和基底处理，然后使用清洗水进行擦拭，在清洗擦拭完毕后放入无尘环境中，在设定温度下进行干燥处理，然后送入喷涂室；
s2：在s1处理完毕后的基体材料表面喷涂配置好的底漆，其中喷涂温度为15c，湿度为40，喷涂完毕后，进行烘干；
s3：在s2处理后的基体上进行涂覆导电液，将涂覆有导电液的基体放置在喷粉设备中喷枪所在的位置，喷粉设备的内部设有电场，喷粉设备在喷涂时形成真空环境，喷枪可以在喷粉设备中的基体表面进行喷涂工作层；
s4、根据基底材料的规格，在基底材料的每面均设置一个静电喷枪，且保证每一个面的静电喷枪的喷头距离基底材料的距离相同，根据所需形成的涂层厚度，设置静电喷涂工艺参数；
s5、在电场环境下通过静电喷枪分2次对基底材料件进行金属粉末喷涂操作，喷涂结束后，在70℃的环境下，固化4min，待其冷却后，进行检查。
所述s1中的检查为对基底材料进行检查，检查材料有无变形、裂缝或划痕，然后对基底材料上的注塑夹水纹或缺陷进行打磨，打磨时使用砂纸进行水湿润后打磨。
所述s1中的清洗水擦拭为用白电油将基底材料上的脱模剂和灰尘擦干净。
所述s3步骤中导电液涂覆方式为浸泡式，直接插入导电液中然后拿出。
所述步骤s4中的静电喷涂工艺参数包括供粉气压、喷涂电压、工件旋转速度和每个静电喷枪的出粉量。
所述步骤s2中的底漆层的厚度为20μm，在底漆层喷涂烘干完毕后，对底漆层的表面进行打磨抛光处理。
所述s5步骤中在金属粉进行喷涂前，预先对金属粉进行加热至70度。
所述s5步骤中在金属粉分次喷涂时，每次喷涂后，间隔5分钟时间，在间隔时间内对喷涂的基体材料进行自然冷却。
所述s4步骤中每一个面的静电喷枪的喷头位置为基材每一面的中心处。
实施例二
本发明提出的一种改进型汽车出风口面板的涂装工艺，包括以下步骤：
s1：取用塑料件作为基底材料，对其进行检查和基底处理，然后使用清洗水进行擦拭，在清洗擦拭完毕后放入无尘环境中，在设定温度下进行干燥处理，然后送入喷涂室；
s2：在s1处理完毕后的基体材料表面喷涂配置好的底漆，其中喷涂温度为20℃，湿度为50％，喷涂完毕后，进行烘干；
s3：在s2处理后的基体上进行涂覆导电液，将涂覆有导电液的基体放置在喷粉设备中喷枪所在的位置，喷粉设备的内部设有电场，喷粉设备在喷涂时形成真空环境，喷枪可以在喷粉设备中的基体表面进行喷涂工作层；
s4、根据基底材料的规格，在基底材料的每面均设置一个静电喷枪，且保证每一个面的静电喷枪的喷头距离基底材料的距离相同，根据所需形成的涂层厚度，设置静电喷涂工艺参数；
s5、在电场环境下通过静电喷枪分3次对基底材料件进行金属粉末喷涂操作，喷涂结束后，在80℃的环境下，固化6min，待其冷却后，进行检查。
所述s1中的检查为对基底材料进行检查，检查材料有无变形、裂缝或划痕，然后对基底材料上的注塑夹水纹或缺陷进行打磨，打磨时使用砂纸进行水湿润后打磨。
所述s1中的清洗水擦拭为用白电油将基底材料上的脱模剂和灰尘擦干净。
所述s3步骤中导电液涂覆方式为浸泡式，直接插入导电液中然后拿出。
所述步骤s4中的静电喷涂工艺参数包括供粉气压、喷涂电压、工件旋转速度和每个静电喷枪的出粉量。
所述步骤s2中的底漆层的厚度为23μm，在底漆层喷涂烘干完毕后，对底漆层的表面进行打磨抛光处理。
所述s5步骤中在金属粉进行喷涂前，预先对金属粉进行加热至80度。
所述s5步骤中在金属粉分次喷涂时，每次喷涂后，间隔7分钟时间，在间隔时间内对喷涂的基体材料进行自然冷却。
所述s4步骤中每一个面的静电喷枪的喷头位置为基材每一面的中心处。
实施例三
本发明提出的一种改进型汽车出风口面板的涂装工艺，包括以下步骤：
s1：取用塑料件作为基底材料，对其进行检查和基底处理，然后使用清洗水进行擦拭，在清洗擦拭完毕后放入无尘环境中，在设定温度下进行干燥处理，然后送入喷涂室；
s2：在s1处理完毕后的基体材料表面喷涂配置好的底漆，其中喷涂温度为5℃，湿度为70％，喷涂完毕后，进行烘干；
s3：在s2处理后的基体上进行涂覆导电液，将涂覆有导电液的基体放置在喷粉设备中喷枪所在的位置，喷粉设备的内部设有电场，喷粉设备在喷涂时形成真空环境，喷枪可以在喷粉设备中的基体表面进行喷涂工作层；
s4、根据基底材料的规格，在基底材料的每面均设置一个静电喷枪，且保证每一个面的静电喷枪的喷头距离基底材料的距离相同，根据所需形成的涂层厚度，设置静电喷涂工艺参数；
s5、在电场环境下通过静电喷枪分4次对基底材料件进行金属粉末喷涂操作，喷涂结束后，在90℃的环境下，固化8min，待其冷却后，进行检查。
所述s1中的检查为对基底材料进行检查，检查材料有无变形、裂缝或划痕，然后对基底材料上的注塑夹水纹或缺陷进行打磨，打磨时使用砂纸进行水湿润后打磨。
所述s1中的清洗水擦拭为用白电油将基底材料上的脱模剂和灰尘擦干净。
所述s3步骤中导电液涂覆方式为浸泡式，直接插入导电液中然后拿出。
所述步骤s4中的静电喷涂工艺参数包括供粉气压、喷涂电压、工件旋转速度和每个静电喷枪的出粉量。
所述步骤s2中的底漆层的厚度为25μm，在底漆层喷涂烘干完毕后，对底漆层的表面进行打磨抛光处理。
所述s5步骤中在金属粉进行喷涂前，预先对金属粉进行加热至90度。
所述s5步骤中在金属粉分次喷涂时，每次喷涂后，间隔10分钟时间，在间隔时间内对喷涂的基体材料进行自然冷却。
所述s4步骤中每一个面的静电喷枪的喷头位置为基材每一面的中心处。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。