刮涂贴合热固一体机的制作方法

本发明公开一种刮涂贴合热固一体机，按国际专利分类表(ipc)划分属于水胶点胶贴合制造技术领域。

背景技术：

现有产品的点胶、贴合及固化，一般是由单独的点胶机、贴合机和固化装置完成，生产过程中需要人工搬运转移并多次定位，连贯性差，造成产品的次品率高。

车载显示屏tp+sensor的loca的水胶点胶贴合工艺中，要求点胶、贴合、固化实现流水线作业，目前还没有这样的设备或生产线。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明提供了一种刮涂贴合热固一体机，通过人工上料，点胶、贴合后产品由机械手搬运至热固工位，热固完成后，由机械手搬运至下料输送带。

为达到上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：

一种刮涂贴合热固一体机，包括机台，机台上自输入端向输出端依次设有上料工位、缓存工位、测厚工位、对位刮涂工位、预固化工位、测胶厚工位、真空贴合工位、热固工位，其中的上料工位、缓存工位、测厚工位、对位刮涂工位、预固化工位、测胶厚工位、真空贴合工位的一侧设有搬运轴，搬运轴上设有搬运机械臂用于搬运产品，其中，

上料工位，设有待料平台用于放置产品；

缓存工位，设有一层以上的缓存层；

测厚工位；设有测厚传感器对贴合前的产品进行厚度检测；

对位刮涂工位，设有胶印刮涂装置，包括胶阀、刮胶框及刮刀组件，刮刀组件为两组，两刮刀组件之间设有胶阀，胶阀喷涂胶水，两刮刀组件通过来回运动进行镂印产品，每一刮刀组件设有刮刀缓冲结构与刮刀配合实现缓冲；

预固化工位，设有uv预固化灯通过uv照射激活反应达到固化胶水的目的；

测胶厚工位，设有测高传感器对已涂胶的产品进行胶水厚度检测；

真空贴合工位，设有真空贴合机进入产品贴合，贴合后的产品由搬运机械手搬运至热固工位，

热固工位，设有热固箱，其内设有多层热固腔以对多个产品分别进行热固。

进一步，胶印刮涂装置包括滑座，滑座滑设于支架上并能实现z轴上下升降，滑座上设有x轴移动机构和刮胶框臂，x轴移动机构通过连接座与刮刀组件连接，刮胶框臂与刮胶框连接，刮胶框臂在滑座上能作x轴位移实现与产品定位，刮胶组件包括x轴方向排布的两升降气缸，两升降气缸的活塞杆上分别连接有一刮刀机构，升降气缸配合千分表以精确调整刀头位置，刮刀机构包括刀架、刀座和刮刀，刀架连接于升降气缸的活塞杆，刀架底部连接刀座，刀座上设有刀槽用于装配刮刀，刮刀缓冲结构设置于刀架和刀座之间，刮刀缓冲结构为缓冲气缸，缓冲气缸的顶杆穿过刀座顶住刮刀的顶部实现缓冲调节。

进一步，刀座与刮刀配合形成工字型扣合结构，刀座两端设有微分头用以对刮刀角度进行微调，刮刀通过来回运动，把钢网的胶水通过钢网上固定的图形，均匀的镂印到产品上，印在产品的胶水厚度和形状是由钢网决定的，胶阀为螺杆阀并与供胶系统连接，螺杆阀出品处设有压力传感器实时反应螺杆阀胶水压力以调整混合均匀性。

进一步，刮胶框下面设有顶柱升起机构，刮涂完成后，顶柱顶出，将产品顶起，搬运机械臂移动到刮涂工位，顶柱下降，将产品放置在机械臂上并搬运至预固工位。

进一步，搬运机械臂为平行的叉板结构，搬运机械臂上带有真空孔及传感器用于吸附及感应产品。

进一步，待料平台配合一静电消除器，搬运轴将产品搬运至缓存工位，缓存工位的缓存层是由多级叉状托板构成并由升降电机带动上下升降，测厚工位设有x轴移动机构并带动测厚传感器位移。

进一步，真空贴合机包括贴合下腔、贴合上腔，把固化完成的产品接入贴合下腔，然后与贴合上腔闭合形成真空环境，贴合上腔设有防掉片夹爪，贴合上腔垂直下压完成产品贴合，贴合下腔、贴合上腔通过ccd对位实现自动补偿，完成对位功能。

进一步，热固箱的每一热固腔底部为加热板，加热板连接温控组件，加热板下面设有隔热板，隔热板下面设有顶起机构，顶起机构的顶起板上装有顶起柱，加热板和隔热板设有避让孔以与顶起柱配合实现交接料。顶起机构由气缸配合直线轴承保证顶起的平稳，交接料采用气缸配合顶柱的方式实现。

本发明适用于tp+sensor的loca的水胶点胶贴合工艺，设备贴合通过ccd对位，精度高，自动补偿偏差，各工位上下料均采用机械臂，速度快，效率高，使用时tp及sensor人工投料或上料,贴合后产品由机械手搬运至热固工位，热固完成后，由机械手搬运至下料输送带，人工取出，完成下料。

附图说明

图1是本发明实施例流程图。

图2是本发明实施例整体外观图。

图3是本发明实施例移除壳罩示意图。

图4是本发明实施例上料及缓存工位示意图。

图5是本发明实施例测厚工位示意图。

图6是本发明实施例胶印刮涂装置示意图。

图7是本发明实施例胶印刮涂工位后侧示意图。

图8是胶印刮涂装置另一示意图。

图9是胶印刮涂装置剖视图。

图10是本发明实施例真空贴合机一示意图。

图11是本发明实施例真空贴合机另一示意图。

图12是本发明实施例搬运机械手及热固箱示意图。

图13是本发明热固模块示意图。

图14是本发明热固顶起机构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明：

实施例：请参阅图1至图14，一种刮涂贴合热固一体机，包括机台1，机台1上自输入端向输出端依次设有上料工位、缓存工位、测厚工位、对位刮涂工位、预固化工位、测胶厚工位、真空贴合工位、热固工位，其中的上料工位、缓存工位、测厚工位、对位刮涂工位、预固化工位、测胶厚工位、真空贴合工位的一侧设有搬运轴2，搬运轴2上设有搬运机械臂21用于搬运产品，其中，

上料工位101，设有待料平台用于放置产品；

缓存工位102，设有一层以上的缓存层；

测厚工位103；设有测厚传感器3对贴合前的产品进行厚度检测；

对位刮涂工位104，设有胶印刮涂装置4，包括胶阀41、刮胶框42及刮刀组件43，刮刀组件43为两组，两刮刀组件43之间设有胶阀41，胶阀喷涂胶水，两刮刀组件43通过来回运动进行镂印产品，每一刮刀组件设有刮刀缓冲结构与刮刀配合实现缓冲；

预固化工位105，设有uv预固化灯5通过uv照射激活反应达到固化胶水的目的；

测胶厚工位106，设有测高传感器6对已涂胶的产品进行胶水厚度检测；

真空贴合工位107，设有真空贴合机7进入产品贴合，贴合后的产品由搬运机械手9搬运至热固工位，

热固工位108，设有热固箱8，其内设有多层热固腔以对多个产品分别进行热固。

如图3、图4－图7，本发明中搬运机械臂21为平行的叉板结构，搬运机械臂21上带有真空孔及传感器用于吸附及感应产品。图3－图5中，本发明待料平台配合一静电消除器100，搬运轴将产品搬运至缓存工位102，缓存工位的缓存层是由多级叉状托板120构成并由升降电机带动上下升降，测厚工位设有x轴移动机构并带动测厚传感器位移3。请参阅图6至图9，本发明中胶印刮涂装置1包括滑座44，滑座44滑设于支架45上并能通过z轴电机400实现z轴上下升降，滑座44上设有x轴移动机构46和刮胶框臂47，x轴移动机构46通过连接座与刮刀组件43连接，刮胶框臂47与刮胶框41连接，刮胶框臂47在滑座44上能作x轴位移实现与产品定位，刮胶组件43包括x轴方向排布的两升降气缸431，两升降气缸431的活塞杆上分别连接有一刮刀机构432，升降气缸配合千分表433以精确调整刀头位置，刮刀机构432包括刀架4321、刀座4322和刮刀4323，刀架4321连接于升降气缸431的活塞杆，刀架4321底部连接刀座4322，刀座4322上设有刀槽用于装配刮刀4323，刮刀缓冲结构设置于刀架和刀座之间，刮刀缓冲结构为缓冲气缸433，缓冲气缸433的顶杆穿过刀座顶住刮刀的顶部实现缓冲调节。刀座4322与刮刀4323配合形成工字型扣合结构，刀座两端设有微分头434用以对刮刀角度进行微调，刮刀4323通过来回运动，把钢网的胶水通过钢网上固定的图形，均匀的镂印到产品上，印在产品的胶水厚度和形状是由钢网决定的，胶阀41为螺杆阀并与供胶系统连接，螺杆阀出品处设有压力传感器实时反应螺杆阀胶水压力以调整混合均匀性。刮胶框下面设有顶柱升起机构，刮涂完成后，顶柱顶出，将产品顶起，搬运机械臂21移动到刮涂工位，顶柱下降，将产品放置在机械臂上并搬运至预固工位。如图10、图11，本发明真空贴合机7包括贴合下腔71、贴合上腔72，把固化完成的产品接入贴合下腔，移位至腔对应位，然后与贴合上腔闭合形成真空环境，贴合上腔设有防掉片夹爪，贴合上腔通过z轴伺服电机73垂直下压完成产品贴合，贴合下腔、贴合上腔通过ccd对位实现自动补偿，完成对位功能，ccd对位是通过ccd对位机构74完成。如图12－图14，热固箱8的每一热固腔底部为加热板81，加热板81连接温控组件，加热板81下面设有隔热板82，隔热板82下面设有顶起机构，顶起机构的顶起板83上装有顶起柱830，加热板81和隔热板82设有避让孔以与顶起柱配合实现交接料。顶起机构由气缸配合直线轴承保证顶起的平稳，交接料采用气缸配合顶柱的方式实现。

本发明适用于tp+sensor的loca的水胶点胶贴合工艺，设备贴合通过ccd对位，精度高，自动补偿偏差，贴合上料均采用机械手，速度快，效率高。使用时，tp及sensor人工投料,贴合后产品由机械手搬运至热固工位，热固完成后，由机械手搬运至下料输送带，人工取出，完成下料。tp/sensor测厚工位时，测厚传感器采用基恩士传感器，传感器精度：±3um。搬运机械手：将产品由贴合工位搬运至热固工位，将热固好的产品由热固工位搬运至下料流水线上。机械手行程：工作范围900mm，负载5k，接料爪：上面装有真空及传感器(用于感应产品)。搬运机械手将固化后的产品搬运至流水线上方，取料吸盘吸住产品，机械手移开后，升降电机带动吸盘将产品放置到流水线上，人工取出。

以上所记载，仅为利用本创作技术内容的实施例，任何熟悉本项技艺者运用本创作所做的修饰、变化，皆属本创作主张的专利范围，而不限于实施例所揭示者。