棉种硫酸脱绒脱硫除尘设备及方法与流程

本申请涉及一种硫酸绒脱硫除尘的设备及方法，尤其涉及一种棉种硫酸脱绒脱硫除尘设备及方法。

背景技术：

燃煤锅炉脱硫除尘是将烟气中的细小颗粒和粉尘以及二氧化硫so2、氮氧化物除去达到国家或地方的排放标准即可。而棉种硫酸脱绒是一个高污染产业，主要污染源是通过硫酸处理和烘干后产生的半碳化物——硫酸绒。排放物中含有大量的二氧化硫，其排量是普通锅炉（同吨位）排量的5-8倍，高达10000-15000mg/m³。氮氧化物排量是普通锅炉排量的3-5倍，即：5000-10000mg/m³。

棉种脱绒与普通锅炉所产生的so2量是不同的，因为棉种脱绒除了燃煤锅炉烟气产生的so2外，被硫酸加热后脱除下来的硫酸绒中含有大量的二氧化硫和氮氧化物。采用下列公式可以分别计算出棉种脱绒过程中，烟气中（即燃煤锅炉）和硫酸绒中所含的二氧化硫总量。

燃煤锅炉每小时产生的so2量：

mg/h=(kg/h)×含硫量(%)×2×燃煤率（%）×106。式中：mg/h——每小时产生so2量；（kg/h）——每小时燃煤量（200kg）；煤的含硫量一般为1%；燃烧率一般为95-98%；

即：200×1%×2×95%×106=3.8×106mg/h。

硫酸绒中每小时产生的so2量：

mg/h=(kg/h)×18%×14%×2×106。式中：mg/h——硫酸绒中含二氧化硫so2量；kg/h——每小时棉种硫酸处理量3000kg；18%——棉种中含硫酸水混合液比例；14%——硫酸水混合液中硫酸浓度；

即：3000×18%×14%×2×106=151.2×106mg/h。

从上述计算数据中可以得知：二氧化硫so2的排放量大部分来源于硫酸绒中，因此，只改变、优化燃料品种是远远不够的。据棉种加工厂每年排污量统计，一个年加工量3000吨的中型棉种加工厂每年产生的硫酸绒达到300000千克，这部分污染物一部分排放到大气中，一部分污染了土壤和水资源。对生态、大气造成了严重的污染。

技术实现要素：

本申请的目的在于提出一种消除so2粉尘污染，保护环境的棉种硫酸脱绒脱硫除尘设备及方法。

本申请的技术方案之一是这样实现的：棉种硫酸脱绒脱硫除尘设备，其包括除尘间、第一引风机、脉冲除尘器、第二引风机、喷淋塔、沉淀池和烟囱；除尘间的排气出口通过装有第一引风机的管路连接至脉冲除尘器的入口；脉冲除尘器的出口通过装有第二引风机的管路连接至喷淋塔下部的气体入口，喷淋塔底部连接有沉淀池，喷淋塔顶部的出口通过管路与烟囱相连。

进一步的，除尘间内设有喷淋除尘室，喷淋除尘室顶部连通有降压室，喷淋除尘室底部连通有排污通道；喷淋除尘室内部安装有至少两个间隔排布旋风除尘器，喷淋除尘室对应旋风除尘器顶部排气管上方位置处安装有喷淋头。

进一步的，喷淋除尘室顶部通过底部呈倒三角状的出气通道连通至降压室，出气通道的数量与旋风除尘器一一对应且出气通道位于旋风除尘器顶部排气管的正上方；喷淋头对应分布在每个出气通道的底部两侧并且位于旋风除尘器两侧间隙正上方。

进一步的，降压室由内至外通经由小变大；降压室的外端口通过装有第一引风机的管路连接至脉冲除尘器的入口。

进一步的，排污通道内安装有螺旋供料器；排污通道的出口下方设有排污池。

本申请的技术方案之二是这样实现的：脱硫除尘方法，包括下述步骤：第一步，将棉种硫酸脱绒后的排放物送入除尘间内利用旋风除尘器将直径0.5μm以上的半碳化物、粒子粉尘除去，其余气体在经过喷淋头冲洗后进入降压室降压，被第一引风机引出；第二步，将第一风机引出的气体送入脉冲除尘器，拦截从除尘间逃逸的0.5μm以下细小粉尘；经过处理后的气体被第二风机引出；第三步，将第二风机引出的气体送入脱硫塔内，气体由下而上通过喷淋器喷洒的脱硫液体，气体中的so2随脱硫液沉降塔底排至沉降池，经过净化后的达标气体送到烟囱排出。

由于实施上述技术方案，本申请将棉种硫酸脱绒后的排放物送入除尘间除去直径0.5μm以上的半碳化物、粒子粉尘，再通过脉冲除尘器除去0.5μm以下细小粉尘，最后在脱硫塔内脱硫排放，脱硫液经过沉降池可循环使用；本申请脱硫、除尘效率高，消除棉种脱绒后产物污染严重的问题，保护生态、大气环境。

附图说明

本申请的具体结构由以下的附图和实施例给出：

图1是本申请实施例1的正视结构示意图；

图2是本申请实施例1的俯视结构示意图。

图例：1.除尘间，2.第一引风机，3.脉冲除尘器，4.第二引风机，5.喷淋塔，6.沉淀池，7.烟囱，8.喷淋除尘室，9.降压室，10.排污通道，11.旋风除尘器，12.喷淋头，13.出气通道，14.排污池，15.碱性流体喷淋器，16.净水喷淋器，17.沉淀管路，18.沉降烟道。

具体实施方式

本申请不受下述实施例的限制，可根据本申请的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

实施例1，如图1、2所示，棉种硫酸脱绒脱硫除尘设备包括除尘间1、第一引风机2、脉冲除尘器3、第二引风机4、喷淋塔5、沉淀池6和烟囱7；除尘间1的排气出口通过装有第一引风机2的管路连接至脉冲除尘器3的入口；脉冲除尘器3的出口通过装有第二引风机4的管路连接至喷淋塔5下部的气体入口，喷淋塔5底部连接有沉淀池6，喷淋塔5顶部的出口通过管路与烟囱7相连。

如图1、2所示，除尘间1内设有喷淋除尘室8，喷淋除尘室8顶部连通有降压室9，喷淋除尘室8底部连通有排污通道10；喷淋除尘室8内部安装有至少两个间隔排布旋风除尘器11，喷淋除尘室8对应旋风除尘器11顶部排气管上方位置处安装有喷淋头12。

旋风除尘器11是除尘装置的一类；除尘机理是使含尘气流作旋转运动，借助于离心力将尘粒从气流中分离并捕集于器壁，再借助重力作用使尘粒落入灰斗。旋风除尘器11顶部为排气管，底部为排污口。脉冲除尘器3具有净化效率高，处理气体能力大，性能稳定，滤袋寿命长，操作方便，维修工作量小等优点。当气体旋转加速流入降压室9后，流速快、压力大，不易于后续处理，通过降压室9降压降速能令气体中的细小粉尘更易被脉冲除尘器3清除干净。喷淋头12可向下喷洒碳水或碱水。

使用时，硫酸脱绒后的排放物送入旋风除尘器11内，经过旋转除尘后，直径0.5μm以上的半碳化物、粒子粉尘直接从旋风除尘器11底部排污口排入排污通道10，0.5μm以下细小粉尘随着气流从旋风除尘器11顶部排气管向上送出，经过喷淋头12冲洗，一部分粉尘、二氧化硫、氮氧化物被冲下，其余气体进入降压室9降压，被第一引风机2引出送入脉冲除尘器3，拦截从除尘间1逃逸的0.5μm以下细小粉尘，除尘效率可达99%以上。除尘完毕的气体被第二风机引入脱硫塔内，脱硫后的净化达标气体从烟囱7排出。

如图1、2所示，喷淋除尘室8顶部通过底部呈倒三角状的出气通道13连通至降压室9，出气通道13的数量与旋风除尘器11一一对应且出气通道13位于旋风除尘器11顶部排气管的正上方；喷淋头12对应分布在每个出气通道13的底部两侧并且位于旋风除尘器11两侧间隙正上方。

喷淋头12一方面能够将旋风除尘器11顶部排气管排出的气体进行再次净化、湿化；另一方面可避免粉尘扩散，形成二次污染。呈倒三角状的出气通道13能有效增加喷淋头12喷淋效率。

如图1、2所示，降压室9由内至外通经由小变大；降压室9的外端口通过装有第一引风机2的管路连接至脉冲除尘器3的入口。

如图1、2所示，排污通道10内安装有螺旋供料器；排污通道10的出口下方设有排污池14。

如图1、2所示，喷淋塔5中部设有多层均与沉淀池6相连的碱性流体喷淋器15，喷淋塔5上部设有多层与外界水管相连的净水喷淋器16；喷淋塔5底部还设有与沉淀池6相连的沉淀管路17；喷淋塔5顶部的出口通过竖直的沉降烟道18连通至烟囱7。

脱硫塔是由碳钢、玻璃钢或石英石制成的圆形塔筒，内部装有若干层喷淋器和除雾器。沉淀池6连接有脱硫剂输送管线，喷淋塔5内可安装传感器，实施监测喷淋作用后气体的ph值，从而调节脱硫剂的输送量，做到脱硫彻底。脱硫剂可为氢氧化钠溶液，利用双碱脱硫法进行脱硫效果极佳，并且克服了石灰法容易结垢的缺点，避免了亚硫酸钙、硫酸钙在塔内及管道内结垢，影响系统工作。

气体在上升过程中先与碱性流体喷淋器15喷洒的碱性液体作用，脱硫后继续上升与净水喷淋器16喷洒的干净水作用洗涤，最后在经过沉降烟道18的沉淀，确保从烟囱7排出的是符合标准的净化气体。而粉尘、so2气体，随着喷淋器喷洒的脱硫剂一起下落并通过沉淀管路17进入沉淀池6，经过沉淀池6沉淀加工处理后，脱硫剂再通过碱性流体喷淋器15循环使用。

实施例2，如图1、2所示，脱硫除尘方法，其特征在于包括下述步骤：第一步，将棉种硫酸脱绒后的排放物送入除尘间1内利用旋风除尘器11将直径0.5μm以上的半碳化物、粒子粉尘除去，其余气体在经过喷淋头12冲洗后进入降压室9降压，被第一引风机2引出；第二步，将第一风机引出的气体送入脉冲除尘器3，拦截从除尘间1逃逸的0.5μm以下细小粉尘；经过处理后的气体被第二风机引出；第三步，将第二风机引出的气体送入脱硫塔内，气体由下而上通过喷淋器喷洒的脱硫液体，气体中的so2随脱硫液沉降塔底排至沉降池，经过净化后的达标气体送到烟囱7排出。

以上技术特征构成了本申请的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要技术特征，来满足不同情况的需要。