本实用新型涉及油气分离技术领域,具体涉及一种油气分离系统和包括该油气分离系统的工业制氧系统。
背景技术：
本部分提供的仅仅是与本公开相关的背景信息，其并不必然是现有技术。
工业制氧系统中的制氧压缩机在工作时需要使用润滑油润滑，润滑油一般采用循环集中供油的方式，即制氧压缩机连接有油箱，油箱向制氧压缩机提供润滑油，润滑油流经制氧压缩机后再回流到油箱作为下一次润滑使用，润滑油在回流的过程中常常带回大量的摩擦热量和高温气体到油箱，这些高温的混合油气在油箱中形成油雾，使油箱内部形成正压，妨碍润滑油的回油，导致工业制氧系统中的润滑油无法向油箱正常回油。
为了解决上述技术问题，技术人员将油箱连通抽气设备，通过抽气设备将油箱内的气体排出油箱，降低油箱内的气压，使润滑油能够向油箱正常回油，同时，在抽气设备将油箱内的气体排出油箱的过程中，为了防止油箱中的油雾随着油箱内的气体一起被排出油箱，造成润滑油浪费以及环境污染，技术人员在抽气设备与油箱之间连接油气分离器，油气分离器可以将从油箱排出的混合气体中的气体排出，并使混合气体中的油液重新回流到油箱中，以减少润滑油浪费以及环境污染。
通过在抽气设备与油箱之间连接油气分离器的方式虽然能够基本解决润滑油浪费以及环境污染的问题，但是，在实际应用过程中，存在安全隐患，如当抽气设备突然断电时,油箱内的油雾无法正常排出，导致油箱内的气体压力增加，油箱内气压增加导致流经制氧压缩机后的油液无法正常回流至油箱内，导致制氧压缩机内的油液跑冒滴漏，严重影响环境以及存在安全隐患，同时，油液无法正常回流至油箱会导致油箱无法正常的向制氧压缩机供油，最终甚至会出现制氧压缩机由于无润滑油被烧坏的现象。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对上述现有技术的不足提出一种用于提高油箱回油稳定性的油气分离系统，油气分离系统将油箱内的油气引入油气分离器内，以降低油箱内的气压，使工业制氧系统中的油液能够向油箱正常回油。该目的是通过以下技术方案实现的。
本实用新型的第一方面提供了一种用于油箱的油气分离系统，其中，油气分离系统包括：油气分离器，油气分离器的油气进口与油箱的油气出口连通；引流设备，引流设备分别与油箱的油气出口和油气分离器的油气进口连通，用于将油箱内的油气引入油气分离器内。
优选地，引流设备包括：气源，气源内储存有引流气体；第一管路，第一管路的第一端连通气源的出气口，第一管路的第二端分别连通油箱的油气出口和油气分离器的油气进口。
优选地，引流设备还包括：压缩机，压缩机连接于第一管路中，压缩机的进气口与气源连通，压缩机的排气口与第一管路的第二端连通。
优选地，引流设备还包括：引流组件，引流组件连通于第一管路的第二端，且引流组件分别与油箱的油气出口和油气分离器的油气进口连通。
优选地，引流组件包括：喷射管，喷射管的喷射口内径小于第一管路的第二端的内径，喷射管与第一管路的第二端连通；接收管，接收管的接收口内径大于喷射口内径，且接收口与喷射口相对间隙设置，接收管与油气分离器的油气进口连通；容纳管，容纳管套设于接收口和喷射口外，接收口和喷射口位于容纳管的容纳腔内，且容纳管在接收口与喷射口之间的间隙处与油箱的油气出口贯通。
优选地，油气分离系统还包括：抽气设备，抽气设备的抽气口与油气分离器的排气口连通，用于抽取油气分离器内的气体。
优选地，油气分离系统还包括：第二管路，第二管路的一端连通油气分离器的排气口，第二管路的另一端连通抽气设备的排气口；旁通阀，旁通阀连接于第二管路中，并分别与油气分离器的排气口和抽气设备的排气口相通。
优选地，油气分离系统还包括：控制器，控制器分别与抽气设备和压缩机连接，用于控制抽气设备和压缩机的开启。
本实用新型的第二方面还提供了一种工业制氧系统，其中，工业制氧系统包括：制氧压缩机；油箱，油箱与制氧压缩机连接并向制氧压缩机供油以及接收制氧压缩机的回油；油气分离系统，油气分离系统与油箱连接，用于将油箱内的回油中的气体排出，其中，油气分离系统为本实用新型第一方面的油气分离系统。
本领域技术人员能够理解的是，在本实用新型的技术方案中，通过将引流设备分别与油箱的油气出口和油气分离器的油气进口连通，引流设备可以将油箱内的油气引入油气分离器内，以降低油箱内的气压，使工业制氧系统中的油液能够向油箱正常回油，从而提高工业制氧系统的回油稳定性。具体地，引流设备包括气源、压缩机和引流组件，压缩机与气源连接用于将气源内的气体压缩为高速气流，高速气流流入引流组件内经喷射管的喷射后将喷射管喷射口处的油气带入油气分离器内，此时，喷射管喷射口处的气压降低，为了补偿喷射管喷射口处的气压，与引流组件连接的油箱向引流组件喷射口处输送油气，油箱向引流组件喷射口处输送的油气再经喷射管的喷射流入油气分离器内，循环此过程将油箱内的油气喷射进油气分离器内，喷射进油气分离器内油气经过滤后气体从油气分离器的排气口排出，油液从油气分离器的回油口回流至油箱内，此时，油气分离器完成对油箱内的油气进行油气分离的目的。
进一步地，本实用新型的引流设备包括气源、压缩机和引流组件均为相对抽气设备独立的设备，因此，当抽气设备故障时，本实用新型的引流设备仍能正常工作，将油箱内的油气引入油气分离器内然后经过滤后气体从油气分离器的排气口排出，从油气分离器的排气口排出的气体再通过旁通阀排至抽气设备的排气口，至此油气分离器完成将油箱内油气中的气体排出的目的。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
图1是本实用新型一个实施例的油气分离系统的结构示意图。
图2是图1所示油气分离系统中引流设备的结构示意图。
其中，01、油气分离系统；10、油箱；11、油箱的油气出口；12、油箱的回油口；13、油箱的出油口；14、油管；20、油气分离器；21、油气分离器的油气进口；22、油气分离器的滤芯；23、油气分离器的排气口；30、引流设备；31、气源；32、压缩机；33、引流组件；331、喷射管；332、喷射口；333、接收管；334、接收口；335、容纳管；336、第一管路；40、抽气设备；50、第二管路；51、旁通阀；60、控制器。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。虽然附图中显示了本公开的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。
应理解的是，文中使用的术语仅出于描述特定示例实施方式的目的，而无意于进行限制。除非上下文另外明确地指出，否则如文中使用的单数形式“一”、“一个”以及“所述”也可以表示包括复数形式。术语“包括”、“具有”是包含性的，并且因此指明所陈述的特征、元件和/或部件的存在，但并不排除存在或者添加一个或多个其它特征、元件、部件、和/或它们的组合。
尽管可以在文中使用术语第一、第二等来描述多个元件、部件、区域、层和/或部段，但是，这些元件、部件、区域、层和/或比段不应被这些术语所限制。这些术语可以仅用来将一个元件、部件、区域、层或部段与另一区域、层或部段区分开。除非上下文明确地指出，否则诸如“第一”、“第二”之类的术语以及其它数字术语在文中使用时并不暗示顺序或者次序。因此，以下讨论的第一管路、第二管路在不脱离示例实施方式的教导的情况下名称可以互换。
为了便于描述，可以在文中使用空间相对关系术语来描述如图中示出的一个元件或者特征相对于另一元件或者特征的关系，这些相对关系术语例如为“内部”、“外部”、“内侧”、“外侧”、“下面”、“下方”、“上面”、“上方”等。这种空间相对关系术语意于包括除图中描绘的方位之外的在使用或者操作中装置的不同方位。例如，如果在图中的装置翻转，那么描述为“在其它元件或者特征下面”或者“在其它元件或者特征下方”的元件将随后定向为“在其它元件或者特征上面”或者“在其它元件或者特征上方”。因此，示例术语“在……下方”可以包括在上和在下的方位。装置可以另外定向(旋转90度或者在其它方向)并且文中使用的空间相对关系描述符相应地进行解释。
图1是本实用新型一个实施例的油气分离系统的结构示意图。
图2是图1所示油气分离系统中引流设备的结构示意图。
如图1和图2所示，根据本实用新型的优选实施例，提供了一种用于油箱10的油气分离系统01，油气分离系统01包括油气分离器20和引流设备30，其中，油气分离器的油气进口21与油箱的油气出口11连通，引流设备30分别与油箱的油气出口11和油气分离器的油气进口21连通，用于将油箱10内的油气引入油气分离器20内，使油气分离器20对油箱10内的油气进行油气分离。下面通过工业制氧系统对本实用新型的油气分离系统01的具体实施方式和技术效果作详细描述，工业制氧系统中的制氧压缩机在工作时需要使用润滑油润滑，油箱10一般采用循环集中供油的方式为制氧压缩机供油，即制氧压缩机连接有油箱10，油箱10通过油箱的出油口13向制氧压缩机提供润滑油，润滑油流经制氧压缩机后再通过油箱的回油口12回流到油箱10作为下一次润滑使用，润滑油在回流的过程中常常带回大量的摩擦热量和高温气体到油箱10，这些高温的混合油气在油箱10中形成油雾，使油箱10内部形成正压，妨碍润滑油的正常回油，为了解决上述技术问题，本实用新型的油气分离系统01在油箱10上连接有油气分离器20，油气分离器20为工业制氧系统中常见的油气分离器20，油气分离器20内部设置有滤芯，油气分离器的滤芯22可以将流入油气分离器20内的混合气体中的气体排出，并将混合气体中的油液重新回流到油箱10中，以减少润滑油浪费以及环境污染，为了将油箱10中的混合油气引入到油气分离器20内，本实用新型的油气分离系统01在油箱10与油气分离器20之间设置有引流设备30，引流设备30将油箱10内的混合油气不断地引入到油气分离器20内，从而实现油气分离器20对油箱10内的混合油气进行油气分离的目的。需要说明的是，通过工业制氧系统对本实用新型的油气分离系统01进行描述只是示例性的，并不是对本实用新型的油气分离系统01应用范围的限制，本实用新型的油气分离系统01还可以应用到其他系统中，如空调系统中，这种应用范围的调整并不偏离本实用新型的保护范围。
继续参阅图1和图2，根据本实用新型的优选实施例，本实用新型的引流设备30包括气源31和与气源31连接的第一管路336，其中，气源31内储存有引流气体如氮气，第一管路336的第一端连通气源31的出气口，第一管路336的第二端分别连通油箱的油气出口11和油气分离器的油气进口21。其中，气源31中的气体经第一管路336流向油气分离器20内，在此过程中，由于第一管路336的第二端分别连通油箱的油气出口11和油气分离器的油气进口21，因此，气源31中的气体会带动油气分离器的油气进口21与油箱的油气出口11之间油管14内的油气流入油气分离器20内，油箱10内的油气再通过油箱的油气出口11与油气分离器的油气进口21流入油管14内，循环此流动过程，最终实现油气分离器20对油箱10内的油气进行油气分离的目的。
继续参阅图1和图2，根据本实用新型的优选实施例，为了提高本实用新型的引流设备30的引流效果，本实用新型的引流设备30在第一管路336中连接有压缩机32，压缩机32的进气口与气源31连通，压缩机32的排气口与第一管路336的第二端连通。因此，压缩机32可以将气源31中的引流气体压缩为高速气流，高速气流不仅可以提高第一管路336中气体的流动速度，还可以提高油气分离器20油气进口与油箱10油气出口之间油管14内的油气流入油气分离器20的速度，从而提高引流设备30的引流效果。
继续参阅图1和图2，根据本实用新型的优选实施例，为了进一步提高本实用新型的引流设备30的引流效果，本实用新型的引流设备30还包括引流组件33，引流组件33连通于第一管路336的第二端，且引流组件33分别与油箱的油气出口11和油气分离器的油气进口21连通。通过在第一管路336的第二端设置引流组件33，为第一管路336内的引流气体带动油管14内的油气提供了引流环境，即第一管路336内的引流气体可以带动引流组件33内的油气进入油气分离器20，以提高引流设备30的引流效果，同时，引流组件33还为第一管路336内的引流气体提供了流动方向，减少第一管路336内的引流气体流入油箱10内的现象。具体地，引流组件33包括喷射管331、接收管333和容纳管335，其中，喷射管331的喷射口332内径小于第一管路336的第二端内径，喷射管331的与喷射口332相对的一端与第一管路336的第二端连通，接收管333的接收口334内径大于喷射口332内径，且接收口334与喷射口332相对间隙设置，接收管333与接收口334相对的一端与油气分离器的油气进口21连通，容纳管335套设于接收口334与喷射口332外，使接收口334与喷射口332位于容纳管335的容纳腔内，且容纳管335在接收口334与喷射口332之间的间隙处与油箱10的油管14贯通。本实用新型通过将喷射管331的喷射口332内径设置为小于第一管路336的第二端内径，可以使第一管路336中的引流气体以高速喷射的方式流向接收管333的接收口334，第一管路336中的引流气体在高速喷射的过程中带动容纳管335内的油气通过接收管333流入油气分离器20内，此时，容纳管335内的气压降低，为了补偿容纳管335内的气压，与容纳管335连通的油箱10通过油管14向容纳管335内输送油气，第一管路336中的引流气体再将容纳管335内的油气带入油气分离器20内，油气分离器20再对流入油气分离器20内的油气进行油气分离，循环此流动过程实现油气分离器20对油箱10内的油气进行油气分离的目的。
继续参阅图1和图2，根据本实用新型的优选实施例，本实用新型的油气分离系统01还设置有抽气设备40，抽气设备40的抽气口与油气分离器的排气口23连通，用于抽取油气分离器20内的气体。其中，抽气设备40为本领域常见的抽气泵或者抽气风机，抽气泵或者抽气风机可以将油气分离器20内的气体抽出排放至空气中，使油气分离器20内保持一定的真空度，从而使油箱10内的高压油气通过油管14自动流入油气分离器20，使油气分离器20完成对油箱10内的高压油气进行油气分离的目的，需要说明的是，本实用新型引流设备30中的气源31、压缩机32和引流组件33均为相对抽气设备40独立的设备，因此，当抽气设备40故障时，本实用新型的引流设备30仍能正常工作，将油箱10内的油气引入油气分离器20内经油气分离器20的过滤后从油气分离器的排气口23排出，通过相对独立的引流设备30和抽气设备40可以提高本实用新型油气分离系统01的稳定性。
继续参阅图1和图2，根据本实用新型的优选实施例，为了使本实用新型油气分离器20在抽气设备40故障时仍能够将油气分离器20内的气体排出油气分离器20，本实用新型的油气分离系统01设置了连通油气分离器20排气口与抽气设备40排气口的第二管道，第二管路50中设置有旁通阀51。因此，当抽气设备40故障，油气分离器20排气口处的高压气体无法从抽气设备40排出时，高压气体打开第二管路50中设置有旁通阀51，油气分离器20排气口处的高压气体通过旁通阀51排至抽气设备40的排气口再流入空气中。
继续参阅图1和图2，根据本实用新型的优选实施例，为了使本实用新型的引流设备30能够及时对抽气设备40的故障作出反应，本实用新型的油气分离系统01中还设置有控制器60，控制器60分别与抽气设备40和压缩机32连接，用于控制抽气设备40和压缩机32的开启。其中，控制器60可以实时检测抽气设备40的工作状态，当抽气设备40处于正常工作状态时，控制器60控制抽气设备40中的压缩机32低功率工作或者不开启压缩机32，当抽气设备40由于故障停止工作时，控制器60控制引流设备30中的压缩机32加大功率工作，以使引流设备30能够将油箱10中的油气引入油气分离器20中，从而减少油箱10中的油压，使工业制氧系统中的润滑油能够向油箱10正常回油。
最后，根据本实用新型的第二方面，本实用新型还提出了一种工业制氧系统，其中，工业制氧系统包括：制氧压缩机；油箱10，油箱10与制氧压缩机连接并向制氧压缩机供油以及接收制氧压缩机的回油；油气分离系统01，油气分离系统01与油箱10连接，用于将油箱10内的回油中的气体排出，其中，油气分离系统01为本实用新型第一方面的油气分离系统01。因此，本实用新型的工业制氧系统具有本实用新型的油气分离系统01的一切技术效果，在此不再赘述。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。