本实用新型涉及楼板洞口施工结构，特别涉及一种自承升降平台顶升洞口钢梁结构，属于装饰工程领域，适用于邻近墙柱的洞口封闭工程。
背景技术：
随着我国经济的发展，建筑业也在不断的创新和发展，现代高层住宅工程结构施工时，因前期考虑不全或安装专业需要等原因造成结构改造的情况越来越多。当建筑工程主体结构完工后，常需要对原有洞口进行封板施工。在封板施工过程中，如何快速、高效、质量可控地完成结构封板作业，成了当前需要解决的一个难题。
目前，封板施工通常采用由下至上支架、支模，逐层进行封板施工，该施工作业方式需要逐层打设支架、模板，施工工期较长，新旧混凝土接缝处易开裂。已有是一种封堵洞口结构，包括标准钢管、顶撑、扣件、胶合木模板、硬方木及钢筋等，该结构时先进行基层处理，在洞口处植入钢筋，对洞口支模及洞口边处理后，对洞口浇筑混凝土并养护施工，最后进行模板拆除；分析发现，该结构需支设模板、新旧混凝土间靠后植入钢筋连接、封板的整体性有待提升。分析发现，现有封板施工方法虽在适宜的工况下取得了良好的工程效果，但尚有封堵洞口结构强度提高、施工效率提升、新旧板整体性改善等问题未得到有效解决。
鉴于此，为提升楼板洞口封闭施工质量、提高现场施工效率、降低工程造价，目前亟待实用新型一种可有效提升楼板洞口封闭施工质量、减少现场施工安全隐患、增强结构整体性的自承升降平台顶升洞口钢梁结构。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种可以提升洞口封堵的施工效率和质量、简单钢梁顶升难度的自承升降平台顶升洞口钢梁结构。
为实现上述技术目的，本实用新型采用了以下技术方案：
一种自承升降平台顶升洞口钢梁结构，包括自承升降平台以及洞口边设有混凝土柱和混凝土板，混凝土柱内设有混凝土柱钢筋，混凝土板内设有混凝土板钢筋，其特征在于，混凝土柱内设置连接螺栓一，混凝土板内设置连接螺栓二；连接螺栓一与混凝土柱内钢筋连接，连接螺栓二与混凝土板内钢筋连接；洞口的内壁的墙体内设置扁钢搁置槽；所述自承升降平台由起吊立杆、起吊绳索、平台悬臂杆、平台固定板和平台伸缩板组成，平台伸缩板与平台悬臂杆之间设置有斜向连接杆，平台伸缩板与平台固定板相接处设置有补强条板，平台固定板与平台悬臂杆之间设置有补强角筋；所述平台悬臂杆与相接的混凝土板通过杆端紧固环和锚固螺栓连接牢固；所述吊立杆上设置有吊环；平台伸缩板上的两侧布设有顶升装置，两侧顶升装置上设有型钢梁和扁钢梁，且两侧顶升装置的轴线分别与型钢梁和扁钢梁的纵轴线重合；型钢梁和扁钢梁的上部分别焊接补强角钢一和补强角钢二；型钢梁与连接螺栓一通过紧固螺杆二连接，补强角钢一与连接螺栓一通过紧固螺杆一连接；扁钢梁的两端插入扁钢搁置槽内，补强角钢二与连接螺栓二通过紧固螺杆三连接。
所述连接螺栓一、连接螺栓二的内部设置连接螺纹，连接螺栓一与混凝土柱内钢筋通过横向连接筋连接，连接螺栓二与混凝土板内钢筋通过竖向连接钢筋连接。
所述平台悬臂杆采用工字钢或H型钢制成“L”形，通过连接钢板调整平台固定板的高程；平台固定板和平台伸缩板与补强条板之间通过条板螺栓连接；杆端紧固环呈“U”形，两端均设置锚固螺栓穿过孔。
所述顶升装置采用液压千斤顶，同一轴线的多个顶升装置进行同步位移控制。
所述扁钢搁置槽预设于带封堵洞口两侧的墙体内，在扁钢搁置槽的底部设置槽底补强角钢，并使槽底补强角钢的外表面与墙体墙面平齐。
本实用新型具有以下的特点和有益效果
(1)自承升降平台可有效降低现场工作平台搭设的难度，提升现场施工效率和安全性。
(2)有效增强结构的连接强度，实现不同属性建筑材料协同受力，提升结构的整体性。
附图说明
图1是本实用新型一种型钢梁与压型钢板组合封堵洞口结构示意图；
图2是图1扁钢梁插入扁钢搁置槽后断面示意图；
图3是图1杆端紧固环横断面示意图。
图中：1-型钢梁；2-墙体；3-混凝土柱；4-连接螺栓一；5-混凝土板；6-连接螺栓二；7-混凝土柱内钢筋；8-混凝土板内钢筋；9-起吊立杆；10-起吊绳索；11- 平台悬臂杆；12-平台固定板；13-平台伸缩板；14-斜向连接杆；15-补强条板； 16-补强角筋；17-杆端紧固环；18-锚固螺栓；19-顶升装置；20-扁钢梁；21-补强角钢一；22-补强角钢二；23-紧固螺杆一；24-紧固螺杆二；25-扁钢搁置槽；26- 紧固螺杆三；27-横向连接筋；28-竖向连接钢筋；29-连接钢板；30-条板螺栓； 31-锚固螺栓穿过孔；32-槽底补强角钢；33-吊环。
具体实施方式
型钢梁及扁钢梁的切割吊装施工技术要求、现场焊接施工技术要求、混凝土配合比设计及浇筑施工技术要求等，本实施方式中不再赘述，重点阐述本实用新型涉及结构的实施方式。
图1是本实用新型一种型钢梁与压型钢板组合封堵洞口结构示意图，图2是图1扁钢梁插入扁钢搁置槽后断面示意图，图3是图1杆端紧固环横断面示意图。参照图1～图3所示，本实用新型一种自承升降平台顶升洞口钢梁结构，在洞口周边的混凝土柱(3)内设置连接螺栓一(4)，在洞口周边的混凝土板(5)内设置连接螺栓二(6)；使连接螺栓一(4)与混凝土柱内钢筋(7)连接，使连接螺栓二(6)与混凝土板内钢筋(8)连接；在与扁钢梁(20)布设高程相对应的墙体(50)内设置扁钢搁置槽(25)；自承升降平台由起吊立杆(9)、起吊绳索(10)、平台悬臂杆(11)、平台固定板(12)和平台伸缩板(13)组成，在平台伸缩板 (13)与平台悬臂杆(11)之间设置斜向连接杆(14)，在平台伸缩板(13)与平台固定板(12)相接处设置补强条板(15)，在平台固定板(12)与平台悬臂杆(11)之间设置补强角筋(16)；通过起吊立杆(9)将平台悬臂杆(11)连同平台固定板(12)吊装至设定高程后，利用杆端紧固环(17)和锚固螺栓(18) 将平台悬臂杆(11)与相接的混凝土板(5)连接牢固；在起吊立杆(9)上设置吊环(33)；在平台伸缩板(13)上布设顶升装置(19)，并使顶升装置(19)的轴线与型钢梁(1)和扁钢梁(20)的轴线重合；在型钢梁(1)和扁钢梁(20) 的上部分别焊接补强角钢一(21)和补强角钢二(22)，并将型钢梁(1)和扁钢梁(20)分别设于顶升装置(19)的顶部；通过顶升装置(19)将型钢梁(1) 和扁钢梁(20)顶升至设定高程后，使型钢梁(1)与连接螺栓一(4)通过紧固螺杆一(23)连接，使补强角钢一(21)与连接螺栓一(4)通过紧固螺杆二(24) 连接；将扁钢梁(20)的两端插入扁钢搁置槽(25)内，并使补强角钢二(22) 与连接螺栓二(6)通过紧固螺杆三(26)连接。
待封闭洞口的平面尺寸为2m×3m。
型钢梁(1)长2m，采用强度等级为Q235B的25#等边角钢梁。扁钢梁(20) 采用强度等级为Q235B，尺寸为150×150×7×10mm的H型钢。
压型钢板(2)采用强度等级为Q235B，波高51mm，波距342mm，有效宽度1025mm，厚度0.8mm的楼承板。
混凝土柱(3)截面尺寸为500×500mm，混凝土强度等级为C35。
连接螺栓一(4)、连接螺栓二(6)与M22螺杆相配套，长度为150mm。
混凝土板(5)厚110mm，混凝土强度等级为C30。
混凝土柱内钢筋(7)采用直径为25mm的螺纹钢筋，混凝土板内钢筋(8) 采用直径为12mm的螺纹钢筋。
起吊立杆(9)高2m，采用强度等级为Q235B，尺寸为250×250×9×14mm 的H型钢。起吊绳索(10)采用直径为31.5mm的钢索；平台悬臂杆(11)采用强度等级为Q235B，尺寸为150×150×7×10mm的H型钢；平台固定板(12) 和平台伸缩板(13)宽1m、长3m，均采用厚2mm、强度等级为Q235B的钢板切割而成。
斜向连接杆(14)、补强角筋(16)均采用强度等级为Q235B，尺寸为100 ×100×6×8mm的H型钢。
补强条板(15)的宽为0.3m、长为3m，采用厚2mm、强度等级为Q235B的钢板切割而成。
杆端紧固环(17)的宽为0.2m、高为0.2m，呈U形，采用宽0.1m、厚1mm 的钢板预制而成；在杆端紧固环(17)上预设的锚固螺栓穿过孔(31)的孔径为 30mm。
锚固螺栓(18)采用M27×150mm的不锈钢螺栓。
顶升装置(19)采用5t的液压千斤顶。
补强角钢一(21)、补强角钢二(22)的宽为200mm，两边的边长均为300mm，采用厚2mm、强度等级为Q235B的钢板切割而成。
紧固螺杆一(23)、紧固螺杆二(24)、紧固螺杆三(26)均采用M22×150mm 的不锈钢螺栓。
扁钢搁置槽(25)的高度为400mm、宽度为200mm。
钢筋笼(27)采用直径为10mm的光面钢筋制成，钢筋间距为100mm，双层钢筋的间距为80mm。
横向连接筋(27)和竖向连接钢筋(28)均采用直径为20mm的螺纹钢筋。
连接钢板(29)采用厚度为1cm、强度等级为Q235B的钢板。
条板螺栓(30)采用M22×150mm的不锈钢螺栓。
槽底补强角钢(32)的宽为200mm，两边的边长均为300mm，采用厚2mm、强度等级为Q235B的钢板切割而成。
吊环(33)采用承载能力为3吨，内径为50mm的吊环。
墙体(2)为370mm厚的粘土砖墙。