一种车灯的自动涂胶装配线的制作方法

本实用新型涉及汽车制造技术领域，尤其是涉及一种车灯的自动涂胶装配线。

背景技术：

汽车的车灯在制造时，需要先将灯泡等零部件安装到一个塑料的灯座内，以构成一个灯座组件，然后在灯座的开口处装配一个具有透镜效果的灯盖，以构成一个完整的车灯。为了确保车灯的气密性，通常需要先在灯座组件的灯座开口处的胶槽内涂布密封胶，然后再将灯盖扣合到灯座上一构成车灯总成，接着将完成装配的车灯总成在固化塔内使密封胶冷凝固化，即可将车灯取出去进行下一步的气密性检测。

然而现有的车灯涂胶装配方式存在如下缺陷：首先，由于塑胶制成的灯座的表面张力不够，涂布在胶槽内的密封胶在冷凝后与灯座的结合力较弱，容易出现脱落的现象，从而影响后期使用过程中车灯的气密性。其次，人们通常是在皮带传送或链传动的环形生产线上完成涂胶工序的，由于环形生产线上会有相应的挡停机构，以便于控制到达某工位的工件的数量和进程，因此，不仅使机构复杂，同时会增加挡停时间，进而不利于生产效率的提高。最后，现有的固化塔内通常设置由链条驱动的吊篮，需要固化的车灯在入口处放进吊篮内，吊篮在固化塔内形成环形的循环，最后从出口处将固化好的车灯取走，从而完成车灯密封胶的固化。由于驱动链条在经过一定时间的使用后会逐步变长，从而导致链条跳齿现象的出现，此时吊篮极易出现卡滞、跳动等现象，吊篮内的车灯会因此而产生磕碰、甚至掉落，进而导致车灯的报废。另外，由于吊篮容易摇晃，因此，不利于采用机械手将完成装配的车灯放入吊篮内进行固化；并且机械手要想判断吊篮内是否具有车灯也非常困难，因此容易出现同一吊篮内重复放入车灯、导致车灯磕碰损伤的现象。也就是说，当机械手需要将完成装配的车灯放入吊篮时，移动到固化塔入口处的吊篮内如果放有未到固化结束时间的车灯，则机械手需要继续等待，直至车灯已经结束固化的吊篮到达入口位置，因而不利于控制固化的节拍。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有的车灯涂胶装配方式所存在的胶条易脱落、生产效率低、以及不利于控制固化节拍的问题，提供一种车灯的自动涂胶装配线，既可有效地提高密封胶与灯座的结合强度，又可精确控制车灯的固化节拍，同时有利于提高车灯的涂胶装配效率。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种车灯自动涂胶装配线，包括：

至少一个旋转工作台，所述旋转工作台设有四个可放置灯座组件的定位装置，当旋转工作台步进式转动时，定位装置依次转动至第一、第二、第三、第四工位间后再转回第一工位；

立体固化塔，具有若干固化库位，用于放置装配好的车灯总成，以便使密封胶固化；

检测输送线，用于将固化好的车灯总成输送到气密性检测工位；

等离子表面处理机，用于对转动至第二工位的灯座组件中的灯座进行等离子表面处理；

涂胶机器人，用于对转动至第三工位的灯座组件中灯座的胶槽涂布密封胶；

装配机器人，用于将灯盖和位于第四工位的灯座组件扣合装配成车灯总成并转移车灯总成；

堆垛机，用于将位于第四工位的车灯总成放入立体固化塔上空闲的固化库位内，并将立体固化塔上完成固化的车灯总成放置到检测输送线上。

和现有技术不同的是，本实用新型设置一个具有四个工位的旋转工作台，相应地，旋转工作台上设置四个定位装置。装配时，可将灯座组件放置到位于一号工位的定位装置内，从而有利于对灯座组件形成良好的保护。当旋转工作台步进式转动时，灯座组件先由等离子表面处理机对转动至二号工位的灯座组件中的灯座进行等离子表面处理，去除底座表面，尤其是用于涂胶的胶槽处的灰尘和油污，实现精细清洗和去静电，同时显著地提高表面的附着能力，进而可提高后续与密封胶的粘接可靠性和持久性。当灯座组件转动至三号工位时，涂胶机器人可实现对转动灯座组件中灯座的胶槽自动涂布密封胶。当灯座组件转动至四号工位时，装配机器人先抓取灯盖，然后将灯盖和灯座组件扣合装配成车灯总成，最后再将装配好的车灯总成转移至堆垛机的托盘上，然后由堆垛机将车灯总成送进立体固化塔的固化库位内，使密封胶冷凝固化，从而可实现车灯总成的自动涂胶装配。本实用新型创造性地采用一个立体固化塔对车灯总成进行固化，由于立体固化塔的固化库位是上下多层立体设置的，因此可显著地减少占地面积。

特别是，固化库位是固定结构，因此，放置在固化库位内的车灯总成可有效地避免因晃动而产生倒翻、磕碰。另外，通过装配线的控制系统可方便地计算可固化库位内车灯总成的固化时间，从而准确地判定已经完成固化的固化库位编号。我们知道，在自动化的仓储系统中，堆垛机的应用已十分普及，本实用新型创造性地将堆垛机与固化库位相结合，从而可方便地将完成固化的车灯总成从固化库位中取出，并将需要固化的车灯总成放入空的固化库位中，从而显著地提升其工作效率。

进一步地，和线状的装配线相比，旋转工作台可显著地减少占地面积，降低制造成本。

作为优选，所述旋转工作台的数量为二个，二个旋转工作台左右并排布置，并且二个旋转工作台的转动方向相反，所述等离子表面处理机、涂胶机器人位于左右二个旋转工作台之间。

由于旋转工作台在工作时具有一个空窗期和一个工作期，当旋转工作台在进行转动等动作而处于空窗期时，等离子表面处理机、涂胶机器人均无法动作而处于等待状态，只有在旋转工作台处于工作期时，上述设备才可进行相应的操作。本实用新型创造性地设置二个旋转工作台，并且二个旋转工作台左右镜像布置。这样，等离子表面处理机、涂胶机器人可设置在左右二个旋转工作台之间。开始涂胶装配时，等离子表面处理机、涂胶机器人可依次对左右二个旋转工作台上的车灯组件进行表面处理、涂胶等工序。也就是说，左右二个旋转工作台的工作节拍可适当地错位设置，当一侧的旋转工作台处于工作期时，另一侧的旋转工作台则处于空窗期，从而使上述设备可始终处于工作状态，因而可显著地提高设备的利用效率。可以理解的是，对于工作节拍较长的装配机器人、堆垛机以及立体固化塔等则需要相应地设置两套。

作为优选，所述立体固化塔中固化库位的数量为24个，所述旋转工作台的转动节拍在25秒至35秒之间。

由于旋转工作台优选的转动节拍在25秒至35秒之间，因此，当我们将装配好的车灯总成依次放入立体固化塔的24个固化库位时，每个车灯总成在立体固化塔内具有10-14分钟的固化时间，从而使密封胶可基本固化，以便使车灯总成可进行后续的气密性检测，同时尽量缩短车灯总成在涂胶装配阶段的周期。

因此，本实用新型具有如下有益效果：既可有效地提高密封胶与灯座的结合强度，又可精确控制车灯的固化节拍，同时有利于提高车灯的涂胶装配效率。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构示意图。

图2是立体固化塔的正面视图。

图中：1、旋转工作台 11、定位装置 2、立体固化塔 21、固化库位 3、检测输送线 4、等离子表面处理机 5、涂胶机器人 6、堆垛机 8、装配机器人。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。

实施例1：如图1、图2所示，一种车灯自动涂胶装配线，包括：

一个旋转工作台1，该旋转工作台上设置四个用于放置灯座组件的定位装置11，在旋转工作台的四周对应地设有一号工位、二号工位、三号工位、四号工位。当旋转工作台以90度的转动角度步进式转动时，定位装置依次转动至一号、二号、三号、四号工位间后再转回一号工位。当然，定位装置应在旋转工作台上沿圆周方向均匀分，并且定位装置上应设置与灯座组件中的灯座外形相适配的定位凹槽，以便使灯座组件能可靠准确地定位在定位装置上；

一个立体固化塔2，该立体固化塔上需要层叠地设置若干呈矩形阵列的固化库位，固化库位用于放置装配好的车灯总成，以便使密封胶固化；

检测输送线3，可采用皮带输送或链条输送，固化好的车灯总成可放置到检测输送线上，从而输送到气密性检测工位，对固化好的车灯总成进行气密性检测；

等离子表面处理机4，其可产生低温等离子，用于对灯座组件中的灯座进行等离子表面处理，以增加涂布在灯座的胶槽内的密封胶与灯座之间的粘结力；

涂胶机器人5，用于对灯座组件中灯座的胶槽涂布密封胶；

装配机器人8，用于将灯盖和灯座组件扣合装配成车灯总成并转移车灯总成；

堆垛机6，用于将完成装配的车灯总成放入立体固化塔上空闲的固化库位内，并将立体固化塔上完成固化的车灯总成放置到检测输送线上。

需要将灯盖和灯座组件装配成车灯总成时，先由装配人员将完成组装的第一个灯座组件放置到位于一号工位的第一个定位装置内定位，接着旋转工作台步进式转动90度，第一个定位装置连同第一个灯座组件转动至二号工位，此时等离子表面处理机对转动至第二工位的灯座组件中的灯座进行等离子表面处理，去除底座表面，尤其是用于涂胶的胶槽处的灰尘和油污，实现精细清洗和去静电。与此同时，后续的第二个定位装置转动至一号工位，装配人员将完成组装的第二个灯座组件放置到位于一号工位的第二个定位装置内定位。可以理解的是，我们可设置一个用于传输灯座组件的输送线，以便将完成组装的灯座组件输送到位于旋转工作台的一号工位处，从而方便装配人员将灯座组件放置到定位装置内。优选地，该输送线也可采用步进式传输方式，并且其节拍与旋转工作台的节拍相一致，从而确保组装好的灯座组件逐一地输送到一号工位处，满足车灯的装配需求；

接着旋转工作台再次转动90度，第一个定位装置连同第一个灯座组件转动至三号工位，此时涂胶机器人对第一个灯座组件中灯座的胶槽自动涂布密封胶，等离子表面处理机则对转动至二号工位的第二灯座组件中的灯座进行等离子表面处理。与此同时，后续的第三个定位装置转动至一号工位，装配人员将完成组装的第三个灯座组件放置到位于一号工位的第三个定位装置内定位；

接着旋转工作台再一次转动90度，第一个定位装置连同第一个灯座组件转动至四号工位，此时装配机器人先抓取经过静电除尘处理的灯盖，然后将灯盖和灯座组件扣合装配成第一个车灯总成，最后再抓取第一个车灯总成，将其转移至堆垛机的托盘上，然后由堆垛机将第一个车灯总成送进立体固化塔的第一个固化库位内。此时涂胶机器人对转动至三号工位的第二个灯座组件中灯座的胶槽自动涂布密封胶，等离子表面处理机则对转动至二号工位的第二灯座组件中的灯座进行等离子表面处理。与此同时，第二个定位装置连同第二个灯座组件转动至三号工位，此时涂胶机器人对第二个灯座组件中灯座的胶槽自动涂布密封胶。等离子表面处理机则对转动至二号工位的第三灯座组件中的灯座进行等离子表面处理。而后续的第四个定位装置转动至一号工位，装配人员将完成组装的第四个灯座组件放置到位于一号工位的第四个定位装置内定位。

当旋转工作台继续转动时，第一个定位装置重新回到一号工位处，即可形成车灯的循环涂胶装配。

为了充分地提高等离子表面处理机、涂胶机器人等的使用效率，我们可设置二个旋转工作台，并且二个旋转工作台左右并排形成镜像布置，二个旋转工作台的转动方向相反，并且工作节拍相互错位，等离子表面处理机、涂胶机器人则设置在左右二个旋转工作台之间。开始涂胶装配时，右侧的旋转工作台则处于转动状态的空窗期，此时左侧的旋转工作台转动到位而处于工作期，等离子表面处理机、涂胶机器人对左侧的旋转工作台上的车灯组件分别进行表面处理、涂胶等工序。相类似地，当左侧的旋转工作台开始转动而进入空窗期时，右侧的旋转工作台转动到位而处于工作期，等离子表面处理机、涂胶机器人即可对右侧的旋转工作台上的车灯组件分别进行表面处理、涂胶等工序。也就是说，等离子表面处理机、涂胶机器人可依次对左右二个旋转工作台上的灯座组件进行操作。由于装配机器人、堆垛机的节拍较长，因此，我们可针对每个旋转工作台单独配置装配机器人以及堆垛机，并相应地设置独立的立体固化塔。

优选地，固化库位可至少设置成6行4列共24个，而旋转工作台的转动节拍可控制在25秒至35秒之间。当我们将装配好的车灯总成依次放入立体固化塔的24个固化库位时，每个车灯总成在立体固化塔内即可具有10-14分钟的固化时间，从而使密封胶可基本固化，以便使车灯总成可进行后续的气密性检测，同时尽量缩短车灯总成在涂胶装配阶段的周期。此外，我们将固化库位从上至下定位为第一行第二行，直至第六行，相应地，每一行的行号为1、2直至6。

需要说明的是，等离子表面处理机、涂胶机器人、装配机器人以及堆垛机均为现有技术，本实施例中不做过多的描述。