一种氰胺基甲酸甲酯连续化生产的装置的制作方法

本实用新型属于化工设备技术领域，涉及一种氰胺基甲酸甲酯连续化生产的装置。

背景技术：

氰氨基甲酸甲酯是合成多菌灵的中间体。制备氰氨基甲酸甲酯的过程为：用石灰氮水解液与氯甲酸甲酯，在碱性条件下发生胺化反应，进而制得氰氨基甲酸甲酯。传统氰氨基甲酸甲酯的胺化反应装置采用间歇进料，反应过程中温度难以控制，生产效率不高，进而造成氯甲酸甲酯消耗量大，使得产品的制备成本偏高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种氰胺基甲酸甲酯连续化生产的装置，加料过程连续定量，温度有效控制，连续化生产氰胺基甲酸甲酯。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案为：

一种氰胺基甲酸甲酯连续化生产的装置，包括反应釜、第一原料储罐、第二原料储罐、循环泵、换热器、第一流量调节阀、第二流量调节阀、PLC控制器；反应釜的顶部设置有进料口，第一原料储罐的出料口、第二原料储罐的出料口均与反应釜的进料口连通，反应釜的底部设置有物料出口和循环液出口，循环液出口、循环泵以及换热器的管程进液口依次连通，换热器的管程出液口通过管道与反应釜的内部连通；第一原料储罐、第二原料储罐与反应釜之间分别设置有第一流量调节阀、第二流量调节阀，第一流量调节阀、第二流量调节阀分别与PLC控制器通信连接，第一流量调节阀与第二流量调节阀通信连接。

优选的，该装置还包括第三流量调节阀，第三流量调节阀设置于换热器的壳程进液管道上、且与PLC控制器通信连接；还包括温度传感器，温度传感器的一端与反应釜的内部连通，另一端与第三流量调节阀通信连接；循环泵的流量为180m³/h～240m³/h；反应釜的内部设置有搅拌桨。

利用本实用新型氰胺基甲酸甲酯连续化生产装置的有益效果为：通过流量调节阀控制反应釜的投料量，使得进料过程连续且定量；反应过程中放出的热量通过高效换热器换热控制，使得反应过程的温度可自动控制，同时，确保反应温度为胺化反应的最佳温度；通过设置大流量的循环泵，即可保证物料的快速循环降温，再配合以搅拌桨的搅拌，进一步提高混合和降温的效果；通过PLC控制器控制流量调节阀，实现生产过程的自动控制；连续化生产氰胺基甲酸甲酯，生产效率高，节约生产成本。

附图说明

图1为本实用新型氰胺基甲酸甲酯连续化生产装置的结构示意图；

图2为本实用新型氰胺基甲酸甲酯连续化生产装置的流程示意图。

附图中的编码分别为：反应釜1、第一原料储罐2-1、第二原料储罐2-2、循环泵3、换热器4、第一流量调节阀5-1、第二流量调节阀5-2、第三流量调节阀5-3、温度传感器6。

具体实施方式

如图1所示，一种氰胺基甲酸甲酯连续化生产的装置，包括反应釜1、第一原料储罐2-1、第二原料储罐2-2、循环泵3、换热器4、第一流量调节阀5-1、第二流量调节阀5-2、第三流量调节阀5-3、PLC控制器、温度传感器6、搅拌桨；反应釜1的顶部设置有进料口，第一原料储罐2-1的出料口、第二原料储罐2-2的出料口均与反应釜1的进料口连通，反应釜1的底部设置有物料出口和循环液出口，循环液出口、循环泵3以及换热器4的管程进液口依次连通，换热器4的管程出液口通过管道与反应釜1的内部连通，循环泵3的流量为200m³/h；第一原料储罐2-1、第二原料储罐2-2与反应釜1之间分别设置有第一流量调节阀5-1、第二流量调节阀5-2，第三流量调节阀5-3设置于换热器4的壳程进液管道上，第一流量调节阀5-1、第二流量调节阀5-2、第三流量调节阀5-3分别与PLC控制器通信连接，第一流量调节阀5-1与第二流量调节阀5-2通信连接；温度传感器6的一端与反应釜1的内部连通，另一端与第三流量调节阀5-3通信连接，搅拌桨设置于反应釜1内部。

如图2所示，本实用新型氰胺基甲酸甲酯连续化生产装置的使用过程为：将反应物料石灰氮水解液和氯甲酸甲酯分别投入至第一原料储罐2-1和第二原料储罐2-2中；计算出物料的摩尔比并通过PLC控制器设置加料量，通过第一流量调节阀5-1、第二流量调节阀5-2控制加料量；利用泵将物料按照设定的投料比分别投入至反应釜1内，通过第一流量调节阀5-1、第二流量调节阀5-2之间的通信连接，实现精准的按比例投入物料；反应过程中所释放的热量通过将反应物混合液在换热器4的管程内循环，实现对反应釜1内的物料进行降温，同时，由于循环泵3的流量较大，为200m³/h，使得反应釜1内的物料能在短时间内循环降温，并且充分混合，配合搅拌桨的进一步搅拌，降温过程更加迅速、完全；换热器4的壳程进液管道上设置的第三流量调节阀5-3以及与其通信连接的温度传感器6，可实现反应过程中准确调控反应釜1内的温度，即，当釜内温度高于设定值时，进入换热器4壳程的冷却水流量相应增大；随着反应进行的同时，将反应产物通过反应釜1底部的物料出口进行收集。