流体混合装置及利用这种混合装置的混合流体的制造方法与流程

本发明涉及用于混合至少包含第一流体和第二流体的流体的混合装置、以及利用这种混合装置的混合流体的制造方法。

背景技术：

目前，存在各种用于混合至少包含第一流体和第二流体的流体的混合装置。例如，在专利文献1中公开了在搅拌容器中混合第一流体和第二流体并对两种流体进行搅拌混合的混合装置。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本实公昭61-97号公报

技术实现要素：

发明要解决的技术问题

在上述现有的混合装置中存在如下问题，即，当向第二流体中混合第一流体时，第一流体的湍流不充分，因此无法良好地进行第二流体的微细化以致混合不充分。

本发明的目的在于，获得能够可靠地混合包含第一流体和第二流体的流体的混合装置、以及利用这种混合装置的混合流体的制造方法。

用于解决技术问题的手段

本发明的流体的混合装置(技术方案1所述的混合装置)为包含第一流体和第二流体的流体的混合装置，该混合装置包括第一容器，该第一容器包括：一个或多个第一导入部；湍流产生机构，用于扰乱上述流体的流动；以及一个或多个第一导出部。

在本发明的一实施方式(技术方案2所述的混合装置)中，技术方案1所述的混合装置还包括第二容器，该第二容器包括：一个或多个第二导入部；连通部件，用于连通所述第一导出部及所述第二导入部；以及一个或多个第二导出部。

在本发明的一实施方式(技术方案3所述的混合装置)中，所述连通部件可包括多个连通管。

在本发明的一实施方式(技术方案4所述的混合装置)中，所述多个连通管可在距所述第一容器的中心轴相同距离处以相互隔开间隔的方式配置。

在本发明的一实施方式(技术方案5所述的混合装置)中，所述连通管可为4根至8根。

在本发明的一实施方式(技术方案6所述的混合装置)中，所述湍流产生机构可包括：回旋流排出部，用于排出所述流体的回旋流；以及挡板，设在所述回旋流排出部的排出方向上，承受从所述回旋流排出部所排出的所述流体的回旋流。

在本发明的一实施方式(技术方案7所述的混合装置)中，所述挡板可以为平板状的圆板，所述挡板可通过所述回旋流一边摆动一边以使所述挡板的摆动轴沿所述挡板的圆周方向移位的方式旋转。

在本发明的一实施方式(技术方案8所述的混合装置)中，相对于通过所述连通管的所述流体，所述湍流产生机构可反复施加将所述流体推向所述第一导出部的力和将所述流体从所述第一导出部拉回的力。

在本发明的一实施方式(技术方案9所述的混合装置)中，所述第一流体可以为液体，所述第二流体可以为气体或不同于所述第一流体的液体。

在本发明的一实施方式(技术方案10所述的混合装置)中，技术方案1至9中任一项所述的混合装置还包括用于混合所述流体的流体混合部，在所述流体混合部中所混合的两种以上的所述流体可被从所述第一导入部导入至所述第一容器。

在本发明的一实施方式(技术方案11所述的混合装置)中，还可包括第三容器，该第三容器容纳从所述第一容器的所述第一导出部或从所述第二容器的所述第二导出部导出的所述流体，所述第三容器可包括：一个或多个第三导入部；一个或多个第三导出部；以及回旋流产生部，产生所述流体的回旋流。

本发明的流体的制造方法(技术方案12所述的制造方法)为第一流体与第二流体的混合流体的制造方法，该制造方法包括：向技术方案1至11中任一项所述的混合装置供给所述第一流体及所述第二流体；以及通过所述混合装置来混合所述第一流体与所述第二流体。

发明效果

能够实现能可靠地混合至少包含第一流体和第二流体的流体的混合装置以及利用这种混合装置的混合流体的制造方法。

附图说明

图1是用于说明本发明的实施方式1的包括第一气泡微细化部100b的微细气泡产生装置100的图，图1的(a)示出微细气泡产生装置100的外观，图1的(b)示出图1的(a)的a1-a1线剖面的剖面结构。

图2是用于说明包括在图1所示的微细气泡产生装置100中的第一气泡微细化部100b的图，图2的(a)放大示出图1的(a)所示的第一气泡微细化部100b的外观，图2的(b)示出包括在第一气泡微细化部100b中的湍流产生机构1的外观，图2的(c)示出动作状态的湍流产生机构1的外观。

图3是用于说明包括在图2所示的湍流产生机构1中的挡板1a及回旋流排出喷嘴1c的图，图3的(a)示出挡板1a的剖面结构，图3的(b)示出挡板1a的正面结构，图3的(c)示出回旋流排出喷嘴1c的剖面结构，图3的(d)示出回旋流排出喷嘴1c正面结构。

图4是用于说明包括在图2所示的第一气泡微细化部100b中的湍流产生部20b的图，图4的(a)示出湍流产生部20b的外观，图4的(b)示出从图4的(a)的a4方向观察到的湍流产生部20b的结构，图4的(c)分解示出图4的(a)所示的湍流产生部20b，图4的(d)及图4的(e)示出湍流产生部20b的上部凸缘105的上表面及下表面的结构，图4的(f)及图4的(g)示出湍流产生部20b的下部凸缘106的上表面及下表面的结构。

图5是用于说明包括在图2所示的第一气泡微细化部100b中的流体存积部10b的图，图5的(a)示出流体存积部10b的外观，图5的(b)示出从图5的(a)的a5方向观察到的流体存积部10b的结构，图5的(c)分解示出图5的(a)所示的流体存积部10b，图5的(d)及图5的(e)示出流体存积部10b的上部凸缘101的上表面及下表面的结构，图5的(f)及图5的(g)示出流体存积部10b的下部凸缘102的上表面及下表面的结构。

图6是用于说明包括在图1所示的微细气泡产生装置100中的气泡生成部100a的图，图6的(a)示出气泡生成部100a的外观及局部剖面，图6的(b)示出图6的(a)的a6-a6线剖面的剖面结构，图6的(c)示出气泡生成部100a的内侧凸缘12b的结构，图6的(d)示出气泡生成部100a的回旋导向部件13的结构，图6的(e)示出从图6的(d)的d6方向观察到的回旋导向部件13的结构。

图7是用于说明图1所示的微细气泡产生装置100的动作的图，图7的(a)示出在微细气泡产生装置100内的第一流体(水)及第二流体(空气)的流动，图7的(b)示出湍流产生机构1从停止状态改变为动作状态时的挡板1a的姿势的变化。

图8是用于说明图7的(b)所示的湍流产生机构1的挡板1a的摆动(共振动作)的图，图8的(a)及图8的(b)是示出挡板1a在每个旋转位置s1～s4上的一边摆动一边旋转的样子的立体图及平面图。

图9是用于说明本发明的实施方式2的包括第二气泡微细化部300的微细气泡产生装置1000的图。

图10是用于说明第二气泡微细化部300的图，图10的(a)示出第二气泡微细化部300的外观，图10的(b)示出图10的(a)的a10-a10线剖面的剖面结构，图10的(c)放大示出图10的(b)的a11虚线框部分。

图11是用于说明图10的(b)所示的第二气泡微细化部300的部件的图，图11的(a)示出第二气泡微细化部300的外侧筒状体310，图11的(b)示出构成第二气泡微细化部300的内侧柱状体320。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的实施方式进行说明。

在本发明的实施方式中，就作为第一流体的液体和作为第二流体的气体之间的混合而言，对通过向产生湍流的液体混合气体来使气体微细化并产生微细气泡的微细气泡产生装置进行了说明，但本发明不限定于此。例如，可混合作为第一流体的包含液体的流体和作为第二流体的包含与第一流体的液体不同种类的液体的流体，或者还可混合作为第一流体的包含气体的流体和作为第二流体的与第一流体的包含气体的流体不同种类的包含气体的流体。在不利用作为第一流体的包含液体的流体和作为第二流体的包含气体的流体的情况下，本说明书的微细气泡产生装置构成用于将包含第一流体和第二流体的流体混合的混合装置，气泡生成部构成流体混合部。此外，在本说明书中，所谓“微细气泡”为通常所称的微气泡及纳米气泡的总称，并且指直径大致50μm以下的气泡。在本说明书中，所谓“约”是指正负10％的范围。

混合的流体的种类可以是任意的。例如，当流体为气体时，可以为空气或氧气或二氧化碳气体或臭氧气体。例如，当流体为液体时，可以为水或油；或者可以为溶剂，如甲苯、丙酮等；或者可以为药液，如凝结剂等；或者还可以为环境水，如包含污泥等固态物质的净化槽污水等。

图1是用于说明本发明的实施方式1的包括气泡微细化部100b的微细气泡装置100的图，图1的(a)示出微细气泡装置100的外观，图1的(b)示出图1的(a)的a1-a1线剖面的剖面结构。

该实施方式1的微细气泡产生装置100为向所导入的作为第一流体的液体l(例如，水)中混入作为第二流体的气体g(例如，空气)以产生包含气泡的气液(混合流体)并且产生微细气泡的微细气泡产生装置。在图1所示的实施方式中，说明了将待混合的流体设定为液体(例如，水)和气体(例如，空气)的情况，但本发明不限定于此。

该微细气泡产生装置100包括：气泡生成部100a，混合液体l和气体g以产生气液gl；以及气泡微细化部100b，使包含于气液gl中的微细气泡进一步微细化。

此处，气泡生成部100a安装在基座110上，并且气泡微细化部100b安装在气泡生成部100a上。基座110具有用于支撑气泡生成部100a的支撑凸缘112及从支撑凸缘112向下方延伸的基座支腿部111。第一流体导入管121通过第一流体导入接头112a而安装于支撑凸缘112。

气泡微细化部100b

以下，对气泡微细化部100b进行详细说明。

图2是用于说明包括在图1所示的微细气泡产生装置100中的气泡微细化部100b的图，图2的(a)放大示出图1的(a)所示的气泡微细化部100b的外观，图2的(b)示出包括在气泡微细化部100b中的湍流产生机构1的外观，图2的(c)示出动作状态的湍流产生机构1的外观。

如图2的(a)所示，气泡微细化部100b具有供气液gl流动的流路glp。流路glp包括上游侧流路部glp2及中间流路部glp3。并且，还可包括下游侧流路部glp1。此处，上游侧流路部glp2包括湍流产生部(第一容器)20b，上述湍流产生部通过扰乱由气泡生成部100a生成并在流路glp中流动的气液gl的流动来产生气液gl的湍流。中间流路部glp3为将下游侧流路部glp1和上游侧流路部glp2连结起来的连结部30b。下游侧流路部glp1为临时存储从中间流路部glp3排出的气液gl的流体存积部(第二容器)10b。

湍流产生部20b

此处，湍流产生部20b可以采用能够产生湍流的任意的产生机构。例如，可以为活塞机构，也可以为回旋流生成机构，如叶片等。

在优选实施方式中，如图2的(a)所示，是下述这样的湍流产生机构1，即：相对于在流路glp3内通过的气液gl，湍流产生机构1通过反复施加将气液gl推向下游侧流路部glp1的力和将气液gl拉回上游侧流路部glp2的力来产生气液gl的湍流。在优选实施方式中，如图2的(b)所示，湍流产生机构1包括呈平板状圆板的挡板1a和向挡板1a喷射呈螺旋状回旋流的气液gl的回旋流排出喷嘴1c。还可进一步具有用于将挡板1a的移动范围限制在一定范围内的挡板限制件1b。

图3是用于说明包括在图2所示的湍流产生机构1中的挡板1a及作为回旋流排出部的回旋流排出喷嘴1c的图，图3的(a)示出挡板1a的剖面结构，图3的(b)示出挡板1a的正面结构，图3的(c)示出回旋流排出喷嘴1c的剖面结构，图3的(d)示出回旋流排出喷嘴1c的正面结构。在图3所示的实施方式中，对回旋流排出部为喷嘴的情况进行说明，但本发明不限定于此。例如，也可以为排出回旋流的排出管。

如图3的(a)、图3的(b)所示，挡板1a为厚度薄的呈平板状的圆板。挡板1a的材质可以为任意的材质。例如，可以为塑料，也可以为铝或铁(不锈钢)等金属。

挡板1a的厚度及重量可根据所需的气液gl的排出量、微细气泡的大小等来调节为任意的厚度及重量。通常，当通过减小厚度或使用轻质材料来减小挡板1a的重量时，挡板1a的摆动及旋转变快，因此能够使气液gl中所包含的气泡的微细化及混合能力提高。例如，在一具体实施方式中，在气液gl的排出量为约300l/分钟的条件下，将挡板1a的厚度设定为约5mm且将重量设定为约400g，但本发明不限定于此。

挡板的形状可以是任意的形状。在如图3所示的实施方式中，挡板1a为圆板，但本发明不限定于此。例如，也可以为三角形板、方形板或多边形板。关于挡板1a的外径b1，在能够承受从回旋流排出喷嘴1c喷出的回旋流的范围内，可具有任意的大小。若挡板1a的外径b1过小，则承受回旋流的部分变小，挡板1a的摆动及旋转的运动受到抑制，产生湍流的功能受损。并且，挡板1a的外径b1过大，通过回旋流实现的挡板1a的摆动及旋转的运动也会受到抑制，因此产生湍流的功能也受损。在本发明的优选实施方式中，挡板1a的形状可以是能够最高效地承受回旋流的圆形。在优选实施方式中，挡板1a的外径b1相对于回旋流排出喷嘴1c的喷嘴内径c1为约3倍～约5倍，但本发明不限定于此。在具体实施方式中，挡板1a的外径b1为约100mm～约150mm，但不限定于此。

关于挡板1a的开口的大小b2，在能够承受从回旋流排出喷嘴1c喷出的回旋流且可供挡板限制件1b插入的范围内，可以为任意的大小。

若挡板1a的开口b2过大，则承受回旋流的部分变小，因此挡板1a的摆动及旋转的的运动受到抑制，从而产生湍流的功能受损。此外，若挡板1a的开口b2过小，则与挡板限制件1b的外径之间的间隙变得过小，因此挡板1a的摆动及旋转的运动受到抑制，从而产生湍流的功能受损。在优选实施方式中，开口b2的内径大于挡板限制件1b的外径，并且小于回旋流排出喷嘴1c的回旋流喷出部的大小c1。在具体实施方式中，开口b2的内径为约15mm～约25mm，但本发明不限定于此。

如图3的(c)、图3的(d)所示，回旋流排出喷嘴1c具有大小为c1的回旋流喷出部。回旋流喷出部的大小c1根据回旋流的喷射压力、喷射量可以为任意大小。例如，在一具体实施方式中，在液体l的供给压力为约0.26mpa、气液gl的排出量为300l/分钟的条件下，回旋流喷出部的大小c1为直径约20mm～约30mm，但本发明不限定于此。此外，为了挡板1a的预期的摆动及旋转，优选液体l的供给压力为约0.05mpa以上。回旋流喷出部的形状可以为任意的形状。在图3所示的实施方式中，对圆形开口的情况进行了说明，但本发明不限定于此。例如，也可以为三角形开口或者四边形开口或多边形开口。

回旋流排出喷嘴1c具有渐缩角度为c2的渐缩部。将渐缩角度c2调节成使得回旋流碰撞于挡板1a，以使得挡板1a的倾斜在挡板1a的圆周方向上移位。渐缩角度c2过小或过大，挡板1a都不以挡板1a的倾斜在挡板1a的圆周方向上移位的方式进行动作。在具体实施方式中，渐缩角度c2为约30～约50°。更优选地，为约40～约45°。

渐缩部的渐缩直径c3被调整成使得回旋流碰撞于挡板1a，以使得挡板1a的倾斜在挡板1a的圆周方向上移位。渐缩直径c3过小或过大，都无法实现挡板1a的摆动及旋转的运动。在优选实施方式中，渐缩直径c3为挡板1a的外径b1的约1/4～约3/4，特别优选地，可以为约1/2。在具体实施方式中，渐缩直径c3为约50～约75mm，但本发明不限定于此。

回旋流排出喷嘴1c的高度c4可以为任意的高度。在具体实施方式中，为约25mm～约40mm，但本发明不限定于此。

图4是用于说明包括在图2所示的气泡微细化部100b中的湍流产生部20b的图，图4的(a)示出湍流产生部20b的外观，图4的(b)示出从图4的(a)的a4方向观察到的湍流产生部20b的结构，图4的(c)分解示出图4的(a)所示的湍流产生部20b，图4的(d)及图4的(e)示出湍流产生部20b的上部凸缘105的上表面及下表面的结构，图4的(f)及图4的(g)示出湍流产生部20b的下部凸缘106的上表面及下表面的结构。

湍流产生部20b形成第一容器，并且如图4的(a)所示，具有外形为圆柱形的筒状体107、配置于筒状体107的两端的呈圆板状的上部凸缘105及下部凸缘106、以及用于将这些凸缘105、106与筒状体107固定在一起的固定支柱108。如图4的(c)所示，固定支柱108包括支柱本体108c以及形成于支柱本体108c的两侧的螺纹部(支柱螺纹部)108d及108e，螺母108a及108b能够安装固定于支柱螺纹部108d及108e。

在图4所示的实施方式中，对第一容器为圆筒形筒体的情况进行了说明，但本发明不限定于此。第一容器可以是任意的筒状体。例如，可以为四棱柱体、三棱柱体或多棱柱体。

此处，如图4的(g)所示，下部凸缘106的大致中央形成有第一流体导入开口106b，该第一流体导入开口106b成为来自气泡生成部100a的气液gl的第一导入部，在下部凸缘106的周围以一定间隔形成有供固定支柱108的螺纹部108e插入的支柱插入孔106a。在图4的(a)所示的实施方式中，作为第一导入部的第一流体导入开口106b为一个，但不限定于此。第一流体导入开口106b可设置多个。

如图4的(f)所示，在下部凸缘106中的与筒状体107相接触的上表面形成有用于容纳筒状体107的下端边缘部的圆形槽106d，在圆形槽106d中嵌入有用于防止气液gl泄漏的密封件(未图示)。密封件例如使用环形的橡胶制密封圈，但不限定于此。

进一步，在下部凸缘106的上表面中央，以与第一流体导入开口106b重叠的方式安装有构成湍流产生机构1的回旋流排出喷嘴1c，并且从流体导入开口106b导入的气液gl的回旋流从回旋流排出喷嘴1c向筒状体107内喷出。

筒状体14的上端部通过焊接等固定于下部凸缘106的下表面，并使得外形为圆台形状的筒状体14与第一流体导入开口106b重叠。

并且，如图4的(d)所示，在上部凸缘105的中心部分形成有第二流体导入开口105c，该第二流体导入开口105c为用于导入第二流体(气体)的第一导入部，第二流体导入开口105c与第二流体导入管32的一端相连接。在上部凸缘105的周围，以一定间隔形成有供固定支柱108的螺纹部108d插入的支柱插入孔105a。在图4所示的实施方式中，作为第一导入部的第二流体导入开口105c为一个，但不限定于此。例如，可设置多个，也可以不设置第二流体导入开口105c，而使第二流体与第一流体一同从第一流体导入开口106b导入。

如图4的(e)所示，在上部凸缘105中的与筒状体107相接触的下表面形成有用于容纳筒状体107的上端边缘部的圆形槽105d，圆形槽105d中嵌入有用于防止气液gl泄漏的密封件(未图示)。在上部凸缘105中的与圆形槽105d相比位于内侧的部分设置有流体流出口105b，该流体流出口105b为用于使气液gl从湍流产生部20b向连结管31流出的第一导出部。流体流出口105b与构成连结部30b的连结管31的一端相连接。在图4所示的实施方式中，流体流出口105b(第一导出部)设有多个，但不限定于此。例如，流体流出口105b(第一导出部)也可以为一个。

流体流出口(第一导出部)105b可在使气液gl能够流出到连结管30b的范围内以任意大小、任意数量设置于任意的位置。

在优选实施方式中，如图4所示，尽可能设在圆形槽105d的附近，即，设在第一容器的外周侧。在第一容器的外周侧，因挡板1a的运动引起的气液gl的压力高，因此通过在其附近设置流体流出口(第一导出部)105b能够高效地使包含在气液gl内的气泡微细化。并且，通过像这样在第一容器的外周侧设置流体流出口105b(第一导出部)，能够使包含容易停留在第一容器的角落部的气泡的气液gl产生湍流，因此通过湍流来促进气液gl内的气泡的微细化。并且，由于气泡被微细化，所以能够可靠地进行气液gl内的液体l与气体g之间的混合。

关于流体流出口105b(第一导出部)的大小(截面积)，若大，则流速、水压无法增强，导致湍流的产生不足，因此小的为优选，但若过小，则排出量受限。在优选实施方式中，流体流出口105b(第一导出部)的大小(截面积)为回旋流排出喷嘴1c的回旋流喷出部的截面积的约1.5倍～约3倍。只要确定了在距第一容器的中心轴多少距离的位置上设置流体流出口105b(第一导出部)，就可基于上述条件来设定流体流出口105b(第一导出部)的直径和数量，但本发明不限定于此。

在优选实施方式中，如图4所示，在距第一容器的中心轴的相同距离处以相互隔开间隔的方式设置多个流体流出口(第一导出部)105b。由于设置多个流体流出口(第一导出部)105b，因此供湍流流动的位置增加，通过湍流，气液gl内的气泡的微细化得以促进。并且，由于气被泡微细化，所以能够可靠地进行气液gl内的液体l与气体g之间的混合。

在图4所示的实施方式中，说明了相邻的流体流出口(第一导出部)105b彼此之间的间隔均为隔开恒定距离的间隔的状态的情况，但本发明不限定于此。例如，也可以使各个相邻的流体流出口(第一导出部)105b彼此之间的间隔不同。在图4所示的实施方式中，说明了设置6个流体流出口(第一导出部)105b、6根连通管31的情况，但本发明不限定于此。在优选实施方式中，流体流出口(第一导出部)105b为4个～8个、连通管31为4根～8根，但本发明不限定于此。

流体流出口(第一导出部)105b的内径小于第一容器的内径，因此从流体流出口(第一导出部)105b向连结管31流出的气液gl的流速比在第一容器内流动的气液gl的流速快，从而形成湍流，因此在连结管31内能够促进气液gl内的气泡的微细化。并且，由于气泡被微细化，所以能够可靠地进行气液gl内的液体l与气体g之间的混合。

在上部凸缘105的下表面中央，以与第二流体导入开口105c重叠的方式安装有构成湍流产生机构1的挡板限制件1b。挡板限制件1b的下端部1b1向下延伸到经由挡板1a的中央的开口1a1稍微进入回旋流排出喷嘴1c的排出口1c1内的位置，从而挡板1a的移动范围能够由挡板限制件1b来进行限制。在挡板限制件1b的大致中心部形成有用于向气泡生成部100a导入第二流体(气体)的通路1b2。在图4所示的实施方式中，说明了在挡板限制件1b的大致中心部设置一个用于导入第二流体(气体)的通路1b2的情况，但本发明不限定于此。用于导入第二流体(气体)的通路1b2也可与挡板限制件1b分体设置而不是设在挡板限制件1b上，通路的数量也可以设置多个。

流体存积部10b(第二容器)

图5是用于说明包括在图2所示的气泡微细化部100b中的流体存积部(第二容器)10b的图，图5的(a)示出流体存积部(第二容器)10b的外观，图5的(b)示出从图5的(a)的a5方向观察到的流体存积部(第二容器)10b的结构，图5的(c)分解示出图5的(a)所示的流体存积部(第二容器)10b，图5的(d)及图5的(e)示出流体存积部(第二容器)10b的上部凸缘101的上表面及下表面的结构，图5的(f)及图5的(g)示出流体存积部(第二容器)10b的下部凸缘102的上表面及下表面的结构。

如图5的(a)所示，构成第二容器的流体存积部10b具有外形为圆柱形的筒状体103、配置于筒状体103的两端的呈圆板状的上部凸缘101及下部凸缘102、以及用于将这些凸缘101、102与筒状体103固定在一起的固定支柱104。如图5的(c)所示，固定支柱104包括支柱本体104c、形成于支柱本体104c的两侧的螺纹部(支柱螺纹部)104d及104e，螺母104a及104b安装固定于支柱螺纹部104d及104e。在图5所示的实施方式中，对第二容器是圆筒状筒体的情况进行了说明，但本发明不限定于此。第二容器可以为任意的筒状体。例如，可以为四棱柱体、三棱柱体或多棱柱体。

此处，如图5的(g)所示，在下部凸缘102的周围以一定的间隔形成有供固定支柱104的螺纹部104e插入的支柱插入孔102a。

如图5的(f)所示，在下部凸缘102中的与筒状体103相接触的上表面形成有用于容纳筒状体103的下端边缘部的圆形槽102c，在圆形槽102c中嵌入有用于防止气液gl泄漏的密封件(未图示)。密封件例如使用环形的橡胶制密封圈，但本发明不限定于此。

在下部凸缘102中的与圆形槽102c相比位于内侧的部分设有作为第二导入部的流体流入口102b。流体流入口(第二导入部)102b可在能够使气液gl高效地向流体存积部10b流入的范围内以任意大小、任意数量设置于任意的位置。

在优选实施方式中，如图5所示，流体流入口(第二导入部)102b尽可能设在圆形槽102c的附近，即，设在第二容器的外周侧。在第二容器的外周侧，因挡板1a的运动引起的气液gl的压力高，因此通过在其附近设置流体流入口(第二导入部)102b，能够高效率地使包含在气液gl内的气泡微细化。并且，通过像这样在第二容器的外周侧设置流体流入口(第二导入部)102b，能够使包含容易停留在第二容器的角落部的气泡的气液gl产生湍流，因此通过湍流来促进气液gl内的气泡的微细化。并且，由于气泡被微细化，所以能够可靠地进行气液gl内的液体l与气体g之间的混合。

关于流体流入口(第二导入部)102b的大小(截面积)，若大，则流速、水压无法增强，导致湍流的产生不足，因此小的为优选，但若过小，则排出量受限。在优选实施方式中，流体流入口(第二导入部)102b的大小(截面积)为回旋流排出喷嘴1c的回旋流喷出部的截面积的约1.5倍～约3倍，但本发明不限定于此。只要确定了在距第二容器的中心轴多少距离的位置设置流体流入口(第二导入部)102b，就能够基于上述条件来设定流体流入口(第二导入部)102b的直径和数量，但本发明不限定于此。

在优选实施方式中，如图5所示，在距流体存积部(第二容器)10b的中心轴的相同距离处以相互隔开恒定间隔的方式形成有多个流体流入口(第二导入部)102b。流体流入口(第二导入部)102b与构成连结部30b的连结管31的另一端相连接。并且，由于设置多个流体流入口(第二导入部)102b，因此供湍流流动的位置增加，通过湍流，气液gl内的气泡的微细化得以促进。并且，由于气泡被微细化，所以能够可靠地进行气液gl内的液体l与气体g之间的混合。

在图5所示的实施方式中，对设置6个流体流入口(第二导入部)102b的情况进行了说明，但本发明不限定于此。在优选实施方式中，流体流入口(第二导入部)102b为4～8个，与连通管31的数量相同，但本发明不限定于此。

关于通过湍流产生机构1而从第一容器通过连通管31的气液gl，在借助将气液gl从第一容器推向第一导出部的力通过连接管31时流速变快，该流速变化的气液gl流入第二容器内，由此与存在于第二容器内的其他气液gl积极混合。由于此时产生湍流，因此气液gl内的气泡的微细化得以促进。并且，由于气泡被微细化，所以能够可靠地进行气液gl内的液体l与气体g之间的混合。

并且，如图5的(a)所示，在上部凸缘101的中心部分安装有用于排出气液的流体排出接头101a，流体排出接头101a与作为第二导出部的流体排出管(第二导出部)122相连接。在上部凸缘101的周围以一定的间隔形成有供固定支柱104的螺纹部104d插入的支柱插入孔101b。在图5所示的实施方式中，流体排出管(第二导出部)122为一个，但本发明不限定于此。可设置多个。

如图5的(e)所示，在上部凸缘101中的与筒状体103相接触的下表面形成有用于容纳筒状体103的上端边缘部的圆形槽101d，在圆形槽101d中嵌入有用于防止气液gl泄漏的密封件(未图示)。

气泡生成部100a

图6是用于说明包括在图1所示的微细气泡产生装置100中的气泡生成部100a的图，图6的(a)示出气泡生成部100a的外观及局部剖面，图6的(b)示出图6的(a)的a6-a6线剖面的剖面结构，图6的(c)示出气泡生成部100a的内侧凸缘12b的结构，图6的(d)示出气泡生成部100a的回旋导向部件13的结构，图6的(e)示出从图6的(d)的d6方向观察到的回旋导向部件13的结构。

如图6的(a)所示，气泡生成部100a具有使液体l产生回旋流的回旋流产生部10a、使所产生的液体l的回旋流进行增强的回旋流增强部20a以及使增强了的液体l的回旋流的回转速度加速的回旋流加速部30a。

以下，具体说明气泡生成部100a的结构。

气泡生成部100a具有呈圆筒形状的外侧筒状体11、配置于外侧筒状体11的内侧的呈圆筒形状的内侧筒状体12以及安装在内侧筒状体12的下端面的内侧凸缘12b。其中，外侧筒状体11的中心轴与内侧筒状体12的中心轴大致重合。

在内侧凸缘12b安装有回旋导向部件13，该回旋导向部件13用于使被导入至外侧筒状体11内的液体l(流体)回旋。如图6的(d)及图6的(e)所示，回旋导向部件13具有：利用螺栓和螺母(未图示)而安装于内侧凸缘12b的叶片凸缘13a；以及通过焊接等而固定于叶片凸缘13a的叶片体13b。此外，在图中，12b1为形成于内侧凸缘12b的螺栓插入孔，13a1为形成于叶片凸缘13a的螺栓插入孔。外侧筒状体11内的配置有回旋导向部件13的区域为回旋流产生部10a。

如图6的(b)所示，在气泡生成部100a中，外侧筒状体11与内侧筒状体12之间的区域为被导入至外侧筒状体11内的液体l(流体)通过的流路，当通过上述流路的液体l(流体)从形成于内侧筒状体12的侧壁的侧壁开口12a进入到内侧筒状体12内时，液体l(流体)的回旋流的旋转反转，并且液体(流体)的回旋流的流速加快。外侧筒状体11内的配置有内侧筒状体12的区域为回旋流增强部20a。

在气泡生成部100a中，在内侧筒状体12的上端配置有外径为圆台形状的筒状体14，当进入到了内侧筒状体12内的液体l的回旋流进入该筒状体14内时，回旋流的回旋速度被一下加速。外径为圆台形状的筒状体14内的区域为回旋流加速部30a。

接着，说明本实施方式1的微细气泡产生装置100的动作。

图7是用于说明图1所示的微细气泡产生装置100的动作的图，图7的(a)示出在微细气泡产生装置100内的液体l(水)及气体g(空气)的流动，图7的(b)示出湍流产生机构1从停止状态改变为动作状态时的挡板1a的姿势的变化。

当由压送部(未图示)压送的液体l通过第一流体导入管121而导入至气泡生成部100a的外侧圆筒体11内时，在外侧圆筒体11内的回旋流产生部10a中，所导入的液体l沿通过回旋导向部件13的叶片体13b引导的方向回旋。进而，液体l的回旋流到达回旋流增强部20a，并且在流过设置于上述部分中的外侧圆筒体11与内侧圆筒体12之间的过程中从内侧圆筒体12的侧壁开口12a进入内侧圆筒体12内，此时，回旋流的旋转反转，进一步增强为液体的回旋强度增大了的回旋流。

在图7所示的实施方式中，说明了所导入的液体l沿通过回旋导向部件13的叶片体13b引导的方向回旋的情况，但本发明不限定于此。例如，也可以不设置回旋导向部件13的叶片体13b，而是以使得液体l沿着剖面观察时为环形的切线方向导入的方式在外侧圆筒体11的周面的局部设置第一流体导入管121，由此使液体产生回旋流。通过这种方法，无需设置叶片体13b，因此能够使装置的结构简化，并且减少制造成本和运行成本。

在图7所示的实施方式中，说明了通过设置内侧圆筒体12来使回旋流的旋转进行反转的情况，但本发明不限定于此。也可以不设置内侧圆筒体12，而使回旋流的旋转为单一方向。

由此所增强的液体l的回旋流借助液体l的流入压力而被推向内侧圆筒体12内并到达圆台形状的筒状体14。到达了圆台形状的筒状体14的液体l的回旋流的回旋速度因越是位于筒状体14的上侧、半径就越小的圆台结构而一下增大，从而有大的离心力作用于回旋的液体l。

通过上述离心力的作用，圆台形状的筒状体14的中心部具有负压。通过上述负压力，作为第二流体的气体(空气)g自动地经由第二流体导入管32及挡板限制件1b的第二流体通路1b2而导入至圆台形状的筒状体14的大致中心部。借助这种负压力来自动地供给与作为第一流体的液体l混合的作为第二流体的气体g，由此不需要用于供给作为第二流体的气体g的泵或压缩机等，有助于减少装置的成本。并且，负压根据作为第一流体的液体l的流量(流速)而变化。例如，当液体l的流量(流速)减小时，随之负压降低，被自动供给的气体g的供给量也降低。反之，当液体l的流量(流速)增加时，随之负压升高，被自动供给的气体g的供给量也增加。由此，能够根据作为第一流体的液体l的供给状况，来自动地调节作为第二流体的气体g的供给量，因此能够谋求混合条件的稳定化。并且，由于不需要用于调节作为第二流体的气体g的供给量的调节阀等，因此有助于进一步减少装置的成本。

上述作用尤其对在利用螺旋式过滤器除去絮凝物而进行净化的装置中使用的混合装置有用，上述絮凝物是通过向包含污泥的液体中混合如凝结剂等药液而形成的。例如，向混合装置100的第一流体导入管121导入包含污泥的液体，并从第二流体导入管32供给如凝结剂等药液。由此，与包含污泥的液体的流量(流速)相应量的药液被自动地供给并与包含污泥的液体混合，从而能够稳定地形成絮凝物。通过使包含所形成的絮凝物的液体此后通过公知的螺旋式过滤器，能够获得除去了絮凝物且不含污泥的液体。

然而，本发明不限定于此。例如，可以不从第二流体导入管32供给作为第二流体的气体g，而是将作为第一流体的液体l与作为第二流体的气体g以预先混合了状态从第一流体导入管121导入，或者还可以将作为第二流体的气体g以通过压送部(未图示)压送了的状态从第二流体导入管32供给。

被导入至上述筒状体14的大致中心部的气体g与在筒状体14内回旋的液体l混合，包含气体g的液体(气液)gl一边回旋一边从筒状体14的前端的回旋流排出喷嘴1c向湍流产生部20b的圆筒107内吹出。

借助一边回旋一边被吹出的气液glp的冲力，配置于回旋流排出喷嘴1c之上的挡板1a浮起，进一步，借助在回旋流加速部30a的圆筒体14及湍流产生部20b的圆筒体107的内部产生的负压(内部负压)限制挡板1a的浮起，通过导入挡板1a的上侧的气液的冲力与吹出的气液的冲力之间的平衡，挡板1a进行振动。

以下，对挡板1a的摆动(共振动作)进行说明。

图8是用于说明图7的(b)所示的湍流产生机构1的挡板1a的摆动(共振动作)的图，图8的(a)及图8的(b)是示出挡板1a在每个旋转位置s1～s4的、一边摆动一边旋转的样子的立体图及平面图。

在微细气泡产生装置100停止的状态下，不存在从回旋流排出喷嘴1c向湍流产生部20b内导入的气液gl的流动，挡板1a成为载置于回旋流排出喷嘴1c之上的状态(载置状态s0)。在该状态下，当微细气泡产生装置100启动时，在湍流产生部20b内，由气泡生成部100a所生成的气液gl的回旋流从回旋流排出喷嘴1c吹出。

像这样，当气液gl的回旋流被从回旋流排出喷嘴1c吹出时，借助被吹出的气液gl的回旋流的冲力，欲将挡板1a从回旋流排出喷嘴1c抬起的抬升力作用于载置在回旋流排出喷嘴1c之上的挡板1a，由此挡板1a成为在回旋流排出喷嘴1c之上浮起的状态。另一方面，在回旋流加速部30a的圆筒体14内的中央部，因回旋流的加速而产生负压，进一步在湍流产生部20b的圆筒体107内的中央部也产生负压，通过因这些内部负压而引起的气液的吸入，作用有将从回旋流排出喷嘴1c浮起的挡板1a拉回回旋流排出喷嘴1c侧的拉力。因此，挡板1a被保持在因回旋流引起的提升力与因内部负压产生的吸入所引起的拉力及挡板1a的自重相平衡的高度位置，并呈漂浮状态。

由于载置于回旋流排出喷嘴1c之上的挡板1a的中心相对于回旋流排出喷嘴1c的开口的中心偏移，或者受到外界干扰，因此挡板1a以倾斜状态被提升至回旋流排出喷嘴1c的上方。

然而，关于挡板1a的位置，由于挡板1a的移动范围受到挡板限制件1b的限制，所以不会从回旋流排出喷嘴1c的开口中心大幅偏移，因此由于在回旋流的影响下在湍流产生部20b的中心部所产生的负压的影响等，被提升的挡板1a受到朝向其中心与回旋流排出喷嘴1c的开口中心重合的位置的力。此外与此同时，围绕着回旋流排出喷嘴1c的开口中心轴，回旋流的冲力是均匀的，因此随着挡板1a的中心靠近回旋流排出喷嘴1c的开口中心，倾斜的挡板1a还受到欲恢复成与回旋流的截面平行的姿势的力。但是，恢复成与回旋流的截面平行的姿势的运动受到惯性力的作用，因此挡板1a呈挡板1a的一侧下降而另一侧上升的摆动状态。

当由于挡板1a的自重、气液gl的回旋流的冲力、以及因内部负压引起的气液gl的吸入的力量之间的关系而满足了共振条件时，上述摆动成为通过来自回旋流排出喷嘴1c的气液gl的回旋流与因内部负压引起的气液gl的吸入而持续摆动的共振状态。

再者，来自回旋流排出喷嘴1c的回旋流被喷射于挡板1a的下表面，因此挡板1a借助回旋流与挡板1a之间的摩擦力而向回旋流的旋转方向进行旋转。

其结果是，如图8的(a)及图8的(b)所示，挡板1a一边进行挡板1a的一侧下降而另一侧上升这样的摆动(共振动作)一边进行旋转。

例如，在图8的(a)、图8的(b)中示出将通过挡板1a的周缘上的点p1以及相对于该点p1位于中心的相反侧的点p2的直线作为摆动轴s，挡板1a一边向箭头sr所示方向摆动一边进行旋转的样子。

通过该挡板1a的摆动运动，在一个连结管31内流动的气液gl一边前后振动一边进入流体存积部(第二容器)10b，于是在连结管31的上游侧的湍流产生部20b及连结管31的下游侧的流体存积部(第二容器)10b中产生气液gl的湍流。像这样，通过产生气液gl的湍流，混合了的气液gl内所包含的气泡的微细化进一步得以促进。并且，由于气泡被微细化，所以能够可靠地进行气液gl内的液体l与气体g之间的混合。并且，连通管31以距第一容器的中心轴相同的距离、以相互隔开间隔的方式配置，因此通过挡板体1a的摆动及旋转运动，挡板1a被提升的位置及下拉的位置沿圆周方向依次移动。随之而来，产生湍流的连通管31的位置也依次移动，产生湍流的连通管31的位置附近的气液gl由于湍流而微细化进一步得以促进。并且，由于气泡被微细化，所以能够可靠地进行气液gl内的液体l与气体g之间的混合。

混合了的包含微细气泡的气液gl从流体存积部10b经由流体排出管(第二导出部)122而向微细气泡产生装置100的外部排出。

像这样，在本实施方式1的微细气泡产生装置100中包括：临时性存储排出的气液gl的流体存积部(第二容器)10b、设在流体存积部(第二容器)10b的上游侧且扰乱气液gl的流动的湍流产生部20b、以及将流体存积部(第二容器)10b和湍流产生部20b连结起来的连通部件30b，由湍流产生部20b、连通部件30b及流体存积部10b形成气液gl的流路，通过在湍流产生部20b中产生气液gl的湍流，来使从湍流产生部20b通过连通部件30b流入流体存积部10b的气液gl的流动产生振动。通过该湍流，能够将包含在气液gl内的微细气泡分割而进一步进行微细化。并且，由于气泡被微细化，所以能够更可靠地进行气液gl内的液体l与气体g之间的混合。

接着，说明本实施方式2的微细气泡产生装置1000。

图9是用于说明本发明的实施方式2的包括第二气泡微细化部(第三容器)300的微细气泡产生装置1000的图。图10为用于说明第二气泡微细化部(第三容器)300的图，图10的(a)示出第二气泡微细化部(第三容器)300的外观，图10的(b)示出图10的(a)的a10-a10线剖面的剖面结构，图10的(c)放大示出图10的(b)的a11虚线框部分。

微细气泡产生装置1000与图1所示的微细气泡产生装置100相比，仅在具有第二气泡微细化部(第三容器)300这一点上不同。因此，对与图1所示的结构要素相同的结构要素标注相同的附图标记，并省略其说明。

第二气泡微细化部(第三容器)300通过连结部件而与流体排出管(第二导出部)122相连接。在图9所示的实施方式中，对连结部件为橡胶软管302b及弯头302a的情况进行说明，但本发明不限定于此。例如，也可直接连接流体排出管(第二导出部)122与第二气泡微细化部(第三容器)300。

如图10的(a)及图10的(b)所示，第二气泡微细化部(第三容器)300包括：具有内壁和外壁的第三容器本体310、作为使气液gl回旋的回旋部的内侧柱状体320、用于向外侧筒状体310内部导入气液gl的作为第三导入部的流体导入部301、以及用于从外侧筒状体310内部向外部排出气液gl的作为第三导出部的流体排出部(第三导出部)302。此处，流体导入部(第三导入部)301设在外侧筒状体310的一端，流体排出部(第三导出部)302设在外侧筒状体310的另一端。

如图10的(b)所示，外侧筒状体310及内侧柱状体320通过内侧柱状体320嵌合于外侧筒状体310内来形成回旋通路rp2，该回旋通路rp2供气液gl一边旋回一边从外侧筒状体310的一端侧流向另一端侧。

图11是用于说明图10的(b)所示的第二气泡微细化部(第三容器)300的部件的图，图11的(a)示出第二气泡微细化部(第三容器)300的外侧筒状体310，图11的(b)示出构成第二气泡微细化部(第三容器)300的内侧柱状体320。

外侧筒状体310包括：具有流体导入部(第三导入部)301的导入侧周壁部311、具有流体排出部(第三导出部)302的排出侧周壁部313、位于导入侧周壁部311与排出侧周壁部313之间且沿着外侧筒状体310的大致轴方向排列的筒状体凹凸部312。在一实施方式中，设置于筒状体凹凸部312的凹凸形状可以呈任意形状。例如，在外侧筒状体310的轴方向的剖面(图11的(a)所示的剖面)中，例如，可以为四边形、三角形或半圆形。在一实施方式中，设置于筒状体凹凸部312的凹凸的、沿外侧筒状体310的轴方向的配置间隔可以为任意的。例如，既可以为恒定间隔，也可以根据配置部位来使凹凸的间隔不同，还可以为螺旋形。例如，设置于筒状体凹凸部312的凹凸的、沿外侧筒状体310的轴方向的配置间隔为恒定间隔，并且为约0.5mm～约7mm、约1mm～约5mm、约2mm～约3mm。在优选实施方式中，如图10的(c)所示，设置于筒状体凹凸部312的凹凸为螺旋形的螺纹槽312，并被配置成与设置于下文中所述的柱状体凹凸部中的凹凸呈嵌套状态，但本发明不限定于此。

内侧柱状体320包括：导入侧端部321，嵌合于外侧筒状体310的导入侧周壁部311；排出侧端部325，嵌合于外侧筒状体310的排出侧周壁部313；以及柱状体凹凸部323，与外侧筒状体310的筒状体凹凸部312相对。

在一实施方式中，设置于柱状体凹凸部323的凹凸的形状可以为任意的形状。例如，在内侧柱状体320的轴方向的剖面(图11的(b)所示的剖面)中，例如，可以为四边形、三角形或半圆形。在一实施方式中，设置于柱状体凹凸部323的凹凸的、沿内侧柱状体320的轴方向的配置间隔可以为任意的。例如，既可以为恒定间隔，也可以根据配置部位来使凹凸的间隔不同，还可以为螺旋形。

例如，设置于筒状体凹凸部312的凹凸的、沿外侧筒状体310的轴方向的配置间隔为恒定间隔，并且为约0.5mm～约7mm、约lmm～约5mm、约2mm～约3mm。在优选实施方式中，如图10的(c)所示，设置于柱状体凹凸部323的凹凸为螺旋形的螺纹牙323a，并且被配置成与设置于筒状体凹凸部312的螺纹槽312a呈嵌套状态，但本发明不限定于此。

在一实施方式中，设置于柱状体凹凸部323的螺纹牙323a与设置于筒状体凹凸部312的螺纹槽312a之间的间隙的距离可以为任意的。例如，既可以为恒定的间隔，也可以根据配置部位来使凹凸的间隔不同。例如，设置于柱状体凹凸部323的螺纹牙323a与设置于筒状体凹凸部312的螺纹槽312a之间的间隙距离为约0.5mm～约7mm、约lmm～约5mm、约1.5mm～约3mm。

内侧柱状体320的导入侧端部321与柱状体凹凸部323之间的部分为向所导入的气液gl施加回旋力的导入侧回旋部322，内侧柱状体320的排出侧端部325与柱状体凹凸部323之间的部分为向排出的气液gl施加回旋力的排出侧回旋部324。

此处，如图10的(c)、图11的(a)、图11的(b)所示，在柱状体凹凸部323的外周面形成有螺纹牙323a，并使得该螺纹牙323a与形成于筒状体凹凸部312的内周面的螺纹槽312a呈嵌套状态且螺纹的前进方向为相反关系。在外侧筒状体310的筒状体凹凸部312的内周面与内侧柱状体320的柱状体凹凸部323的外周面相对的部分，气液gl一边沿着外侧筒状体310的筒状体凹凸部312的螺纹槽312a旋回一边从外侧筒状体310的一端侧向另一端侧流动，并且该气液gl与内侧柱状体320的柱状体凹凸部323的螺纹牙323a碰撞。

在这样形成的第二气泡微细化部(第三容器)300中，向第二气泡微细化部(第三容器)300供给的气液gl被从流体导入部(第三导入部)301导入至回旋通路rp2。被导入至回旋通路rp2的气液gl因从流体导入部(第三导入部)301导入的冲力，而在外侧筒状体310的导入侧周壁部311与内侧柱状体320的导入侧回旋部322之间被施加回旋力。被施加了回旋力的气液gl通过外侧筒状体310的筒状体凹凸部312的内周面与内侧柱状体320的柱状体凹凸部323的外周面相对的部分，并向外侧筒状体310的排出侧周壁部313与内侧柱状体320的排出侧回旋部324之间的部分流入。当气液gl通过外侧筒状体310的筒状体凹凸部312的内周面与内侧柱状体320的柱状体凹凸部323的外周面相对的部分时，一边沿着外侧筒状体310的筒状体凹凸部312的螺纹槽312a回旋，一边从外侧筒状体310的一端侧流向另一端侧，因此气液gl与内侧柱状体320的柱状体凹凸部323的螺纹牙323a碰撞。由于该碰撞，包含于气液gl中的气泡被分割得更细。并且，由于气泡被微细化，所以能够更加可靠地进行气液gl内的液体l与气体g之间的混合。然后，经气泡微细化的气液gl在外侧筒状体310的排出侧周壁部313与内侧柱状体320的排出侧回旋部324之间的部分被施加回旋力，并从流体排出部(第三导出部)302向微细气泡产生装置1000的外部排出。像这样，第二气泡微细化部(第三容器)300在外侧柱状体310具有凹凸(螺纹槽312a)和/或在内侧柱状体320具有凹凸(螺纹牙323a)，因此，与在外侧柱状体310和/或内侧柱状体320不具有凹凸的情况相比，能够在使包含于气液gl内的气泡微细化的同时，大量生成微细气泡。并且，由于经微细化的气泡大量存在，所以能够更加可靠地进行气液gl内的液体l与气体g之间的混合。

因此，微细气泡产生装置1000由于具有第二气泡微细化部(第三容器)300，所以与实施方式1的微细气泡产生装置100相比，能够实现包含于气液gl内的气泡的进一步微细化以及微细气泡的大量生成。并且，由于经微细化的气泡大量存在，所以能够更可靠地进行气液gl内的液体l与气体g之间的混合。

如上所述，利用本发明的优选实施方式来举例说明本发明，但本发明不应局限于上述实施方式来进行解释。应理解，本发明的范围仅通过发明要求保护范围来解释。应理解，本领域的普通技术人员能够从本发明的具体优选实施方式的描述并基于本发明的描述及技术常识来实施等同范围。关于本说明书中所引用的专利、专利申请及文献，如其内容本身在本说明书中被具体记载的情况一样，其内容应作为对本说明书的参考而被引用。

产业上的可利用性

本发明在能够实现能可靠地混合包含第一流体和第二流体的流体的混合装置以及利用这种混合装置的混合流体的制造方法的方面是有用的。

附图标记的说明

1：湍流产生机构

1a：挡板

1a1：中央开口部

1b：挡板限制件

1b1：限制件下端部

1b2：第二流体通路

1c：回旋流排出喷嘴

1c1：排出口

10a：回旋流产生部

10b：流体存积部(第二容器)

11：外侧圆筒体

11a：上游侧凸缘

11b：下游侧凸缘

12：内侧圆筒体

12a：侧壁开口

12b：内侧凸缘

12b1、13a1：螺栓插入孔

13：回旋导向部件

13a：叶片凸缘

13b：叶片体

14：筒状体

14a：圆筒体上部

14b：圆筒体下部

14c：筒状体凸缘

15、16：螺栓15

15a、15b、16a、16b、104a、104b、108a、108b：螺母

20a：回旋流增强部

20b：湍流产生部(第一容器)

30a：回旋流加速部

30b：连通部件

31：连结管

32：第二流体导入管

100：微细气泡产生装置(混合装置)

100a：气泡生成部(流体混合部)

100b：第一气泡微细化部

101、105：上部凸缘

101a：流体排出接头

101b、102a、105a、106a：支柱插入孔

101d、102c、105d、106d：圆形槽

102、106：下部凸缘

102b：流体流入口(第二导入部)

103：筒状体

104、108：固定支柱

104c、108c：支柱本体

104d、104e、108d、108e：支柱螺纹部

105b：流体流出口(第一导出部)

105c：第二流体导入开口(第一导入部)

106b：第一流体导入开口(第一导入部)

107：筒状体

110：基座

111：基座支腿部

112：支撑凸缘

112a：第一流体导入接头

121：第一流体导入管

122：流体排出管(第二导出部)

300：第二气泡微细化部(第三容器)

301：流体导入部(第三导入部)

302：流体排出部(第三导出部)

310：外侧筒状体

311：导入侧周壁部

312：筒状体凹凸部

313：排出侧周壁部

320：内侧柱状体

321：导入侧端部

322：导入侧回旋部

323：柱状体凹凸部

324：排出侧回旋部

325：排出侧端部

g：气体

gl：气液

glp：流路

glp1：上游侧流路部

glp2：下游侧流路部

glp3：中间流路部

l：液体