一种液压多缸圆锥破碎机自动控制系统及方法与流程

本发明涉及一种液压多缸圆锥破碎机自动控制系统及方法，属于破碎机技术领域。

背景技术：

随着液压圆锥破碎机的不断发展和完善改进，已经达到了系列化、规格化、和标准化程度。高性能圆锥破碎机，其性能优越，可以满足“多破少磨”的工艺要求。我国在改革开放政策指引下，近年来国产先进的液压圆锥破碎机，其主要性能已经接近国外先进圆锥破碎机并有所改进。

国内生产多缸液压圆锥破碎机的厂家越来越多，很多生产厂家都没有能够将主轴压入机架的油压机。无论是大型油压机还是液氮冰箱采供成本都较高，很多生产厂家都不愿意购买，采用外协压装和冷热装的较多。外协费用高、周期长，冷热装不仅成本很高且存在一定安全隐患。且主轴采用过盈配合，拆装困难。

现在市面上的多缸液压圆锥破碎机均采用电机作为动力，通过皮带和皮带轮传动或电机与联轴器传动，还有的是皮带轮和联轴器组合传动。皮带和联轴器容易损坏，且损耗功率。

本公司在先申请的实用新型专利采用主驱动液压马达直接驱动，并且主驱动液压马达直接安装在机架上与机架采用可拆式螺栓连接，拆装维护简单方便。

随着圆锥破碎机性能的不断提升紧接而来的是对控制方面的要求也越来越高，对信息化、智能化控制的呼声越来越高。所以需要开发一种液压多缸圆锥破碎机自动控制系统。

技术实现要素：

本发明的目的提供一种液压多缸圆锥破碎机自动控制系统及方法，对各部分的润滑情况，压力或负荷情况进行监测，实现自动运行、自动给料，满足自动化生产的需求。不仅有自动控制功能，而且可以记录各种信息，包括排料口、电流、油温、轴承温度、给料料位、过滤器压差、过负荷振动和警报等信号。

本发明采用的技术方案是：一种液压多缸圆锥破碎机自动控制系统，包括主控制平台，主控制平台通过太网交换机和信号线连接润滑冷却系统、锁紧液压系统、振动监测系统、料位监测系统、排料口控制系统、除尘风机系统、轴承温度检测系统、主液压马达控制系统、主机控制系统、给料系统；

所述润滑冷却系统包括润滑油箱、润滑泵、多个散热器、过滤器，润滑油箱通过管路连接润滑泵，润滑泵连接过滤器，过滤器的润滑油出口连接散热器入口，散热器的润滑油出口连接主轴的润滑油入口，润滑油从主轴底部润滑油口进入主机，润滑油在主机循环一周后通过机架回油口回到邮箱；润滑油箱中设有润滑油油箱温度传感器、油箱低位浮子开关、加热器和回油温度监测传感器，偏心衬套中设有偏心衬套温度传感器，过滤器设有压差传感器，主轴进油口前段设有润滑油压力传感器，和润滑油流量计。

锁紧液压系统包括液压油箱、液压泵、控制阀、锁紧缸、释放油缸，通过液压泵向锁紧缸、释放油缸泵油，锁紧缸、释放油缸的控制阀中分别安装压力传感器，液压油箱内安装温度传感器；释放油缸采用串联式连接方式，且每个释放油缸配有一个溢流阀，每两个释放油缸共有一个蓄能器；

振动监测系统包括用于监测调整环跳动情况的振动传感器。

一种液压多缸圆锥破碎机自动控制方法，其特征是：通过润滑冷却系统来监测润滑油油箱温度、偏心衬套温度、润滑油压力、润滑油回油温度、润滑油的流量来控制润滑泵、多个散热器、加热器工作，保证工作过程中油温、压力温度，保证破碎机不过热运行；

通过锁紧液压系统进行锁紧和释放控制，保持锁紧压力和释放压力处于合理的范围之内。

通过振动监测系统监测调整环跳动情况，防止破碎机持续的超负荷运行；

通过料位监测系统监测料斗料位，维持稳定破碎机的给料量；

通过排料口控制系统调节排料口衬板来调节排料口大小；

通过除尘风机控制系统监测风量，并以此作为更换鼓风机滤芯的依据；

通过轴承温度检测系统监测偏心衬套油温和主驱动马达油温，以此判断主机运行状态，并防止主驱动马达过热运行；

通过主驱动液压马达系统监测主驱动马达的油压来监测破碎机的负荷，并根据监测值调整主机转速。

本发明的有益效果是：1.采用多润滑点独立控制，方便信息采集、信息分析和故障分析，为故障处理提供精准信息，为自动化和智能化和无人化运行提供基础，为远程操控提供依据。2.锁紧液压系统自动循环控制，具备自动加压功能，保持锁紧压力和释放压力处于合理的范围之内。将释放油缸串联在一起增加了破碎机的过铁能力，能过更加迅速的排出混在破碎物料中的铁块等不可破碎物体。3.采用了振动监测控制系统，可防止破碎机持续的超负荷运行，避免造成破碎机严重的损害，提高破碎机零部件及整机的使用寿命。4.排料口大小可精确标定，便于调节，对衬板的磨损情况量化并以数字显示，且衬板磨损后期提示更换衬板，避免因衬板过度使用而造成不必要的损失，如动锥磨损,锁紧螺栓和适配环损坏等。5.采用主驱动马达作为主驱动力，通过监测主驱动马达的油压来监测破碎机的负荷，并根据监测值调整主机转速，在允许范围内发挥出破碎机最大功效。6.将各子系统统筹规划实现自动运行、自动给料，满足自动化生产的需求。不仅有自动控制功能，而且可以记录各种信息，包括排料口、电流、油温、轴承温度、给料料位、过滤器压差、过负荷振动和警报等信号，同时，还设有通讯接口，便于高层管理在办公室直接调用和查看现场数据。

附图说明

图1是液压多缸圆锥破碎机整机示意图。

图2是液压多缸圆锥破碎机主要结构示意图。

图1和图2中：1.调整帽、2.料斗、3.驱动环、4.锁紧环、5.锁紧缸、6.调整环、7.定锥、8.定锥衬板、9.动锥衬板、10.动锥、11.配重、12.主驱动液压马达、13.动锥衬套、14.大齿轮、15.小齿轮、16.偏心套、17.偏心衬套、18.主轴、19.液压螺母、20.止推轴承下盘、21.止推轴承上盘、22.球面瓦架、23.机架、24.释放油缸、25.蓄能器、26.球面瓦、27.动锥球体、28.锁紧螺栓、29.分料帽，30.溢流阀。

图3是液压多缸圆锥破碎机自动控制系统示意图。

图4是润滑冷却系统设备流程图。

图5是润滑冷却系统控制过程一；

图6是润滑冷却系统控制过程二；

图7是润滑冷却系统控制过程三；

图8是润滑冷却系统控制过程四；

图9是润滑冷却系统控制过程五；

图10是润滑冷却系统控制过程六；

图11是润滑冷却系统控制过程七；

图12是润滑冷却系统控制过程八。

图13是锁紧液压系统控制过程一；

图14是锁紧液压系统控制过程二；

图15是锁紧液压系统控制过程三；

图16是锁紧液压系统控制过程四。

图17是振动监测系统控制过程。

图18是料位监测系统控制过程。

图19是排料口控制系统控制过程。

图20是除尘风机系统控制过程一；

图21是除尘风机系统控制过程二。

图22是轴承温度检测系统控制过程一；

图23是轴承温度检测系统控制过程二。

图24是主液压马达控制过程。

图25是主机控制系统控制过程。

图26是给料系统控制过程。

图27是排料口标定过程图。

具体实施方式

下面结合附图进一步详细阐明本发明。

液压多缸液压圆锥破碎机的主体结构如图1和图2所示，主要包括机架23、定锥总成、动锥总成、偏心总成、主轴18、主驱动液压马达12，动锥总成和偏心总成装配在主轴18上，主驱动液压马12安装在机架上，主驱动液压马12与偏心总成通过齿轮连接，偏心总成连接动锥总成，定锥总成通过释放油缸24连接机架23，主轴18通过液压螺母19与机架23装配。

机架23底部开沉孔用于安装液压螺母19，液压螺母19包括锁紧螺母和锁紧油缸，锁紧螺母的内孔设有螺纹，锁紧螺母内孔与主轴18下端螺纹连接，锁紧螺母中均有分布四个锁紧油缸，锁紧油缸的锁紧油缸缸筒与锁紧螺母固定连接，锁紧油缸缸筒设有进油口，锁紧油缸阀芯安装在锁紧油缸缸筒中，锁紧油缸阀芯伸出时顶在机架23上并且不与主轴18接触。锁紧螺母通过螺纹与主轴18固定在一起，锁紧油缸阀芯顶机架23，机架23与主轴18张紧从而使主轴18压紧在机架23中完成装配。

定锥总成包括调整帽1、料斗2、驱动环3、锁紧环4、锁紧缸5、调整环6、定锥7、定锥衬板8，调整环6通过6个释放油缸24与机架23连接，定锥7和调整环6螺纹连接，定锥衬板8固定在定锥7内壁，驱动环3与定锥7螺纹连接，调整环6上安装锁紧缸5，锁紧环4安装在锁紧缸5的推杆上，锁紧环4可以与驱动环3卡合，料斗2安装与定锥7上。通过驱动环3驱动定锥7，定锥7沿螺纹上下升降，从而调节定锥7与动锥10的距离，从而控制排料口的大小，通过锁紧缸5驱动锁紧环4卡住驱动环3来实现调节后的锁紧，固定定锥7的位置。在调整环6上固定液压马达作为驱动环3的驱动装置，液压马达的输出轴安装主动齿轮，主动齿轮与驱动环3的齿啮合。

动锥总成包括动锥球体27、动锥衬板9、动锥10、动锥衬套13，动锥球体27坐落在球面瓦26上面形成一个摩擦运动副，球面瓦26通过球面瓦架22与主轴18固定在一起，动锥10与动锥球体27固定在一起，动锥10表面设有动锥衬板9，动锥10内侧设有动锥衬套13，动锥10上端连接锁紧螺栓28，锁紧螺栓28上安装分料帽29。

偏心总成包括大齿轮14、偏心套16、配重11、偏心衬套17，偏心套16下端连接大齿轮14，偏心套16连接动锥10，偏心套16内设偏心衬套17，偏心衬套17起防止偏心套16与主轴18磨损的作用。偏心套16还通过螺栓固定连接有配重11。偏心套16与机架23之间设置止推轴承下盘20和止推轴承上盘21。

上述液压多缸液压圆锥破碎机，采用液压螺母固定主轴，采用主驱动液压马达直接驱动主轴，本发明设计了如图3所示的液压多缸圆锥破碎机自动控制系统，包括主控制平台，主控制平台通过太网交换机和信号线连接润滑冷却系统、锁紧液压系统、振动监测系统、料位监测系统、排料口控制系统、除尘风机系统、轴承温度检测系统、主液压马达控制系统、主机控制系统、给料系统。本发明所述主控制平台是基于逻辑控制过程的操作平台，装载于plc或计算机上。

如图4所示，本发明的润滑冷却系统包括润滑油箱、润滑泵、多个散热器、过滤器，润滑油箱通过管路连接润滑泵，润滑泵连接过滤器，过滤器的润滑油出口连接散热器入口，散热器的润滑油出口连接主轴的润滑油入口，润滑油从主轴底部润滑油口进入主机，润滑油在主机循环一周后通过机架回油口回到邮箱；润滑油箱中设有润滑油油箱温度传感器、油箱低位浮子开关、加热器和回油温度监测传感器，偏心衬套中设有偏心衬套温度传感器，过滤器设有压差传感器，主轴进油口前段设有润滑油压力传感器，和润滑油流量计。

润滑冷却系统控制方法如下：

步骤一，如图5所示，根据润滑油油箱温度传感器监测润滑油油箱温度，并和设定值t1比较，如果润滑油油箱温度≥润滑油油箱温度设定值t1，且油箱油位浮子开关闭合则可以启动润润泵；如果润滑油油箱温度<润滑油油箱温度设定值t1，则将偏心衬套温度传感器监测到的偏心衬套温度和偏心衬套温度设定值t2作比较，当偏心衬套温度≥偏心衬套温度设定值t2，表示偏心衬套不过冷，同时润滑油油箱温度≥润滑油油箱温度最低值t3且油箱油位浮子开关闭合则可以启动润润泵。润滑泵运行2分钟后润滑冷却系统允许主机启动。

步骤二，如果润滑油油箱温度≤润滑油油箱温度设定值t1，且油箱油位浮子开关闭合则启动加热器，当润滑油油箱温度≥偏心衬套温度设定值t2则关闭加热器。

步骤三，润滑泵运行后，当润滑油油箱温度≤润滑油油箱温度最低值t3，则发出“油箱温度低”报警，并发出停机指令。

步骤四，如图6所示，润滑泵开始运行后，通过润滑油压力传感器监测润滑油压力值，当润滑油压力≤设定值p1,则发出“润滑油压力低”报警，关闭润滑泵。润滑油压力≤设定值p4，则不允许主机启动，主机运行后如果润滑油压力≤设定值p3则发出“润滑油压力低”报警并发出停机指令；主机运行后如果润滑油压力≤设定值p2则发出“润滑油压力低”报警并发出停止给料指令。

步骤五，如图7所示，润滑泵运行后通过回油温度监测传感器监测润滑油回油温度，若果润滑油温度≥设定值t9则开启1、2号散热器，滑油温度≥设定值t10则开启1、2、3号散热器；滑油温度≤46℃关闭3号散热器，滑油温度≤设定值t11关闭1、2、3号散热器。如果润滑泵停止则关闭所有散热器。

步骤六，如图8所示，润滑泵运行时通过润滑油流量计监测润滑油的流量，当润滑油的流量≤设定值q1则发出“润滑油流量低”报警并发出停机指令，当润滑油的流量≤设定值q2则发出“润滑油流量低”报警并发出停止给料指令，q1是指危险值，必须马上停机，q2是警示值，继续破碎现有物料但不宜加料。

步骤七，如图9所示，过滤器带压差传感器，在润滑泵运行时监测过滤器压差，当过滤器压力差≤设定值p5则发出“过滤器损坏”报警并发出停止给料指令；当过滤器压力差≥设定值p6则发出“过滤器堵塞”报警；当过滤器压力差≥设定值p7则发出“过滤器堵塞”报警并发出停机指令。

步骤八，如图10所示，润滑油油箱的油位是通过润滑油油箱内的低油位浮子开关和油位浮子开关两个浮子开关来监控的，当低油位浮子开关断开，则发出“润滑油油位超低”报警并指令关闭加热器和停机；当油位浮子开关断开，则发出“润滑油油位低”报警并指令关闭加热器。

步骤九，如图11所示，当润滑泵运行时通过回油温度传感器监测润滑回油温度，当回油温度≥设定值t5时发出“回油温度高”报警，并指令停机；当回油温度≥设定值t7时发出“回油温度高”提示；当回油温度≤设定值t3时发出“回油温度低”报警，并指令停机；当回油温度≤设定值t8时发出“回油温度低”提示；当回油温度≥设定值t6时发出“回油温度高”报警，并指令停给料同时开始3分钟计时，3分钟后如果回油温度≥设定值t6则发出“持续回油温度高”报警并指令停机，如果回油温度<设定值t6则指令恢复给料。

步骤十，如图12所示，通过一对接近开关检测调整帽是否旋转，当检测到调整帽旋转时则指令启动螺纹润滑系统，并检测润滑脂的油量，润滑脂油量足够且螺纹润滑系统运行6个循环后停止螺纹润滑系统。当检测到润滑脂油量不够使则发出“螺纹润滑脂少”报警并指令停止螺纹润滑系统并提示更换润滑脂油桶。螺纹润滑系统是与步骤一至九的润滑油系统相对独立的。

这种润滑冷却控制方法的优点是:多润滑点独立控制，方便信息采集、信息分析和故障分析，为故障处理提供精准信息，为自动化和智能化和无人化运行提供基础，为远程操控提供依据。

锁紧液压系统包括液压油箱、液压泵、控制阀、锁紧缸、释放油缸，通过液压泵向锁紧缸、释放油缸泵油，锁紧缸、释放油缸的控制阀中分别安装压力传感器，液压油箱内安装温度传感器。释放油缸采用串联式连接方式，且每个释放油缸配有一个溢流阀，每两个释放油缸共有一个蓄能器。

如图13-16所示，锁紧液压系统控制步骤如下：

步骤一，通过压力传感器监测破碎机的释放油缸释放压力，当释放压力≤设定值p8时发出“释放压力低”报警并指令停止给料。

步骤二，通过压力传感器监测破碎机的锁紧缸锁紧压力，当锁紧压力≤设定值p9时发出“锁紧压力低”报警并指令停止给料。

步骤三，液压油箱的油位是通过液压油箱内的浮子开关来监控的，当浮子开关闭合时则发出“液压油油位低”报警并指令停止给料和液压泵。

步骤四，通过温度传感器监测液压油的油温，当液压油温度≥设定值t14时则发出“液压油温度高”报警并指令停给料和液压泵。

步骤五，当监测到的锁紧压力≤设定值p10或者释放压力≤设定值p11时则启动液压泵冲压，并统计1小时内液压泵启动次数，当1小时内液压泵启动次数达到8次是则发出“液压泵频繁启动”报警，如果液压泵启动失败则发出“锁紧压力冲压故障”报警。

这种锁紧和释放控制方法的优点是:自动化程度高，整个锁紧液压系统自动循环控制，具备自动加压功能，保持锁紧压力和释放压力处于合理的范围之内。将释放油缸串联在一起增加了破碎机的过铁能力，能过更加迅速的排出混在破碎物料中的铁块等不可破碎物体。

振动监测系统包括用于监测调整环跳动情况的振动传感器，如图17所示，振动监测控制步骤如下：通过振动传感器来监测调整环跳动，在未给料状态下当监测到调整环连续出现每分钟一次时发出“调整环连续跳动”报警并指令停机；在给料状态下当监测到调整环跳动连续出现10秒一次或者2分钟内出现超过4次持续3秒的跳动则发出“调整环跳动”报警并指令停给料并提示加大排料口。

这种振动监测控制方法的优点是:可防止破碎机持续的超负荷运行，避免造成破碎机严重的损害，提高破碎机零部件及整机的使用寿命。

料位监测系统包括用于监测料斗料位的料位计，如图18所示，料位监测控制过程为：通过料位计监测破碎机的料位情况，当监测到给料斗的料位高于设定的最大料位且指令减少给料后料位依然持续10秒高于该设定值则发出“料位高”报警并指令停止给料；当监测到给料斗的料位低于设定的最小料位且指令增加给料后料位依然持续10秒低于该设定值则发出“低料位”报警并指令停止给料。

这种料位监测控制方法的优点是:可以维持稳定破碎机的给料量，保持破碎机负荷稳定，实现破碎效率最大化，可充分发挥破碎机的效益。

排料口控制系统包括用于调节排料口衬板的液压马达，排料口系统控制步骤如图19所示：通过液压传感器监测调节排料口液压马达的压力，当监测的液压马达的压力值低于设定值时说明排料口衬板未接触，当监测的液压马达的压力值超过设定值时说明排料口衬板接触，指令液压马达反转，直到排料口到达设定的排料口，液压马达停止。

更特别的，排料口控制系统在运行前进行标定，标定方式如图27所示，每次标定排料口时程序自动计算出每次的排料口衬板磨损量并与之前的磨损量累加得到累计排料口衬板磨损量，根基累加衬板磨损量的数值提示更换衬板，和自动停止给料，并发出“衬板危机”报警。排料口衬板更换后启动新衬板程序，程序回到初始状态。包括以下步骤：

步骤一，收到开机指令后首先进入“标定排料口”程序，按设定的排料口自动标定排料口。并根据设定计算公式计算本次标定排料口时的衬板磨损量，和统计累计衬板磨损量。

步骤二，将累计衬板磨损量和设定的允许衬板最大磨损量比较，当累计衬板磨损量达到或超过设定的允许衬板最大磨损量时，则发出“衬板报警”报警，并提示更换衬板。

步骤三，更换衬板后，按“新衬板”程序标定一次排料口，则衬板磨损量清零。

排料口计算公式：

a:排料口大小(mm)

a0:调整前的排料口大小(mm)，

s：定锥螺纹导程(mm)，设计定值

z：驱动环齿数，设计定值

n:数齿器统计的齿数(正转为“+”，反转为“-”)，每次调节排料口均从0开始统计。

在标定排料口时，在液压马达反转的瞬间a0和n归0，。

衬板磨损量计算公式：

w:累计衬板磨损量

w0：衬板标定前衬板磨损量

a1:标定前的排料口大小(mm)，

s：定锥螺纹导程(mm)，设计定值

z：驱动环齿数，设计定值

n1:数齿器统计的液压马达反转前的齿数(液压马达反转n值为负数),

按新衬板标定时，标定完成后w归零。

这种排料口控制方法的优点是:排料口数字显示，可以做到精准的调节排料口。对衬板的磨损情况量化并以数字显示，且衬板磨损后期提示更换衬板，避免因衬板过度使用而造成不必要的损失，如动锥磨损,锁紧螺栓和适配环损坏等，为用户提供最大的经济效益。

如图20和21所示，除尘风机控制系统包括鼓风机和监测风量的流量计，控制步骤如下：

步骤一，通过鼓风机电流检测鼓风机是否运行，在润滑泵启动状态下当检测到鼓风机停止则发出“鼓风机停止”报警并禁止启动主机。

步骤二，通过流量计监测鼓风机的风量，当监测到鼓风机的风量≤设定值则发出“风量低”报警并提示检查空滤滤芯是否需要更换。

轴承温度检测系统包括偏心衬套油温传感器、主驱动马达油温传感器，如图22和23所示，控制步骤如下：

步骤一，通过温度传感器监测偏心衬套的油温，当监测到偏心衬套的油温≥设定值t12时则发出“偏心衬套油温高”报警并指令停止给料，此时如果监测到偏心衬套油温≥设定值t13或者2分钟计后偏心衬套油温≥设定值t12，则发出“偏心衬套油温超高”报警并指令停机。

步骤二，通过温度传感器监测主驱动马达的油温，当监测到主驱动马达的油温≥设定值t5时则发出“主驱动马达油温高”报警并指令停机，如果监测到主驱动马达油温≥设定值t7则发出“主驱动马达油温高”报警。

这种鼓风机控制方法的优点是:不需要人工检查鼓风机滤芯，程序根据更风量自动提示清理或更换滤芯。在主机内部偏衬套处设立温度传感器，更加精准的检测主机内部温度，可以更加准确的判断主机运行状态。通过监测主驱动马达的油温可以好的保护主驱动马达。

主驱动液压马达系统包括主驱动液压马达液压油压力传感器，通过主驱动液压马达12液压油压力可以反映破碎机内破碎阻力，通过实时检测主驱动液压马达12液压油压力并与主驱动液压马达12转速连锁，压力上升破碎阻力增加在应许范围内提高主驱动液压马达12转速，提高破碎效率，当超过允许范围则根据压力值判断报警或是停机，保护破碎机，整个过程均由程序自动控制。如图24所示，包括以下步骤：

步骤一，根据给料斗料位传感器监测破碎机的料位判断破碎机是否带料运行，

步骤二，破碎机带料运行则通过压力传感器监测主驱动液压马达的压力p12，并和设定的p13比较，如果p12≤p13则发出“主马达压力低”报警，并逐步停止给料和停机，并提示检查主驱动液压马达油管是否存在漏油。

步骤三，p12>p13则比较p12和设定的p14看，如果p12≤p14则发出增加给料信号。

步骤四，p12>p14则比较p12和设定的p15看，如果p12≥p15则发出增加主驱动液压马达5％的转速信号。

步骤五，比较p12和设定的p16看，如果p12≥p16则发出“主马达压力高”报警，并发出停止给料指令，同时开始10秒钟计时。10秒后，如果p12≤p15则恢复给料，如果p12>p15则发出停机指令。

这种主驱动马达控制方法的优点是:通过监测主驱动马达的油压来监测破碎机的负荷，并根据监测值调整主机转速，在允许范围内发挥出破碎机最大功效。为客户提供最大经济效益。

如图25所示，主机系统控制步骤如下：

步骤一，破碎机的主机系统控制是各个系统的一个组合，在满足以下所有条件才下允许启动主机：润滑油油箱温度大于设定值t3，润滑油回油温度大于设定值t3，润滑油回油温度小于设定值t6，润滑油压力大于设定值p3，偏心衬套油温小于设定值t12，过滤器压差小于设定值p7，调整环无1分钟持续报警，润滑油箱低油位浮子开关断开，主驱动马达油温小于设定值t13，润滑油流量大于设定值q1，无无主驱动马达压力低报警。

如图26所示，给料系统控制步骤如下：

步骤一：破碎机的给料系统控制也是各个系统的一个组合，在满足以下所有条件才下允许给料：主机运行，出料皮带运行，润滑油油箱温度大于设定值t3，润滑油回油温度大于设定值t3，润滑油回油温度小于设定值t6，润滑油压力大于设定值p2，偏心衬套油温小于设定值t12，过滤器压差小于设定值p7，过滤器压差大于设定值p1，调整环无10秒持续报警，释放压力大于设定值p8，锁紧压力大于设定值p9，液压油油位浮子开关断开，液压油温度小于设定值t14，润滑油箱低油位浮子开关断开，主驱动马达油温小于设定值t5，润滑油流量大于设定值q2，无主驱动马达压力报警。

这种主机和给料控制方法的优点是:将各个系统的独立控制结合成两个相对独立的控制系统，将各子系统统筹规划实现自动运行、自动给料。满足自动化生产的需求。

本发明不仅有自动控制功能，而且可以记录各种信息，包括排料口、电流、油温、轴承温度、给料料位、过滤器压差、过负荷振动和警报等信号(报警声响5秒以上)，同时，还设有通讯接口，便于高层管理在办公室直接调用和查看现场数据。

上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。