一种籼米保胚加工方法及留胚米与流程

本发明涉及粮食加工技术领域，特别涉及一种籼米保胚加工方法及留胚米。

背景技术：

留胚米，又称胚芽米，是指稻谷在经过碾磨加工后大米留胚率能达80％以上并符合大米等级标准的精米。胚芽作为稻米的初生和分生组织，是谷物生理活性最强的部分。胚芽中含有丰富的蛋白质、脂肪、可溶性糖、多种维生素以及钙铁等必需微量元素，大米胚芽含有的营养成分占大米总营养成分的70％以上。随着人们对健康、营养的追求，近年来，留胚米成为了消费者的首选。

留胚率是指大米试样中留胚米粒占试样粒数的百分率。粳米米粒丰满肥厚，横断面近似于圆形，可以承受较大的碾制力，精制后留胚率较高，因此，已有的大米保胚加工技术多以粳米为原料。然而，粳米与籼米口感不同，对于喜食籼米的消费者来说，现有的留胚米并不能满足他们的需求；此外，粳米生长周期长，且其籽粒结构紧实导致碾制时能耗较高，而籼米一年两季或多季且籽粒结构松散，如果能开发出籼米的保胚加工方法，将更具有经济效益。但由于籼米米粒狭长，横断面扁平，导致其精制后留胚率较低，目前尚未出现加工籼米成留胚米的技术。

技术实现要素：

本发明的主要目的是提出一种籼米保胚加工方法及留胚米，旨在提供一种以籼米为原料制备留胚米的方法。

为实现上述目的，本发明提出一种籼米保胚加工方法，所述籼米保胚加工方法包括以下步骤：

将籼稻依次经过筛选、砻谷、谷糙分离，形成籼糙米；

采用铁辊碾米机对所述籼糙米碾白处理；

将经所述碾白处理后的籼糙米进行提纯，得留胚米；

其中，所述碾白处理时，碾程为三机串联且按照加工顺序所述三机的碾白压力比为(4.8～5.1)：(3～2)：1。

可选地，所述将籼稻依次经过筛选、砻谷、谷糙分离，形成籼糙米的步骤中，所述籼稻的水分含量为14.8～15wt％，留胚率不小于99％。

可选地，所述将籼稻依次经过筛选、砻谷、谷糙分离，形成籼糙米的步骤包括：

清除籼稻中的杂草、植物根茎、灰尘轻质杂质；

清除籼稻中的重质杂质；

磁选以去除金属杂质；

使用砻谷机将籼稻脱去颖壳；

对经砻谷处理的籼稻进行谷糙分离以获得籼糙米。

可选地，所述采用铁辊碾米机对所述籼糙米碾白处理的步骤中，

每台铁辊碾米机的碾米时间为15～25s。

可选地，所述采用铁辊碾米机对所述籼糙米碾白处理的步骤中，所述铁辊碾米机的转速为960～1000r/min。

可选地，按照加工顺序，所述三机的转速依次为1000r/min、970r/min、960r/min。

可选地，所述采用铁辊碾米机对所述籼糙米碾白处理的步骤中，所述铁辊碾米机的工艺参数为：碾米筋与碾米辊中心线的夹角为2°～3°，碾白室间隙为8.6～9.0mm。

可选地，所述将经所述碾白处理后的籼糙米进行提纯，得留胚米的步骤包括：

将经所述碾白处理后的籼糙米依次去石、磁选、色选，得留胚米。

本发明还提出一种留胚米，所述留胚米由如上所述的籼米保胚加工方法制得。

可选地，所述留胚米的留胚率不小于85％。

本发明提供的技术方案中，通过采用三机串联轻碾处理的方法并对碾白压力进行调控，使得经本发明方法处理后的籼米仍然能保留较多的胚芽，不仅可以获得以籼米为原料制得的留胚米，而且留胚率可以达到85％以上。此外，相较现有的粳米加工方法，本发明方法大大降低了碾米机的能耗。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。

需要说明的是，实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。此外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

留胚率是指大米试样中留胚米粒占试样粒数的百分率。粳米米粒丰满肥厚，横断面近似于圆形，可以承受较大的碾制力，精制后留胚率较高，因此，已有的大米保胚加工技术多以粳米为原料。然而，粳米与籼米口感不同，对于喜食籼米的消费者来说，现有的留胚米并不能满足他们的需求；此外，粳米生长周期长，且其籽粒结构紧实导致碾制时能耗较高，而籼米一年两季或多季且籽粒结构松散，如果能开发出籼米的保胚加工方法，将更具有经济效益。但由于籼米米粒狭长，横断面扁平，导致其精制后留胚率较低，目前尚未出现加工籼米成留胚米的技术。

鉴于此，本发明提出一种籼米保胚加工方法，图1为本发明籼米保胚加工方法的一实施例。本发明方法通过采用三机串联轻碾处理的方法并对碾白压力进行调控，使得经本发明方法处理后的籼米仍然能保留较多的胚芽，不仅可以获得以籼米为原料制得的留胚米，而且留胚率可以达到85％以上。此外，相较现有的粳米加工方法，本发明方法大大降低了碾米机的能耗。

参阅图1，本实施例籼米保胚加工方法包括如下步骤：

步骤s10、将籼稻依次经过筛选、砻谷、谷糙分离，形成籼糙米。

其中，所述籼稻的水分含量为14.8～15wt％，留胚率不小于99％。

籼米具有益气、养阴、润燥、补气养心、养肝滋体、益精强志、和五脏、通血脉、聪耳明目、止烦、止渴、止泻的功效。经常食用籼米，可预防糖尿病、脚气病，消除口腔炎症和口臭，刺激胃液的分泌，有助于消化，并对脂肪的吸收有促进作用。籼米产量较高，通常一年两季或者多季，种植效益更胜粳米，以籼稻作为制备留胚米的原料经济效益较好。

作为原料的籼稻的水分含量和胚芽保留率是影响保胚加工效果的重要因素。本实施例优选水分含量为14.8～15wt％，留胚率不小于99％的籼稻作为原料。

具体实施时，步骤s10可以通过以下步骤实现：

步骤s11、清除籼稻中的杂草、植物根茎、灰尘轻质杂质；

步骤s12、清除籼稻中的重质杂质；

步骤s13、磁选以去除金属杂质；

步骤s14、使用砻谷机将籼稻脱去颖壳；

步骤s15、对经砻谷处理的籼稻进行谷糙分离以获得籼糙米。

步骤s11和s12的作用在于去除籼稻原料中夹杂的部分轻质或者重质杂质，具体实施时，可以采用任意一种已知的除杂方法，例如振动筛、风选等，本实施例使用抽风机对籼稻进行风选以去除籼稻中的杂草、植物根茎、灰尘等轻质杂质，然后将籼稻置于振动筛中，清除掉籼稻中混杂的石头、土块等重质杂质。

本实施例采用磁选机吸附籼稻中的金属杂质。

此外，经步骤s14处理后的籼稻中包括籼糙米、颖壳、籼稻等，需要进一步谷糙分离，具体地，可以利用几种组分的重量、粒度不同，使用谷糙分离筛或者重力谷糙分离机等谷糙分离用的设备去除颖壳，收集籼糙米，并将籼稻重新送入砻谷机中去颖壳。

步骤s20、采用铁辊碾米机对所述籼糙米碾白处理。其中，所述碾白处理时，碾程为三机串联且按照加工顺序所述三机的碾白压力比为(4.8～5.1)：(3～2)：1。

不同于粳米，籼米籽粒结构松散且米粒细长，对碾磨的承受力有限。本实施例采用三台串联的铁辊碾米机对所述籼糙米做三道轻碾，同时控制三道轻碾时的碾白压力，按照加工顺序，第一次轻碾、第二次轻碾以及第三次轻碾时，分别对应的碾白压力比为(4.8～5.1)：(3～2)：1。如此，可以确保籼米的胚芽被很好的保留下来，所得留胚米的留胚率高于85％。除此之外，对于常规的粳米保胚加工方法，本发明处理方法只需要三机串联且所需的碾白压力较低，从而大大降低了加工过程的能耗。

进一步地，本实施例对碾米机的工艺参数进行控制：每台铁辊碾米机的碾米时间为15～25s；所述铁辊碾米机的转速为960～1000r/min；碾米筋与碾米辊中心线的夹角为2°～3°，碾白室间隙为8.6～9.0mm。

更进一步地，每台碾米机的转速亦可以不同，本实施例按照加工顺序，第一次轻碾、第二次轻碾以及第三次轻碾时，分别对应的转速依次为1000r/min、970r/min、960r/min。这样适应籼米的加工程度对应调整碾米转速，不仅可以避免能耗损失，减少浪费，而且可以使米胚保持得更加完整，降低碎米量。

步骤s30、将经所述碾白处理后的籼糙米进行提纯，得留胚米。

本实施例中，将经所述碾白处理后的籼糙米依次去石、磁选、色选，得留胚米。

此外，基于上述籼米保胚加工方法，本发明还提出了一种留胚米，所述留胚米可以根据如上所述的籼米保胚加工方法制得。具体地，将籼稻依次经过筛选、砻谷、谷糙分离，形成籼糙米；然后，采用铁辊碾米机对所述籼糙米碾白处理，且在碾白处理时，碾程为三机串联且按照加工顺序所述三机的碾白压力比为(4.8～5.1)：(3～2)：1；最后，将经所述碾白处理后的籼糙米进行提纯，既可以获得所述留胚米。

本实施例中，所述留胚米的留胚率不小于85％。

以下结合具体实施例和附图对本发明的技术方案作进一步详细说明，应当理解，以下实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

选取水分含量为15wt％，留胚率不小于99％的籼稻；使用抽风机进行风选以去除籼稻中的杂草、植物根茎、灰尘等轻质杂质；然后将籼稻置于振动筛中，清除掉籼稻中混杂的石头、土块等重质杂质；再用磁选机去除籼稻中的金属杂质。使用砻谷机将筛选除杂后的籼米脱去颖壳，再送入谷糙分离设备中进行谷糙分离以获得籼糙米，分离出的籼稻送入砻谷机再次去颖壳。

采用三台串联的铁辊碾米机对籼糙米做三道轻碾，同时按照加工顺序，控制第一次轻碾、第二次轻碾以及第三次轻碾时分别对应的碾白压力比为5：3：1；分别对应的转速依次为1000r/min、970r/min、960r/min。每台铁辊碾米机的碾米时间为20s。其中，采用的铁辊碾米机的碾米辊的直径为90mm、长度为300mm，碾米筋与碾米辊中心线的夹角为2°，碾白室间隙为8.6mm。

将经所述碾白处理后的籼糙米依次进行第二次去石、第二次磁选，然后送入色选机中进行色选以去除掉颖壳、青粒、黄粒和过白粒，得留胚米成品。经统计，留胚米的留胚率为90％，碎米率小于6％。

实施例2

选取水分含量为14.87wt％，留胚率不小于99％的籼稻；使用抽风机进行风选以去除籼稻中的杂草、植物根茎、灰尘等轻质杂质；然后将籼稻置于振动筛中，清除掉籼稻中混杂的石头、土块等重质杂质；再用磁选机去除籼稻中的金属杂质。使用砻谷机将筛选除杂后的籼米脱去颖壳，再送入谷糙分离设备中进行谷糙分离以获得籼糙米，分离出的籼稻送入砻谷机再次去颖壳。

采用三台串联的铁辊碾米机对籼糙米做三道轻碾，同时按照加工顺序，控制第一次轻碾、第二次轻碾以及第三次轻碾时分别对应的碾白压力比为5.1：2.7：1；分别对应的转速依次为1000r/min、980r/min、980r/min。每台铁辊碾米机的碾米时间为22s。其中，采用的铁辊碾米机的碾米辊的直径为90mm、长度为300mm，碾米筋与碾米辊中心线的夹角为2.3°，碾白室间隙为8.9mm。

将经所述碾白处理后的籼糙米依次进行第二次去石、第二次磁选，然后送入色选机中进行色选以去除掉颖壳、青粒、黄粒和过白粒，得留胚米成品。经统计，留胚米的留胚率为86％，碎米率小于5％。

实施例3

选取水分含量为15wt％，留胚率不小于99％的籼稻；使用抽风机进行风选以去除籼稻中的杂草、植物根茎、灰尘等轻质杂质；然后将籼稻置于振动筛中，清除掉籼稻中混杂的石头、土块等重质杂质；再用磁选机去除籼稻中的金属杂质。使用砻谷机将筛选除杂后的籼米脱去颖壳，再送入谷糙分离设备中进行谷糙分离以获得籼糙米，分离出的籼稻送入砻谷机再次去颖壳。

采用三台串联的铁辊碾米机对籼糙米做三道轻碾，同时按照加工顺序，控制第一次轻碾、第二次轻碾以及第三次轻碾时分别对应的碾白压力比为4.8：3：1；分别对应的转速依次为980r/min、980r/min、980r/min。每台铁辊碾米机的碾米时间为20s。其中，采用的铁辊碾米机的碾米辊的直径为90mm、长度为300mm，碾米筋与碾米辊中心线的夹角为2.5°，碾白室间隙为8.8mm。

将经所述碾白处理后的籼糙米依次进行第二次去石、第二次磁选，然后送入色选机中进行色选以去除掉颖壳、青粒、黄粒和过白粒，得留胚米成品。经统计，留胚米的留胚率为88％，碎米率小于5％。

实施例4

选取水分含量为14.9wt％，留胚率不小于99％的籼稻；使用抽风机进行风选以去除籼稻中的杂草、植物根茎、灰尘等轻质杂质；然后将籼稻置于振动筛中，清除掉籼稻中混杂的石头、土块等重质杂质；再用磁选机去除籼稻中的金属杂质。使用砻谷机将筛选除杂后的籼米脱去颖壳，再送入谷糙分离设备中进行谷糙分离以获得籼糙米，分离出的籼稻送入砻谷机再次去颖壳。

采用三台串联的铁辊碾米机对籼糙米做三道轻碾，同时按照加工顺序，控制第一次轻碾、第二次轻碾以及第三次轻碾时分别对应的碾白压力比为4.9：2：1；分别对应的转速依次为960r/min、960r/min、960r/min。每台铁辊碾米机的碾米时间为25s。其中，采用的铁辊碾米机的碾米辊的直径为90mm、长度为300mm，碾米筋与碾米辊中心线的夹角为3°，碾白室间隙为8.6mm。

将经所述碾白处理后的籼糙米依次进行第二次去石、第二次磁选，然后送入色选机中进行色选以去除掉颖壳、青粒、黄粒和过白粒，得留胚米成品。经统计，留胚米的留胚率为89％，碎米率小于5％。

实施例5

选取水分含量为14.8wt％，留胚率不小于99％的籼稻；使用抽风机进行风选以去除籼稻中的杂草、植物根茎、灰尘等轻质杂质；然后将籼稻置于振动筛中，清除掉籼稻中混杂的石头、土块等重质杂质；再用磁选机去除籼稻中的金属杂质。使用砻谷机将筛选除杂后的籼米脱去颖壳，再送入谷糙分离设备中进行谷糙分离以获得籼糙米，分离出的籼稻送入砻谷机再次去颖壳。

采用三台串联的铁辊碾米机对籼糙米做三道轻碾，同时按照加工顺序，控制第一次轻碾、第二次轻碾以及第三次轻碾时分别对应的碾白压力比为5：2.5：1；分别对应的转速依次为1000r/min、1000r/min、1000r/min。每台铁辊碾米机的碾米时间为15s。其中，采用的铁辊碾米机的碾米辊的直径为90mm、长度为300mm，碾米筋与碾米辊中心线的夹角为3°，碾白室间隙为9.0mm。

将经所述碾白处理后的籼糙米依次进行第二次去石、第二次磁选，然后送入色选机中进行色选以去除掉颖壳、青粒、黄粒和过白粒，得留胚米成品。经统计，留胚米的留胚率为86％，碎米率小于6％。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的专利保护范围内。