涡轮壳体外模可回收喷涂装置的制作方法

本实用新型属于涂装机械设备技术领域，涉及一种涡轮壳体外模可回收喷涂装置。

背景技术：

耐热不锈钢材质涡轮壳体目前大多采用冷芯壳型铸造工艺。冷芯壳型使用的原砂大多采用铸造业广泛采用的石英砂（SiO2），铸造用石英砂的耐火温度普遍大约在1500℃，低于耐热不锈钢的浇铸温度1550℃以上。在生产中钢液和石英砂会发生物理及化学反应而在铸件表面产生粘砂，为防止铸件产生粘砂缺陷，业界通常的解决办法在壳型铸件成型表面上一层耐火度超过1650℃的涂料，上涂料的方法普遍采用人工刷涂的方式，这种工艺方式适应性强是目前应用最广泛的。但人工刷涂也存在刷涂不均匀、生产效率低、需要大量的人工操作、劳动条件差、局部漏刷等缺点，不适应批量流水线生产作业。

据此，本人发明了在现有耐热不锈钢涡轮壳体铸造生产线上增加自动喷涂料装置，用于代替人工刷涂料工序，降低人员消耗、提高劳动生产率、解决人工刷涂无法解决的刷涂不均匀、漏刷等问题。提高涡轮壳体外表面粗糙度，满足客户不断提高的表面质量要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种涡轮壳体外模可回收喷涂装置，能解决人工刷涂无法解决的刷涂不均匀、漏刷等问题，且喷涂均匀，涂料回收利用，保护工作区域环境，提高生产效率。

按照本实用新型提供的技术方案：一种涡轮壳体外模可回收喷涂装置，包括搅拌机构和回收机构，所述搅拌机构连接喷涂机构，所述回收机构可以使喷涂机构喷涂作业多余的涂料回收至搅拌机构。

作为本实用新型的进一步改进，所述搅拌机构包括搅拌腔体，所述搅拌腔体开有进料口，所述搅拌腔体上设置搅拌电机，所述搅拌电机输出端连接搅拌杆，所述搅拌杆上连接搅拌叶片，所述搅拌腔体上开有出料口和回收口。

作为本实用新型的进一步改进，所述喷涂机构包括循环泵，所述循环泵动力输入端连接循环电机，所述循环泵输出端连接喷头。

作为本实用新型的进一步改进，所述回收机构为喷涂回收斗。

作为本实用新型的进一步改进，所述搅拌杆上滑动连接所述搅拌叶片，并可通过螺栓固定。

作为本实用新型的进一步改进，所述搅拌叶片端部为钝角，所述钝角夹角在°-°之间。

作为本实用新型的进一步改进，所述出料口上安装有过滤器。

作为本实用新型的进一步改进，所述喷头端部上交错开有喷孔。

本实用新型与现有技术相比，具有如下优点：

1、本实用新型结构紧凑，占用空间小；喷涂均匀，提高生产效率，彻底解决人工刷涂无法解决的刷涂不均匀和漏刷等问题，从根本上保证涡轮壳体铸件的外表面质量。

2、本实用新型可以实现涂料回收利用，保护工作区域环境。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的侧视结构示意图。

图3为图1的俯视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的说明。

图1-3中，包括搅拌腔体1、搅拌电机2、搅拌杆3、搅拌叶片4、出料口5、过滤器6、喷涂架7、循环泵8、循环电机9、喷头10、喷孔11、喷涂回收斗12、回收口13、涂料回料管14等。

如图1-2所示，本实用新型是一种涡轮壳体外模可回收喷涂装置，包括搅拌腔体1，搅拌腔体1为桶装，这样搅拌效果更均匀。搅拌腔体1上部竖直设置搅拌电机2，搅拌电机2一侧开有进料口，搅拌电机2输出端连接搅拌杆3，搅拌杆3竖直转动安装在搅拌腔体1中间。搅拌杆3上滑动连接搅拌叶片4，并可通过螺栓固定。搅拌叶片4端部为钝角，钝角夹角在230°-270°之间，这样在减少搅拌阻力的同时又能耐冲击。搅拌腔体1侧面开有出料口5和回收口13，出料口5上安装有过滤器6，可对涂料质量进一步提高。回收口13位于出料口5的上方。

搅拌腔体1左侧设置喷涂架7，喷涂架7为框架结构，强度高重量轻。喷涂架7下部安装循环泵8，循环泵8动力输入端连接循环电机9，循环泵8输入端通过管道连接出料口5，循环泵8输出端通过管道连接喷头10。如图3所示，喷头10端部为长方形。喷头10端部上交错开有长方形的喷孔11，这样喷涂更均匀。喷涂架7上部设有喷涂回收斗12。喷头10安装在喷涂回收斗12中。喷涂回收斗12底部通过涂料回料管14连接回收口13。

喷涂回收斗12上铺设密封条，这样喷涂涡轮壳体时密封性更好。

本实用新型的工作过程如下：根据所需涂料量调整搅拌叶片4在搅拌杆3上的位置，然后按涂料配方将骨料和稀料从搅拌腔体1上的进料口倒入搅拌腔体1内，循环电机9带动搅拌杆3转动，实现搅拌叶片4对骨料和稀料的搅拌，循环电机9驱动循环泵8将涂料从出料口5吸入后通过管道输送至喷头10，过滤器6对涂料进行过滤。涡轮壳体被机器人放置在喷涂回收斗12上，涡轮壳体与喷涂回收斗12形成一个密封的空间，涂料从喷头10上的喷孔11中喷涂至涡轮壳体。为附着在涡轮壳体上的涂料沿着喷涂回收斗12通过涂料回料管14穿过回收口13回到搅拌腔体1内重新利用。