一种方便卸料的脱硝催化剂混炼机的制作方法

本实用新型属于脱硝催化剂原料混合技术领域，尤其涉及一种方便卸料的脱硝催化剂混炼机。

背景技术：

燃烧烟气中去除氮氧化物的过程，防止环境污染的重要性，已作为世界范围的问题而被尖锐地提了出来。世界上比较主流的工艺分为：scr和sncr；由于scr使用催化剂导致反应温度比sncr低，因此scr脱硝催化剂被广泛应用。scr脱硝催化剂在制备时基本都需要原料搅拌、静置、挤出成型和烧结几大步骤。

目前，由于工序的要求，参照图1，脱硝催化剂混炼机固定放置在二层平台5上，脱硝催化剂混炼机包括罐体2，罐体2内设置有搅拌桨4，驱动电机1固定在脱硝催化剂混炼机上，驱动电机1与搅拌桨4上都套设有皮带，驱动电机通过皮带轮带动搅拌桨4转动，罐体2下部固定设置有出料管21，二层平台5上开设有通孔51，出料管21在通孔51中伸出，出料管21下方设有转运小车9，当原料混炼完毕后，打开下料阀门211，将混炼好的原料卸载到转运小车9上。

上述技术方案中，由于转运小车运行时需要工人在旁边进行控制，因此地面与二层平台的上表面之间距离较大，导致脱硝催化剂混炼机的出料管距转运小车较远，在下料时对转运小车的冲击力较大，容易溅料。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提出一种不易溅料的脱硝催化剂混炼机。

本实用新型是通过以下技术方案得以实现的：

一种方便卸料的脱硝催化剂混炼机包括罐体，罐体内设置有搅拌桨，罐体下部固定设置有出料管，出料管内设有阀门，二层平台上固定设置有驱动电机与搅拌传动装置，驱动电机通过搅拌传动装置带动搅拌桨转动，罐体沿罐体的轴心方向与二层平台滑移连接，二层平台上设置有升降装置，升降装置与罐体连接以驱动罐体升降。

通过上述技术方案，当原料混炼完毕后，罐体在升降装置的驱动下向下降落，此时打开阀门，将原料通过出料管卸载到转运小车上；罐体向下降落后减小了原料的势能，使原料在卸载时对转运小车的冲击力减小，原料不易飞溅；驱动电机与搅拌传动装置固定设置在二层平台上而不是固定在罐体上，避免了罐体在上下移动时，驱动电机与二层平台发生磕碰，保护了驱动电机。

进一步的，升降装置包括升降驱动机构、升降传动机构、齿轮及齿条，齿条固定设置在罐体外侧且齿条与罐体轴心平行，齿轮与齿条啮合，齿轮与升降传动机构连接，升降传动机构与升降驱动机构连接。

通过上述技术方案，在脱硝催化剂混炼机搅拌原料时会产生强烈的震动，而使用齿轮齿条传动，尤其是负变位齿轮，可以有效的吸收冲击力，提高了升降装置的稳定性，延长了升降装置的寿命；且齿轮齿条传动传动平稳，传动速度高，缩短了脱硝催化剂混炼机卸料的时间，提高了脱硝催化剂混炼机卸料的效率。

进一步的，升降传动机构包括万向节，升降驱动机构包括双轴电机，万向节的一端与齿轮固定连接，万向节的另一端与双轴电机的一个输出轴连接，齿轮、齿条与万向节设置为两组且在罐体上呈镜像设置，双轴电机固定设置在二层平台上。

通过上述技术方案，双轴电机通过万向节带动齿轮转动，使两个齿轮转动速度相同，进而使脱硝催化剂混炼机的升降更稳定；两个齿轮同时传动会降低脱硝催化剂混炼机的倾覆力矩，使齿轮齿条不易折断，提高了齿轮齿条的寿命。

进一步的，二层平台上铰接设置有辅助轮，罐体上设置有滚轮槽，辅助轮与滚轮槽滚动连接，辅助轮与滚轮槽设置为两组且在罐体上呈镜像设置，两个辅助轮的连线与两个齿轮的连线互相垂直。

通过上述技术方案，通过辅助轮的设置，齿条与齿轮不易发生相对滑移，使齿条从出轮中脱出，提高了升降装置的安全性；辅助轮在辊轮槽内滚动，摩擦力小，不易卡死，提高了升降装置的工作稳定性。

进一步的，滚轮槽两端设置有限位块。

通过上述技术方案，辅助轮在滚动到限位块时便无法继续滚动，进而阻止罐体继续上下移动，防止罐体掉落，提高了脱硝催化剂混炼机的安全性。

进一步的，搅拌传动装置包括第一转轴，搅拌桨包括第二转轴、第一搅拌叶片、过渡叶片与第二搅拌叶片，罐体内壁上同轴心固定设置有第一导流筒与第二导流筒，第一转轴与第二转轴同轴心且之间设有离合装置；第一搅拌叶片固定连接在第二转轴上，过渡叶片固定连接在第一搅拌叶片上，第二搅拌叶片固定连接在过渡叶片上，过渡叶片垂直于第一导流筒，过渡叶片设置在第一导流筒与第二导流筒之间，且过渡叶片与第一导流筒和第二导流筒间隙配合。

通过上述技术方案，罐体在向下降落后，第一转轴与第二转轴会在离合装置处脱开，搅拌桨与罐体一起下降，避免了罐体下降后搅拌桨裸露在外，进而使附着在搅拌桨上的原料流出罐体，保护了脱硝催化剂混炼机周边的环境卫生，减少了原料的浪费。

进一步的，离合装置包括上半轴与下半轴，上半轴与下半轴的连接处均设置有啮合的齿牙，上半轴与第一转轴固定连接，下半轴与第二转轴固定连接。

通过上述技术方案，在罐体与搅拌桨同时下降时，离合装置在搅拌桨的重力下便可自行脱开，方便省力；且在罐体上升时，即使上半轴的齿牙与下半轴的齿牙没有对齐，在齿牙的压力角的作用下，上半轴与下半轴仍能完全啮合。

进一步的，出料管内设置有螺旋叶片，螺旋叶片沿出料管的轴心延伸。

通过上述技术方案，在下料时，原料经螺旋叶片的导向后，流动方向不再与水平面垂直，而是与水平面成一角度，减小了原料落在转运小车内时的冲击力，进而使原料不易飞溅。

进一步的，出料管下部固定设置有第一导流板，第一导流板内部设置有第二导流板，第一导流板与第二导流板均为锥形，第一导流板与第二导流板之间形成导流腔，第一导流板与第二导流板之间由加强筋连接。

通过上述技术方案，脱硝催化剂混炼机在卸料时，原料从导流腔内流出，由于第一导流板的设置，增大了原料落下后分散的面积，减小了单位面积上原料的冲击力，进而使原料不易飞溅。

综上所述，与现有的技术对比，本实用新型的有益效果如下：

1.通过设置升降装置，使脱硝催化剂混炼机在下料时罐体向下运动，减小原料的势能，进而使原料在卸载时对转运小车的冲击力减小，原料不易飞溅。

2.通过设置螺旋叶片、第一导流板及第二导流板，使脱硝催化剂混炼机在卸料时，原料的流动方向与水平面成一角度，同时增大了原料落选的分散的面积，减小了单位面积上原料的冲击力，进而使原料不易飞溅。

3.通过设置双轴电机与万向节，使两个齿轮转动速度相同，进而使脱硝催化剂混炼机的升降更稳定。

附图说明

图1为现有技术的整体结构示意图；

图2为本实施例的整体结构示意图；

图3为图2中a的放大示意图；

图4为本实施例的局部剖视图，目的是体现搅拌桨与罐体的配合方式；

图5为图4中b的放大示意图；

图6为本实施例的另一局部剖视图；目的是为了体现出料管处的结构。

附图说明：1、驱动电机；2、罐体；21、出料管；22、第一导流筒；23、第二导流筒；211、阀门；212、螺旋叶片；213、第一导流板；214、第二导流板；215、导流腔；216、加强筋；3、搅拌传动装置；31、第一转轴；4、搅拌桨；41、第二转轴；42、第一搅拌叶片；43、过渡叶片；44、第二搅拌叶片；5、二层平台；51、通孔；52、滚轮槽；53、限位块；6、升降装置；61、双轴电机；62、万向节；63、齿轮；64、齿条；7、辅助轮；8、离合装置；81、上半轴；82、下半轴；83、齿牙；9、转运小车。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图2及图3，为了在卸料时，使原料的势能降低，进而防止原料飞溅，本实施例提供了一种方便卸料的脱硝催化剂混炼机，包括罐体2、驱动电机1和搅拌传动装置3，罐体2内设置有搅拌桨4，驱动电机1通过搅拌传动装置3带动搅拌桨4转动，罐体2下部固定设置有出料管21，出料管21内设有阀门211，二层平台5上设置有通孔51，通孔51与罐体2同轴心；脱硝催化剂混炼机还包括罐体2的升降装置6，罐体2可通过升降装置6的驱动，沿罐体2轴心方向在通孔51内升降。

为了使罐体2在升降时，驱动电机1不会与二层平台5干涉，本实施例中将驱动电机1与搅拌传动装置3设置在了二层平台5上，使驱动电机1不会跟随罐体2上下移动。驱动电机1可以通过螺栓固定在二层平台5上，搅拌传动装置3可以设置为减速机或者皮带传动，如果搅拌传动装置3设置为减速机，则将减速机用螺栓固定在二层平台5上；如果搅拌传动装置3设置为皮带传动，则在二层平台5上设置一个转轴支座，然后将皮带传动的输出轴放置在轴承支座上。

为了使罐体2的升降更加平稳，因此使升降装置6包括齿轮63、齿条64、万向节62与双轴电机61，万向节62的一端与齿轮63固定连接，万向节62的另一端与双轴电机61的一个输出轴连接，齿轮63与齿条64啮合，齿轮63、齿条64与万向节62设置为两组且在罐体2上呈镜像设置。双轴电机61可使用螺栓固定在二层平台5上，万向节62的一端使用可使用轴套等方式与双轴电机61的一个输出轴连接，万向节62的另一端可使用轴套等方式与齿轮63轴连接，齿轮63轴外套设有轴套，轴套再用螺栓固定在二层平台5上。

为了防止罐体2在升降时，齿轮63与齿条64发生滑移，导致齿轮63从齿条64中脱出，因此在二层平台5上铰接设置有辅助轮7，罐体2上设置有滚轮槽52，辅助轮7与滚轮槽52滚动连接，辅助轮7与滚轮槽52设置为两组且在罐体2上呈镜像设置，两个辅助轮7的连线与两个齿轮63的连线互相垂直。

为了限制罐体2移动的距离，在滚轮槽52两端设置有限位块53。限位块53可以焊接在滚轮槽52的两端，也可以在加工滚轮槽52时一体成型。

为了使罐体2下降后，搅拌桨4上附着的原料不会洒出，因此在搅拌传动装置3上设置了第一转轴31，在搅拌桨4上设置了第二转轴41，第一转轴31与第二转轴41通过离合装置8连接，离合装置8包括上半轴81与下半轴82，上半轴81与下半轴82的连接处均设置有啮合的齿牙83，上半轴81与第一转轴31固定连接，下半轴82与第二转轴41固定连接；如此在罐体2下降时，搅拌桨4会随着罐体2一起下降。

参考图4及图5，为了使离合装置8分开后，搅拌桨4不会在罐体2内脱落，因此在搅拌桨4上设置有第一搅拌叶片42、过渡叶片43与第二搅拌叶片44，罐体2内壁上同轴心焊接有第一导流筒22与第二导流筒23，第一搅拌叶片42焊接在第二转轴41上，过渡叶片43焊接在第一搅拌叶片42上，第二搅拌叶片44焊接在过渡叶片43上，过渡叶片43垂直于第一导流筒22，过渡叶片43设置在第一导流筒22与第二导流筒23之间，且过渡叶片43与第一导流筒22和第二导流筒23间隙配合。如此设置既能提升搅拌效果，同时能使搅拌桨4与罐体2同时下落。

参照图6，为了在出料时，减小原料对转运小车9的冲击力，分散原料的出料方向，因此在出料管21内部焊接有旋转叶片，螺旋叶片212沿出料管21的轴心延伸。同时在出料管21下部焊接有第一导流板213，第一导流板213下方设置有第二导流板214，第二导流板214与第二导流板214之间焊接有加强筋216，第一导流板213与第二导流板214均为锥形，第一导流板213与第二导流板214之间形成导流腔215，原料在卸出时在导流腔215内流动。

本实施例的实施原理如下：

首先，在脱硝催化剂混炼机混炼完成后，双轴电机61通过万向节62带动齿轮63转动，齿轮63带动齿条64，使罐体2整体向下移动，以减小罐体2内原料的势能；在罐体2向下移动时，辅助轮7沿着滚轮槽52滚动，确保罐体2移动平稳；之后，辅助轮7抵接到限位块53，罐体2到达下限位，此时开启阀门211放出混炼好的原料；之后，原料受螺旋叶片212与导流腔215的影响，使原料对转运小车9的冲击力较为分散，原料不易溅出；最后，当原料全部卸出后，将阀门211关闭，双轴电机61反向转动，使罐体2复位，进行下一罐原料的混炼。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。