废旧轮胎热裂解用油封冷凝系统的制作方法

本发明属于废旧轮胎热裂解技术领域，尤其涉及一种废旧轮胎热裂解用油封冷凝系统。

背景技术：

废旧轮胎热烈解技术是利用各种工业废油燃烧产生的热烟气或用电加热装置，在缺氧或情性气氛下将废旧轮胎加热分解，回收气体、油、固体碳、钢丝和一些化工产品，其中，热裂解产生的气体(包含油气和不凝气)需要进行冷凝，以进一步回收其中的油气。传统的冷凝方式是采用盘管冷凝装置，使油气从盘管中通过，盘管外采用水喷淋以进行冷却，但其需要设置大体积的水箱和喷淋装置，整体占用空间较大，存在油气冷凝不彻底的问题。为了减小冷凝装置占用的空间，目前，通常采用列管冷凝器对废旧轮胎热裂解的气体进行冷凝，但仍存在油气冷凝不彻底的问题。因而，如何对废旧轮胎热裂解产生的油气进行彻底冷凝，是当前急需解决的一项技术问题。

技术实现要素：

本发明针对上述的技术问题，提出一种废旧轮胎热裂解用油封冷凝系统，其能够对废旧轮胎热裂解产生的气体进行充分冷凝，实现油气和不凝气的有效分离，并充分回收油气。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：

废旧轮胎热裂解用油封冷凝系统，包括第一冷凝器、第二冷凝器和第三冷凝器，所述第一冷凝器、第二冷凝器和第三冷凝器均设有气体入口和冷凝油出口，所述第一冷凝器和第二冷凝器还均设有不凝气出口；所述第一冷凝器的气体入口连接于热裂解气体出口，所述第一冷凝器的不凝气出口与所述第二冷凝器的气体入口之间，以及所述第二冷凝器的不凝气出口与所述第三冷凝器的气体入口之间，均连接有输气管道；所述油封冷凝系统还包括输油管道，所述输油管道包括依次相连的第一直管段、u型管段和第二直管段；所述第一直管段设有与所述第一冷凝器的冷凝油出口相连通的第一油品入口，以及与所述第二冷凝器的冷凝油出口相连通的第二油品入口，所述第二直管段设有与所述第三冷凝器的冷凝油出口相连通的第三油品入口；所述第二直管段的末端连接有油品收集罐，所述油品收集罐的顶部设有不凝气分气包，所述不凝气分气包与油品收集罐内部连通。

作为优选，所述第一冷凝器、第二冷凝器和第三冷凝器均为立式列管冷凝器，所述第一冷凝器、第二冷凝器和第三冷凝器内的待冷凝的气体均走管程，冷凝介质走壳程；所述气体入口设于所述立式列管冷凝器的顶部封头上，所述不凝气出口设于所述立式列管冷凝器的底部封头上，所述冷凝油出口设于所述立式列管冷凝器的底部封头的底端。

作为优选，所述第一冷凝器的冷凝油出口与所述第一油品入口之间，所述第二冷凝器的冷凝油出口与所述第二油品入口之间，所述第三冷凝器的冷凝油出口与所述第三油品入口之间，均安装有用于观察冷凝油流动的观察视镜。

作为优选，所述u型管段的底部设有取样排渣口。

作为优选，所述不凝气分气包设有不凝气输出口。

作为优选，所述油品收集罐设有油品输出口。

与现有技术相比，本发明的优点和有益效果在于：

1、本发明提供的废旧轮胎热裂解用油封冷凝系统，通过设置的第一冷凝器、第二冷凝器和第三冷凝器，对废旧轮胎热裂解产生的气体进行分级冷凝，实现了油气和不凝气的彻底分离，油气回收更彻底；

2、本发明提供的废旧轮胎热裂解用油封冷凝系统，通过输油管道的u型管段形成油封，能够避免第一冷凝器、第二冷凝器与不凝气分气包之间形成油气的短路，有效防止了未被第一冷凝器和第二冷凝器冷凝的气体直接经输油管道和油品收集罐进入不凝气分气包内，能够确保油气回收充分；

3、本发明提供的废旧轮胎热裂解用油封冷凝系统，安全、稳定、连续性强，能够实现连续性工业化生产，提高了产品的质量和生产效率。

附图说明

图1为本发明实施例提供的废旧轮胎热裂解用油封冷凝系统的结构示意图；

以上各图中：1、第一冷凝器；11、第一冷凝器的气体入口；12、第一冷凝器的冷凝油出口；13、第一冷凝器的不凝气出口；2、第二冷凝器；21、第二冷凝器的气体入口；22、第二冷凝器的冷凝油出口；23、第二冷凝器的不凝气出口；3、第三冷凝器；31、第三冷凝器的气体入口；32、第三冷凝器的冷凝油出口；4、输气管道；5、输油管道；51、第一直管段；52、u型管段；53、第二直管段；54、第一油品入口；55、第二油品入口；56、第三油品入口；6、油品收集罐；61、油品输出口；7、不凝气分气包；71、不凝气输出口；8、观察视镜；9、取样排渣口。

具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图1所示，本发明实施例涉及一种废旧轮胎热裂解用油封冷凝系统，包括第一冷凝器1、第二冷凝器2和第三冷凝器3，第一冷凝器1、第二冷凝器2和第三冷凝器3均设有气体入口和冷凝油出口，第一冷凝器1和第二冷凝器2还均设有不凝气出口；第一冷凝器的气体入口11连接于热裂解气体出口，第一冷凝器的不凝气出口13与第二冷凝器的气体入口21之间，以及第二冷凝器的不凝气出口23与第三冷凝器的气体入口31之间，均连接有输气管道4；油封冷凝系统还包括输油管道5，输油管道5包括依次相连的第一直管段51、u型管段52和第二直管段53；第一直管段51设有与第一冷凝器的冷凝油出口12相连通的第一油品入口54，以及与第二冷凝器的冷凝油出口22相连通的第二油品入口55，第二直管段53设有与第三冷凝器的冷凝油出口32相连通的第三油品入口56；第二直管段53的末端连接有油品收集罐6，油品收集罐6的顶部设有不凝气分气包7，不凝气分气包7与油品收集罐6内部连通。

上述废旧轮胎热裂解用油封冷凝系统的工作原理如下：

使用时，将第一冷凝器的气体入口11连接于热裂解气体出口上，由于整个油封冷凝系统处于微负压，热裂解气体可从第一冷凝器的气体入口11进入第一冷凝器1中；重组分油气在第一冷凝器1中液化冷凝，并通过第一冷凝器的冷凝油出口12、经第一油品入口54流入输油管道5内，而未被第一冷凝器1冷凝的气体从第一冷凝器的不凝气出口13流出，进而经输气管道4和第二冷凝器的气体入口21输送至第二冷凝器2中；稍重组分油气在第二冷凝器2中液化冷凝，并通过第二冷凝器的冷凝油出口22、经第二油品入口55流入输油管道5内，而未被第二冷凝器2冷凝的气体从第二冷凝器的不凝气出口23流出，进而经输气管道4和第三冷凝器的气体入口31输送至第三冷凝器3中；轻组分油气在第三冷凝器3中液化冷凝，并通过第三冷凝器的冷凝油出口32、经第三油品入口56流入输油管道5内；流入输油管道5的冷凝油经最终输送至油品收集罐6内，而最终未被冷凝的不凝气进入油品收集罐6上方的不凝气分气包7内。在上述过程中，从第一油品入口54流入的重组分油品，以及从第二油品入口55流入的稍重组分油品，会在输油管道5的u型管段52内形成油封，从而避免未被第一冷凝器1和第二冷凝器2冷凝的气体直接经输油管道5和油品收集罐6进入不凝气分气包7内。

上述废旧轮胎热裂解用油封冷凝系统，通过设置的第一冷凝器1、第二冷凝器2和第三冷凝器3，对废旧轮胎热裂解产生的气体进行分级冷凝，实现了油气和不凝气的彻底分离，油气回收更彻底。而且，上述废旧轮胎热裂解用油封冷凝系统，通过输油管道5的u型管段52形成油封，能够避免第一冷凝器1、第二冷凝器2与不凝气分气包7之间形成油气的短路，有效防止了未被第一冷凝器1和第二冷凝器2冷凝的气体直接经输油管道5和油品收集罐6进入不凝气分气包7内，能够确保油气回收充分。此外，上述废旧轮胎热裂解用油封冷凝系统，安全、稳定、连续性强，能够实现连续性工业化生产，提高了产品的质量和生产效率。

为了获得良好的油气冷凝效果，作为优选，本实施例中，第一冷凝器1、第二冷凝器2和第三冷凝器3均为立式列管冷凝器，第一冷凝器1、第二冷凝器2和第三冷凝器3内的待冷凝的气体均走管程，冷凝介质走壳程；气体入口设于立式列管冷凝器的顶部封头上，不凝气出口设于立式列管冷凝器的底部封头上，冷凝油出口设于立式列管冷凝器的底部封头的底端。需要说明的是，本实施例中采用的是本领域常规结构的立式列管冷凝器，其结构为本领域技术人员所熟知，在此不做赘述。

为了便于观察冷凝油的流动状况，本实施例中，第一冷凝器的冷凝油出口12与第一油品入口54之间，第二冷凝器的冷凝油出口22与第二油品入口55之间，第三冷凝器的冷凝油出口32与第三油品入口56之间，均安装有用于观察冷凝油流动的观察视镜8。

进一步的，本实施例中，u型管段52的底部设有取样排渣口9，通过该取样排渣口9，一方面可以随时抽取u型管段52内的冷凝油样以便于检测，另一方面可以及时将沉积在u型管段52底部的油渣排出。需要说明的是，取样排渣口9需带有阀门。

此外，本实施例中，不凝气分气包7设有不凝气输出口71，通过该不凝气输出口71可以及时将不凝气送入外部不凝气收集气柜中。需要说明的是，不凝气输出口71需带有阀门。本实施例中，油品收集罐6设有油品输出口61，通过该油品输出口61可以及时将冷凝回收的油品通过油泵送至外部储油罐中。需要说明的是，油品输出口61需带有阀门。