一种聚合物高含量溶剂高效脱挥成套设备的制作方法

[0001]
本发明涉及聚合物加工技术领域，具体为一种聚合物高含量溶剂高效脱挥成套设备。


背景技术：

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在聚合物加工、化学品合成、合成橡胶等相关工业中，广泛使用溶剂聚合法，在加工和处理一些高溶剂含量的熔体、胶体时，同时涉及到化学反应、真空脱挥、蒸发干燥和混合均化等许多工艺环节的操作，常见的有合成橡胶、化工原料的蒸发干燥和浓缩过程；聚合物加工过程中的脱气、脱水、脱单体的脱挥挤出，但是现有的装置在使用时还具有一定的使用缺陷，就比如：
[0003]
现有的装置在使用时，不具有定量下料功能，导致原料在出料时分布不不均匀，从而影响装置的加工效果，且现有的装置在使用时挥发效果较差，从而影响该装置整体的加工质量，并且现有的装置在使用时不具有真空冷凝回收系统，从而不方便使用者对加工过程中产生的气体进行收集净化，不符合现有的环保理念。


技术实现要素：

[0004]
本发明的目的在于提供一种聚合物高含量溶剂高效脱挥成套设备，以解决上述背景技术中提出现有的装置不具有定量下料功能，且挥发效果较差，并且不具有真空冷凝回收系统的问题。
[0005]
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种聚合物高含量溶剂高效脱挥成套设备，包括胶液储料罐、油模温机和冷水机，所述胶液储料罐内部设置有内筒，且内筒上端安装有第一电机，所述第一电机输出端与连接轴相连接，且连接轴外表面设置有搅拌轴，所述内筒内部设置有电加热丝，且内筒外表面与液体计量泵相连接，所述液体计量泵外表面设置有质量流量计，且液体计量泵末端与反应器相连接，所述反应器外表面安装有第二电机，且第二电机输出端与第一传动箱相连接，所述第一传动箱与结构转子相连接，且结构转子设置在筒体内部，所述油模温机设置在反应器的下端，且反应器的下端与挤出机相连接，所述挤出机外表面安装有第三电机，且第三电机输出端与第二传动箱相连接，并且第二传动箱与螺杆相连接，所述挤出机上端与第一冷凝箱相连接，且第一冷凝箱上端安装有罗茨真空泵组，所述罗茨真空泵组下端与泵前冷凝器相连接，所述第一冷凝箱内部安装有泵后冷凝器相连接，且泵后冷凝器外表面设置有阀门，所述阀门末端与前收集罐相连接，且前收集罐末端与后收集罐相连接，所述冷水机设置在第一冷凝箱的外表面，所述反应器上端安装有第二冷凝箱，且第二冷凝箱外表面安装有冷水机。
[0006]
优选的，所述搅拌轴在连接轴的外表面等角度设置，且搅拌轴的长度小于连接轴的长度。
[0007]
优选的，所述电加热丝在内筒的内表面等间距设置，且电加热丝的安装高度低于搅拌轴的安装高度。
[0008]
优选的，所述结构转子在筒体内部等间距设置，且结构转子的型号为“e”型转子。
[0009]
优选的，所述油模温机的安装位置与反应器的安装位置相对应，且反应器的型号为scp双转子型结构。
[0010]
优选的，所述第一冷凝箱的面积与第二冷凝箱的面积相等，且第一冷凝箱为真空冷凝回收系统。
[0011]
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该聚合物高含量溶剂高效脱挥成套设备，
[0012]
1.该装置在使用时，在内筒的下端与液体计量泵，且液体计量泵外表面的质量流量计用于控制和计量喂入反应器的胶液流量，从而方便使用者进行定量的下料，解决了上述背景技术中提出现有的装置在使用时不具有定量下料功能的问题，满足了使用者的使用需求；
[0013]
2.该装置在使用时，反应器具备优良的界面更新效率和换热面积，有利于溶剂、单体等挥发分从高粘聚合物中脱出，能快速将高含量溶剂等快速挥发，下阶tsd脱挥型同向螺杆挤出机具备更出色的剪切混炼功能，可将聚合物内部残留挥发，深入脱挥，从而提高该装置的挥发效果，解决了上述背景技术中提出现有的装置在使用时挥发效果较差的问题，方便使用者的使用；
[0014]
3.该装置在使用时，设置有第一冷凝箱和第二冷凝箱真空冷凝回收系统，可完成真空抽气、冷凝溶剂回收、尾气收集全套环节，解决了上述背景技术中提出现有的装置不具有真空冷凝回收系统的问题。
附图说明
[0015]
图1为本发明整体正剖视结构示意图；
[0016]
图2为本发明挤出机与第一冷凝箱安装正剖视结构示意图；
[0017]
图3为本发明筒体与结构转子安装俯剖视结构示意图；
[0018]
图4为本发明连接轴与搅拌轴安装仰视结构示意图。
[0019]
图中：1、胶液储料罐；2、内筒；3、第一电机；4、连接轴；5、搅拌轴；6、电加热丝；7、液体计量泵；8、质量流量计；9、反应器；10、第二电机；11、第一传动箱；12、结构转子；13、筒体；14、油模温机；15、挤出机；16、第三电机；17、第二传动箱；18、螺杆；19、第一冷凝箱；20、罗茨真空泵组；21、泵前冷凝器；22、泵后冷凝器；23、阀门；24、前收集罐；25、后收集罐；26、冷水机；27、第二冷凝箱。
具体实施方式
[0020]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0021]
请参阅图1-4，本发明提供一种技术方案：一种聚合物高含量溶剂高效脱挥成套设备，包括胶液储料罐1、内筒2、第一电机3、连接轴4、搅拌轴5、电加热丝6、液体计量泵7、质量流量计8、反应器9、第二电机10、第一传动箱11、结构转子12、筒体13、油模温机14、挤出机15、第三电机16、第二传动箱17、螺杆18、第一冷凝箱19、罗茨真空泵组20、泵前冷凝器21、泵
后冷凝器22、阀门23、前收集罐24、后收集罐25、冷水机26和第二冷凝箱27，胶液储料罐1内部设置有内筒2，且内筒2上端安装有第一电机3，第一电机3输出端与连接轴4相连接，且连接轴4外表面设置有搅拌轴5，内筒2内部设置有电加热丝6，且内筒2外表面与液体计量泵7相连接，液体计量泵7外表面设置有质量流量计8，且液体计量泵7末端与反应器9相连接，反应器9外表面安装有第二电机10，且第二电机10输出端与第一传动箱11相连接，第一传动箱11与结构转子12相连接，且结构转子12设置在筒体13内部，油模温机14设置在反应器9的下端，且反应器9的下端与挤出机15相连接，挤出机15外表面安装有第三电机16，且第三电机16输出端与第二传动箱17相连接，并且第二传动箱17与螺杆18相连接，挤出机15上端与第一冷凝箱19相连接，且第一冷凝箱19上端安装有罗茨真空泵组20，罗茨真空泵组20下端与泵前冷凝器21相连接，第一冷凝箱19内部安装有泵后冷凝器22相连接，且泵后冷凝器22外表面设置有阀门23，阀门23末端与前收集罐24相连接，且前收集罐24末端与后收集罐25相连接，冷水机26设置在第一冷凝箱19的外表面，反应器9上端安装有第二冷凝箱27，且第二冷凝箱27外表面安装有冷水机26。
[0022]
搅拌轴5在连接轴4的外表面等角度设置，且搅拌轴5的长度小于连接轴4的长度，连接轴4可在第一电机3的作用下带动搅拌轴5进行转动，使得搅拌轴5对原料进行均匀的搅拌。
[0023]
电加热丝6在内筒2的内表面等间距设置，且电加热丝6的安装高度低于搅拌轴5的安装高度，电加热丝6可对于内筒2内部进行加温，从而使得内筒2适应高粘度胶液。
[0024]
结构转子12在筒体13内部等间距设置，且结构转子12的型号为“e”型转子，双转子运行方式为双转子差速运行，能够更加充分满足界面更新效率和换热面积。
[0025]
油模温机14的安装位置与反应器9的安装位置相对应，且反应器9的型号为scp双转子型结构，给反应器9夹层通高温导热油，实现加热控制，提高该装置的实用性。
[0026]
第一冷凝箱19的面积与第二冷凝箱27的面积相等，且第一冷凝箱19为真空冷凝回收系统，第二冷凝箱27为脱挥同向螺杆真空冷凝回收系统，提高该装置的冷凝回收效果。
[0027]
工作原理：在使用该聚合物高含量溶剂高效脱挥成套设备时，首先将待加工的原料放置到内筒2内部，其次使用者可将第一电机3通电，使得第一电机3通过连接轴4带动搅拌轴5进行转动，使得搅拌轴5对原料进行均匀的搅拌，避免胶液各组分分层，同时使用者可将电加热丝6通电，对内筒2内部进行增温，可以适应高粘度胶液，然后使用者可将胶液储料罐1内部的液体计量泵7通电，使得原料通过其下端的出料口抽取到反应器9内部，质量流量计8用于控制和计量喂入反应器9的胶液流量，方便使用者进行定量下料；
[0028]
接下来使用者可将油模温机14通电，使得油模温机14给反应器9夹层通高温导热油，实现加热控制，其次可将第二电机10通电，使得第二电机10通过第一传动箱11带动筒体13内部的结构转子12进行转动，双转子运行方式为双转子差速运行，能够更加充分满足界面更新效率和换热面积；
[0029]
在加热过程中，胶液中的绝大部分溶剂在加热和真空的状态下分解成气体，气体进入到第二冷凝箱27内部，通过第二冷凝箱27对气体进行过滤收集排放，而胶液的液体则进入到挤出机15内部，挤出机15为tsd脱挥型双螺杆结构，使用者可将第三电机16通电，使得第三电机16通过第二传动箱17带动螺杆18进行转动，对胶料进行快速挥发，挥发完成通过挤出机15排向外界；
[0030]
在挥发过程中会产生一定的气体，气体可进入到第一冷凝箱19内部，通过罗茨真空泵组20对气体进行收集，同时泵前冷凝器21是确保真空度，并降低真空泵抽气负荷；泵后冷凝器22主要用于冷凝回收溶剂，其次使用者可打开阀门23，使得气体先后进入到前收集罐24和后收集罐25中进行收纳，在第一冷凝箱19和第二冷凝箱27工作时，冷水机26为泵前冷凝器21和泵后冷凝器22提供冷媒，将泵前冷凝器21和泵后冷凝器22的单体冷凝回收。
[0031]
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。