一种从填充式颗粒物料处理设备中气体均匀导出的结构的制作方法

本实用新型涉及颗粒物料生产装置技术领域，尤其涉及一种从填充式颗粒物料处理设备中气体均匀导出的结构。

背景技术：

在一些填充式颗粒物料处理设备中，例如切片干燥、切片固相增粘等设备，经常会遇到需要将由设备下段进入的气体介质从设备中段导出的问题，目前通常采用的方法是在反应器需要导出气体介质位置设置一个内锥体，内锥体与设备筒体之间形成一个没有颗粒状物料的空腔，在空腔处设备筒壁上开孔设置管嘴将气体介质导出。这种结构虽然可以实现将气体从设备中段导出，但是由于设备中心位置的没有气体导出装置，往往会导致靠近气体导出位置气体介质在固体颗粒床层间流动的不均匀性，当设备直径比较大时，这种不均匀性会更加严重，气体流动路径参见图1所示，因此需要一种保证气流均匀导出的结构。

技术实现要素：

根据现有技术存在的问题，本实用新型公开了一种从填充式颗粒物料处理设备中气体均匀导出的结构，用于将气体从设备中段均匀导出，包括设备筒体，所述设备筒体的内壁上连接有内锥体，在设备筒体的中心位置设置有倒锥体，所述倒锥体与内锥体之间通过连通管相联通，所述设备筒体的外壁上连接有气体出口管嘴，所述倒锥体和内锥体底面在同一高度。

对于上文所述的技术方案中，优选的，所述连通管的上方连接有两个采用人字形搭接的导流挡板，其中两个导流挡板之间的夹角小于90°。

对于上文所述的技术方案中，优选的，所述倒锥体和内锥体的锥体角度(32)分别为20°-90°。

对于上文所述的技术方案中，优选的，所述内锥体和倒锥体设置为一组或多组形式。

对于上文所述的技术方案中，优选的，所述连通管设置为一根或多根形式，所述连通管的横截面根据导出气体量确定。

对于上文所述的技术方案中，优选的，当所述设备筒体内部设置有一组内锥体和倒锥体结构时，其中内锥体和倒锥体底面直径为设备筒体内壁直径的0.5-0.75倍。

对于上文所述的技术方案中，优选的，当所述设备筒体内部设置有多组内锥体和倒锥体时，其中内锥体和倒锥体均分别采用面积等分方式设置。

对于上文所述的技术方案中，优选的，当采用多组内锥体和倒锥体结构时，所述连通管将每个内锥体和倒锥体全部连通设置。

对于上文所述的技术方案中，优选的，所述连通管为圆管、方管或其他多边形管状结构。

由于采用了上述技术方案，本实用新型提供的一种从填充式颗粒物料处理设备中气体均匀导出结构，其中内锥体与筒壁之间及倒锥体下方形成没有颗粒状物料填充的空腔，气体介质在空腔内聚积，然后通过连通管及气体出口管嘴被导出，空腔容积及锥体底面积根据工艺需要设置，保证气体介质的均匀导出；该结构具有如下有益效果：气体均匀导出结构可以在填充式颗粒物料处理设备的任意需要的高度将任意量气体介质均匀导出，在设计和操作上极大的增加了填充式颗粒物料处理设备中气体介质分配的灵活性，经过有效降低气体运行能耗，增加设备的操作弹性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型背景技术中气体流动路径示意图；

图2为本实用新型气体均匀导出结构示意图；

图3为本实用新型连通管为不同形状的结构示意图，其中图3(a)为圆形连通管、图3(b)为方形连通管、图3(c)多边形连通管；

图4为本实用新型中多组椎体结构布置示意图。

图中：1、设备筒体，2、内锥体，23、气体空腔，3、倒锥体，32、锥体角度，4、气体出口管嘴，5、连通管，51、导流挡板，52、夹角。

具体实施方式

为使本实用新型的技术方案和优点更加清楚，下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚完整的描述：

如图2所示的一种从填充式颗粒物料处理设备中气体均匀导出结构，该结构用于填充式颗粒物料处理设备，例如切片干燥、切片固相增粘等设备。填充式颗粒物料处理设备经常会用气体介质做为载体处理物料，例如切片干燥系统用气体做为干燥介质、切片固相增粘系统用气体介质来移走反应生成的低分子物等等。在这些过程中随着产量的提高，单体设备越来越大，如果仍采用传统的气体运行方式，会导致气体介质经过处理设备的总压降不断升高，导致运行能耗增加。为解决压降升高，能耗增加的问题，可以通过将部分气体介质从设备中段导出的方法解决。本实用新型公开一种特殊结构，可以将气体从设备中段均匀导出，具体方案如下：包括设备筒体1、与设备筒体1内壁连接的内锥体2、设备筒体1中心位置的倒锥体3、连接倒锥体3及内锥体2的连通管5、气体出口管嘴4，其连接方式为：设备筒体1内壁与内锥体2连接，倒锥体3设置在设备筒体1的中心，倒锥体3通过连通管5与内锥体2连接，气体出口管嘴4与设备筒体1外壁连接。

进一步的，如图3和图4所示，内锥体2和倒锥体3之间的锥体角度32根据需要可以在20～90°间调整。其中该角度由颗粒物料流动性质决定，流动性好锥体角度32可以大一些，更接近90°，流动性不好锥体角度32要小一些，更接近20°。其中，连接倒锥体3和内锥体2的连通管5可采用圆管、方管或其他多边形管，连通管5顶部设置两块导流挡板51，两块导流挡板51间的夹角52根据需要可以在20～90°间调整，导流挡板51的目的是防止连通管5上方存在出现平台而导致颗粒物料在局部停滞，其中两块导流挡板51之间的角度选择原则与锥体锥角相同。当连通管5采用多边形管时，导流挡板51可以作为多边形管顶部两个边使用，这样可以简化设备结构，起到节省材料的效果。

进一步的，通常设置一组内锥体2及倒锥体3结构，当设置一组内锥体2及倒锥体3结构时，内锥体2及倒锥体3底面直径为设备筒体1内壁直径的0.5～0.75倍，内锥体2底边与倒锥体3底边间距离应根据颗粒物料的流通量确定。当设备直径较大时，可以设置两组甚至多组内锥体2及倒锥体3结构，采用多组内锥体2及倒锥体3结构可降低气体导出结构的结构高度，进一步增加气体流动的均匀性。

进一步的，其连接倒锥体3及内锥体2的连通管5可根据需要设置一根或多根，连通管5横截面积根据导出气体量确定。采用多根连通管5时，连通管沿周向均布，当采用多组内锥体2及倒锥体3结构时，连通管5应将各锥体全部连通。

进一步的，当采用多组内锥体2和倒锥体3结构时，其中内锥体2和倒锥体3都采用面积等分方式设置。

进一步的，其中气体介质出口管嘴4可设置一个或多个。

进一步的，其内锥体2与筒壁之间及倒锥体3下方形成没有颗粒状物料填充的气体空腔23，气体介质在空腔内聚积，然后通过连通管5及气体介质出口管嘴4被导出，空腔容积及锥体底面积根据工艺需要设置，保证气体介质的均匀导出。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。