一种液化气体混配罐的制作方法

本发明涉及化工领域，具体涉及一种用于使二种或二种以上制冷剂混合以产生一种全新制冷剂的一种液化气体混配罐。

背景技术：

常规混配罐包括罐体，罐体上设有至少两个介质进口和介质出口，分别通过一个介质进口往罐体内充入液化制冷剂，然后等到制冷剂相互发生反应以生成一种新的制冷剂，然后再通过介质出口将混配好的制冷剂抽出。常规混配罐存在以下缺陷：混配时间长，需要数日才能实现罐体内所有液化气体的反应。

为提高制冷剂的混配效率，申请号为201821885833.0的中国专利公开了一种制冷剂混配罐，通过对高压高温的液化气体进行预先降温，再通过气缸带动压滤板上下移动以实现至少两种液化气体的混配。该混配罐存在以下缺陷：会改变进入罐体内制冷剂的压力和温度，会改变几种制冷剂间化学反应的环境，并不能实现所有制冷剂的加速混配，会使化学反应所用时间增加，并改变罐体的工作压力，需要对罐体的厚度重新设计；需要采用气缸等额外的工作单元，且每次都需要导入较低温度的冷却液，成本较高。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种成本较低，且能提高混配效率的一种液化气体混配罐。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种液化气体混配罐，包括罐体，所述罐体前端设有介质进口，所述罐体后端设有介质出口，所述罐体中部设有抽真空出口，所述抽真空出口位于介质进口与介质出口之间，所述罐体内设有若干前后间隔且竖向设置的隔板，若干隔板将罐体内腔分隔为若干前后独立的腔室单体，所述介质进口与位于最前侧腔室单体连通，所述介质出口与位于最后侧腔室单体连通，所述抽真空出口与腔室中部连通，所述隔板包括第一隔板和第二隔板，所述第一隔板和第二隔板前后交替设置，所述第一隔板下端和第二隔板上端均设有通过缺口，所述罐体封头内壁上、第一隔板和第二隔板上均设有向前和向后延伸的挡板，所述隔板左右端面和挡板左右端面均与罐体内壁连接。

本发明使用时，通过介质进口进入罐体内腔的液化气体会因隔板和挡板的存在而发生s形流动，以使进入罐体内腔的液化气体会分散开来并与其它类型的液化气体接触混合，从而实现迅速、充分的混合，能大大提高混配效率和均匀性。本发明未设置气缸等工作单元，制造成功后可一直使用，不需要每次使用前导入冷却液，使用成本较低，且使用方式和罐体强度与现有混配罐相同，生产设计和制造成本较低。其中，隔板上设有挡板，不仅能增加液化气体的移动行程，还能用于提高隔板的强度。其中，通过缺口是前后上下交替设置，能增加液化气体的移动行程，以提高混配效果。其中，在往罐体内腔充入液化气体时，液化气体顺着隔板和挡板移动，每次遇到隔板或挡板都会发生冲击并由一束液体分为若干束液体，能实现自动混合，以提高混配效率和均匀性。其中，本发明不通过常规气相出口抽真空，而是在罐体中部设置抽真空出口，抽真空更为方便、迅速。

作为优选，所述挡板包括设置于每个腔室单体内的第一挡板和第二挡板，所述第一挡板和第二挡板上下间隔且前后交替设置。上述设置以尽可能地使罐体内的液化气体能呈s形移动，以避免液化气体竖直直接落在罐体底部，以提高移动行程。

作为优选，所述腔室单体包括前后交替的奇数腔室单体和偶数腔室单体，所述挡板与隔板或封头连接的一端为固定端，所述挡板远离固定端的一端为延伸端，所述奇数腔室单体内的挡板由固定端至延伸端逐渐向下延伸，所述偶数腔室单体内的挡板由固定端至延伸端逐渐向上延伸。通过使挡板向下或向上延伸，以对液化气体的移动进行导向，同时增加液化气体与挡板碰撞后的飞溅范围。从前往后数腔室单体，第一个和第三个腔室单体即为奇数腔室单体，第二个和第四个腔室单体即为偶数腔室单体。

作为优选，所述挡板呈弧形设置。挡板呈弧形，便于挡板的生产加工，且挡板与液化气体接触后碰撞所产生的力能更好地传递给隔板和罐体本身，能提高本发明的使用寿命。其中，挡板与液化气体接触的端面呈弧面，能使液化气体所受到的反向作用力更大，飞溅范围更广，能提高混配效果并提高混配后的均匀性。

作为优选，所述介质进口至少包括第一进口和第二进口，所述介质出口包括液相出口和气相出口，所述液相出口与导出管上端连通，所述导出管下端向下延伸至罐体底部并与腔室连通。本发明设置导出管，以便于混配后制冷剂的抽取。

作为优选，所述导出管下端与罐体腔室底部连接固定，所述导出管侧壁下端设有通过口。导出管上下两端都与罐体固定，且能使通过口设置的更靠近罐体底部，能抽取出更多的混配好的新液化制冷剂。

作为优选，所述位于最后侧腔室单体内的挡板设有上下贯穿的定位孔，所述导出管位于所述定位孔内。设置定位孔以对较长的导出管进行定位和安装导向。

作为优选，所述隔板下端形成有前后贯穿并使相邻两腔室单体连通的下连通孔，所述下连通孔截面积小于所述通过缺口截面积，相邻的前后两个下连通孔左右交替设置。下连通孔用于混配后新液化制冷剂的移动，以便于混配后新液化制冷剂的抽出，以避免浪费。其中，下连通孔左右交底设置，下连通孔轴线不是同轴的，能减少本发明使用时两种或多种液化气体通过下连通孔的量，以保证混配效率。

作为优选，所述抽真空出口设置于罐体顶部；所述隔板上端形成有前后贯穿并使相邻两腔室单体连通的上连通孔，所述上连通孔截面积小于所述通过缺口截面积，相邻的前后两个上连通孔左右交替设置。抽真空出口位于罐体顶部，便于对罐体内空气进行抽除。上连通孔的设置以便于空气的流通，以便于本发明使用前的抽真空。

作为优选，所述第一隔板前侧的挡板中的最上侧的一个挡板后端与第一隔板固定，所述第一隔板前侧的挡板中的由上至下数的第二个挡板前端与封头固定，所述最上侧挡板的前端位于由上至下数的第二个挡板后端的前侧，所述最上侧挡板的前端位于介质进口的前侧。上述设置以使液化气体进入罐体后便会撞击在挡板上以进行混合，以提高混配效率和混配均匀度。

本发明具有能大大提高混配效率和混配后均匀性的优点，且本发明还具有制造使用成本较低的优点。

附图说明

图1为本发明的一种结构示意图。

具体实施方式

下面根据附图和具体实施例对本发明作进一步描述。

由图1所示，本发明的一种液化气体混配罐，包括罐体1，罐体1前端设有介质进口，罐体1后端设有介质出口，罐体1内设有若干前后间隔且竖向设置的隔板，若干隔板将罐体1内腔分隔为四个前后独立的腔室单体，介质进口与位于最前侧的腔室单体连通，介质出口与位于最后侧的腔室单体连通。其中，四个腔室单体由前至后为第一腔室单体101、第二腔室单体102、第三腔室单体103和第四腔室单体104。

介质进口包括第一进口11和第二进口12，介质出口包括液相出口13、气相出口14和用于抽真空用的抽真空出口15，液相出口13与导出管2上端连通，导出管2下端与罐体1底部固定与罐体腔室连通。罐体1上还设有用于抽真空用的抽真空接口15，抽真空出口15设置于罐体1顶部并与第二腔室单体102和第三腔室单体103连通。

隔板包括第一隔板31和第二隔板32，第一隔板31和第二隔板32前后交替设置，第一隔板31下端和第二隔板32上端均设有通过缺口30，罐体1的封头100内壁上、第一隔板31和第二隔板32上均设有向前和向后延伸的挡板，隔板左右端面和挡板左右端面均与罐体1内壁连接。其中，抽真空出口15位于第二腔室单体102和第三腔室单体103间的第二隔板32的通过缺口的上方。

挡板包括设置于每个腔室单体内的第一挡板41和第二挡板42，每个腔室单体内的第一挡板41和第二挡板42上下间隔且前后交替设置。其中，腔室单体包括前后交替的奇数腔室单体和偶数腔室单体，第一腔室单体101和第三腔室单体103为奇数腔室单体，第二腔室单体102和第四腔室单体104为偶数腔室单体。挡板与隔板或封头连接的一端为固定端，挡板远离固定端的一端为延伸端，奇数腔室单体内的挡板由固定端至延伸端逐渐向下延伸，偶数腔室单体内的挡板由固定端至延伸端逐渐向上延伸。其中，挡板呈弧形设置。其中，第一腔室单体101中的最上侧的第二挡板42前端位于最上侧第一挡板41后端的前侧，且第一腔室单体101中的最上侧的第二挡板42前端位于介质进口的前侧。

导出管2下端与罐体1腔室底部连接固定，导出管2侧壁下端设有通过口20。第四腔室单体104内的挡板设有上下贯穿的定位孔，导出管2位于定位孔内。其中，第二隔板32下端形成有前后贯穿并使相邻两腔室单体连通的下连通孔35，下连通孔35截面积小于通过缺口30截面积。

第一隔板31上端形成有前后贯穿并使相邻两腔室单体连通的上连通孔36，上连通孔36截面积小于通过缺口30截面积，相邻的前后两个上连通孔36左右交替设置。其中，由于两个上连通孔36左右交替设置，图1中因剖面位置关系只能看到位于前侧的第一隔板的上连通孔36。

本发明混配罐的第一进口、第二进口、液相出口、气相出口和抽真空出口均采用现有混配罐的接头结构，采用法兰连接的方式与封板或进管或出管连接，两种储存罐体通过现有的加压机构和进管将两种不同的制冷剂送入本发明混配罐的罐体内，出管搭配有泵以便于将混配好的制冷剂抽出。其中，也可以在进管或出管或抽真空管上设置阀门。

本发明使用时，通过封板或阀门对介质进口和介质出口进行封闭，通过抽真空机与抽真空出口连接，然后将罐体内空气抽出；随后通过封板或阀门封闭介质出口和抽真空出口，将两种制冷剂分别通过第一进口和第二进口送入罐体内，两种制冷剂进入罐体后会气化，随后制冷剂的继续进入，罐体内的两种制冷剂会保持液态会顺着隔板和挡板进行移动，液化气体制冷剂与隔板或挡板碰撞并散开，两种液化气体制冷剂相互接触混合并发生化学反应；将设定数量的两种液化气体制冷剂充入罐体后，封闭介质出口，待数小时或一天后再打开介质出口，以将混配好的新制冷剂通过泵送入储罐中。

本发明具有能大大提高混配效率和混配后均匀性的优点，且本发明还具有制造使用成本较低的优点。