一种氨基磺酸生产设备及生产工艺的制作方法

1.本技术涉及一种氨基磺酸生产的技术领域，尤其是涉及一种氨基磺酸生产设备及生产工艺。


背景技术：

2.氨基磺酸在工业上作为除垢缓蚀剂、有机合成磺化剂、电镀添加剂、脱硝剂和漂白剂，使用比较广泛，在氨基磺酸的生产过程，首先通过尿素和发烟硫酸投入反应釜中搅拌混合，尿素溶解时产生大量的热，但是对于氨基磺酸的产生比较有利的温度为30-40℃，因此需要对反应釜内的溶液进行降温。
3.相关技术中公开了一种氨基磺酸的生产设备，包括反应釜，反应釜外带有夹套，反应釜连通有送料管道，送料管道上设置有连通的料斗，在反应釜外的夹套内设置有循环冷却液管道，循环冷却液管道的管壁与反应釜的外壁抵触，循环冷却液管道内的液体为石油醚，石油醚在循环冷却液管道内由下而上的循环流动，对反应釜内的料液进行降温。
4.但是上述结构中由于反应釜的中部也有料液，从而通过位于反应釜外的循环冷却液管道冷却效果较差。


技术实现要素：

5.为了提高对反应釜内的料液冷却的效率，本技术提供一种氨基磺酸生产设备及生产工艺。
6.本技术提供一种氨基磺酸生产设备，采用如下的技术方案：一种氨基磺酸生产设备，包括反应釜，所述反应釜的内部设置有多个冷却板，多个所述冷却板竖直且平行间隔设置，所述反应釜的底部且位于冷却板的下方设置有搅拌桨，所述冷却板内部为空心结构并连接通有出液管和进液管，所述冷却板上开设有多个水平贯穿于冷却板的通道；所述通道内设置有推动组件。
7.通过采用上述技术方案，使用时，在反应釜内加入料液后，搅拌桨位于反应底部位置，搅拌桨的转动能够使料液向反应釜底部的边缘移动，同时沿着最外侧的两个冷却板向上，当到达冷却板上开设有通道位置时，沿着通道能够水平向反应釜中部的位置移动，并沿着冷却板向下，使冷却板与反应釜内料液接触并进行热交换，使冷却板通过出液管和进液管流动的冷却液对反应釜内的料液进行降温，同时由于多块冷却板间隔处于料液内，从而能够提高对反应釜内的料液冷却效率。
8.优选的，所述推动组件包括圆形的外框和设置在外框内的扇叶，外框转动连接在通道；所述外框通过驱动组件带动外框转动。
9.通过采用上述技术方案，圆形的外框转动连接在通道内，外框在通过驱动组件转动时，扇叶也能够随着外框转动，进而扇叶在通道内能够推动料液加快在通道内移动，使料液分配到多个冷却板之间，提高料液的降温效率。
10.优选的，所述驱动组件包括传动轮和皮带，所述传动轮转动连接在冷却板内，所述
皮带传动连接在传动轮和多个圆形外框上；所述传动轮连接有驱动电机。
11.通过采用上述技术方案，传动轮转动连接在冷却板内，传动轮通过驱动电机带动，当传动轮转动时，传动轮通过皮带能够带动多个外框转动，进而方便将多个通道内的推动组件同时工作，结构比较简单。
12.优选的，所述驱动电机固定在反应釜的底壁上，所述驱动电机的输出轴同轴固定在搅拌桨上，所述驱动电机输出轴上同轴固定设置有主动锥齿轮，所述传动轮上同轴固定设置有传动轴，所述传动轴上同轴固定设置有与主动锥齿轮啮合的从动锥齿轮。
13.通过采用上述技术方案，驱动电机固定在反应釜的底部，驱动电机连接搅拌桨，同时通过主动锥齿轮和从动锥齿轮驱动传动轴，传动轴与传动轮连接，进而能够由驱动电机同时带动推动组件和搅拌桨。
14.优选的，多个所述冷却板中位于中间的冷却板处于搅拌桨中间位置的上方，同时中间的所述冷却板分隔两侧的料液；所述传动轴设置有两个且同轴设置，两个所述传动轴上的从动锥齿轮与同一个主动锥齿轮啮合。
15.通过采用上述技术方案，中间的冷却板能够将两侧的料液分开，以使两侧的料板能够分别进行控制，同时两个传动轴带动冷却板两侧的料液向中间的冷却板靠近，进而更均匀地将反应釜内的料液分布。
16.优选的，所述冷却板的下方且位于搅拌桨的上方设置有导液板，所述导液板固定在反应釜的侧壁上，导液板设置有两块且挡在多个导液板下方靠近于反应釜侧壁的位置；两个导液板位于搅拌桨中部上方的位置间隔设置。
17.通过采用上述技术方案，导液板位于搅拌桨的上方且位于冷却板的下方，当搅拌桨带着料液移动的到导液板与反应釜底壁之间的位置时，导液板能够阻挡料液从相邻的两个冷却板之间的位置向上，进而能够使料液在反应釜内进行顺利的循环。
18.优选的，所述反应釜内设置有控制装置，控制装置包括分隔板和用于调节分隔板上下移动的调节组件；所述分隔板平行于冷却板且位于相邻的冷却板之间的位置，所述分隔板上开设有用于与通道对应的通孔，多个所述冷却板上固定设置有温度传感器。
19.通过采用上述技术方案，控制装置包括分隔板，分隔板能够在调节组件的作用下竖直移动，当分隔板上的通孔与通道对齐时，能够使更多的料液向中间的冷却板靠近，当分隔板上的通孔与通道错开时，能够调节料液的流过量，进而调节多个冷却板之间的料液分布。
20.优选的，所述调节组件包括调节电机、凸轮和框体，所述调节电机固定在反应釜的顶部，所述凸轮同轴固定在调节电机的输出轴上，所述框体与分隔板固定，所述凸轮设置于框体内。
21.通过采用上述技术方案，调节电机的输出轴上同轴固定凸轮，凸轮位于框体内，凸轮由调节电机的带动下转动，使凸轮能够在框体内转动，进而能够将框体上下移动并带动分隔板上下位置调节，操作比较方便。
22.优选的，所述反应釜的外壁上缠绕有螺旋形的循环冷却液管道，所述循环冷却液管道的一端连接于出液管，另一端连接于进液管，所述出液管的设置位置高于进液管的设置位置。
23.通过采用上述技术方案，循环冷却液管道的一端连接于出液管，另一端连接于进
液管，从而循环冷却液管道能够与冷却板配合对反应釜内的料液进行降温，同时利用出液管和进液管使反应釜的内部与外部同时进行冷却。
24.本技术还提供一种氨基磺酸生产工艺，采用如下的技术方案：一种氨基磺酸生产工艺，包括向反应釜内加入料液，并通过多个冷却板在反应釜的内部对料液中间位置降温。
25.通过采用上述技术方案，反应釜内加入料液后，由多个冷却板同时对料液的内部进行降温，提高了对料液的降温效率，同时减少料液内部的温度过高。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过搅拌桨的转动能够使料液向反应釜底部的边缘移动，同时沿着最外侧的两个冷却板向上，当到达冷却板上开设有通道位置时，沿着通道能够水平向反应釜中部的位置移动，并沿着冷却板向下，使冷却板与反应釜内料液接触并进行热交换，多块冷却板间隔处于料液内，从而能够提高对反应釜内的料液冷却效率；2.通过传动轮转动连接在冷却板内，传动轮通过驱动电机带动，当传动轮转动时，传动轮通过皮带能够带动多个外框转动，进而方便将多个通道内的推动组件同时工作；3.通过分隔板上的通孔与通道对齐时，能够使更多的料液向中间的冷却板靠近，当分隔板上的通孔与通道错开时，能够调节料液的流过量，进而调节多个冷却板之间的料液分布。
附图说明
27.图1是本技术实施例的整体结构示意图；图2是本技术实施例的反应釜内部结构示意图；图3是本技术实施例中冷却板的布置位置示意图；图4是本技术实施例中驱动组件的结构示意图；图5是图2中a部分的局部放大示意图；图6是本技术实施例中分隔板的位置示意图；图7是图1中b部分的局部放大示意图。
28.附图标记说明：1、反应釜；11、夹套；12、循环冷却液管道；2、搅拌桨；21、驱动电机；22、导液板；3、冷却板；31、通道；41、进液管；42、出液管；5、推动组件；51、外框；52、扇叶；6、驱动组件；61、传动轮；62、皮带；63、主动锥齿轮；64、从动锥齿轮；65、传动轴；7、温度传感器；8、控制装置；81、分隔板；811、通孔；82、调节组件；821、调节电机；822、凸轮；823、框体；83、导槽。
具体实施方式
29.以下结合附图1-7对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种氨基磺酸生产设备，参考图1，包括反应釜1，反应釜1的外壁上设置有夹套11，夹套11内设置有螺旋形的循环冷却液管道12，循环冷却液管道12绕在反应釜1的圆柱形外壁上并且在反应釜1的下部，循环冷却液管道12与反应釜1的外壁抵接，进而通过在循环冷却液管道12内流过用于冷却反应釜1内的料液的冷却液即可对反应釜1内进行降温。
31.参考图2，在反应釜1的内部且位于反应釜1的底部设置有搅拌桨2，搅拌桨2连接有驱动电机21，通过驱动电机21带动搅拌桨2水平转动，驱动电机21固定在反应釜1底部的外壁上，使驱动电机21的输出轴与反应釜1的中心线重合，并且驱动电机21的输出轴穿入到反应釜1内。搅拌桨2的一端固定在驱动电机21输出轴上，另一端向反应釜1的边缘延伸，当料液向搅拌桨2的位置运动时，料液在搅拌桨2的转动作用下受到离心力而向反应釜1的边缘运动。
32.参考图2和图3，在反应釜1中间的位置设置有多个冷却板3，冷却板3为空心结构，冷却板3竖直设置，并且多个冷却板3相互平行且间隔设置，中间的冷却板3中心位于搅拌桨2中心位置的正上方，偏离于搅拌桨2中间位置的冷却板3上均开设有水平通道31，水平通道31用于料液能够水平方向移动，使料液能够进入到多个冷却板3中间的位置，并通过料液与冷却板3的接触与冷却板3进行换热，从而能够对反应釜1内的料液进行降温。
33.参考图3，冷却板3上连接有进液管41和出液管42，出液管42与进液管41均垂直于冷却板3设置，进液管41和出液管42依次贯穿多个冷却板3，并且进液管41与出液管42均与每个冷却板3内部的空腔连通。进液管41固定在冷却板3的下部，出液管42连接在冷却板3的上部，同时循环冷却液管道12的下端与进液管41连通，循环冷却液管道12的上端与出液管42连通，使冷却板3内通过进液管41进入冷却液，而从冷却板3上部的位置流出冷却板3，并进入到出液管42内，同时冷却板3在料液的中部位置对料液进行降温，而循环冷却液管道12在反应釜1的外部，对料液的外侧进行降温，提高对料液的降温效率。进液管41和出液管42在本实施例中均设置有两个，循环冷却液管道12也设置两条，一条循环冷却液管道12与一个进液管41及一个出液管42对应连接。
34.参考图3，在搅拌桨2与冷却板3之间设置有导液板22，导液板22水平设置，导液板22设置有两块，两块导液板22为弧形，导液板22弧形的一边贴着反应釜1的内壁，与反应釜1内壁固定连接，两块导液板22对称布置，以使两块导液板22之间的位置处于搅拌桨2中心的正上方，导液板22的两端分别连接在最外侧的两个冷却板3上，以使导液板22能够将多个冷却板3之间且靠近于反应釜1边缘的位置上下隔开，以使搅拌桨2在转动到导液板22的位置时，料液在导液板22与反应釜1底壁之间的位置移动并且速度达到搅拌桨2的速度，然后运动到导液板22的端部位置后，再向反应釜1的纵向方向移动，同时到达反应釜1上部的料液能够沿着冷却板3的通道31向多个冷却板3中间的位置移动，同时由于搅拌桨2中心的位置料液缺少，料液会沿着两个冷却板3之间的位置由上向下流动，进而料液在沿着冷却板3移动的过程中得到降温，并形成了较大的循环，达到将料液能够更充分地与冷却板3接触。在中间的冷却板3未开设通道31，使中间的冷却板3两侧的料液分开，同时方便控制每一侧料液的温度。
35.参考图4，冷却板3上开设的通道31有多个，并且通道31上下分布多排，每排设置有多个，本实施例中每个冷却板3上的通道31设置有四个，冷却板3的数量在本实施例中设置有五个。每个通道31内均设置有一个推动组件5，推动组件5包括圆形的外框51和扇叶52，外框51转动连接在通道31的内壁上，并且在冷却板3内设置有驱动组件6，通过驱动组件6将多个推动组件5同时转动，扇叶52固定在外框51的中心位置。驱动组件6包括传动轮61和皮带62，传动轮61转动安装在冷却板3的下部中间位置，然后皮带62经过传动轮61后与多个圆形的外框51外侧传动连接，使皮带62能够带动多个推动组件5同时工作，并且位于中间冷却板
3两侧的推动组件5均用于将料液向靠近于中间冷却板3的方向输送。
36.参考图5，驱动电机21的输出轴上同轴固定设置有主动锥齿轮63，主动锥齿轮63位于中间的冷却板3的空腔内部，在传动轮61上同轴固定设置有传动轴65，传动轴65有两个，两个传动轴65分别贯穿中间的冷却板3两侧的冷却板3，传动轮61同轴固定在传动轮61上，在传动轴65靠近于中间的冷却板3一端同轴固定设置有从动锥齿轮64，主动锥齿轮63与从动锥齿轮64啮合，进而能够使两个传动轴65的转动方向相反，使推动组件5的转动方向相反，进而能够将料液均向中间的冷却板3靠近。同时通过一个驱动电机21即可带动搅拌桨2转动，同时带动多个推动组件5，减少所需要的动力源数量。
37.参考图2，在每个冷却板3上均固定设置有温度传感器7，通过温度传感器7能够测量冷却板3分开的每个区域内的料液温度，以达到对反应釜1内部的料液多个位置进行监测的作用，可以及时发现内部局部温度较高的情况。在反应釜1内设置有控制装置8，控制装置8用于控制料液在冷却板3分隔的多个区域内的流量，进而达到调节分隔区域内的料液温度。
38.参考图2和图6，控制装置8包括分隔板81和调节组件82，分隔板81位于两个远离于中间冷却板3的冷却板3之间的位置，即本实施例中沿着出液管42或进液管41的方向设置的第一和第二个冷却板3之间，分隔板81平行于冷却板3设置。在分隔板81上开设有多个通孔811，多个通孔811与多个通道31一一对应设置，并且通孔811的直径与通道31的直径相等，在分隔板81的两侧竖直的侧边设置导槽83，导槽83固定在出液管42或进液管41上，分隔板81竖向滑动连接在导槽83内，调节组件82用于调节分隔板81的高度，进而能够使通孔811与通道31的位置相互错位。当通孔811与通道31处于同一中心线上时，由第一和第二两个冷却板3之间更容易进入到第二个冷却板3与中间的冷却板3之间；当通孔811的中心线与通道31的中心线相远离之间，逐渐降低经过第二个冷却板3的料液，根据温度传感器7所测量的温度，再调节分隔板81的高度，即可对反应釜1内多个区域内的料液进行温度控制。
39.参考图7，调节组件82包括调节电机821、凸轮822和框体823，框体823设置有矩形，调节电机821固定在反应釜1的顶壁上，凸轮822同轴固定在调节电机821的输出轴上，凸轮822位于框体823的内部，凸轮822的轴线水平设置，进而凸轮822的最远点分别与框体823的上部侧壁和下部侧壁抵接时能够调节框体823的高度，同时框体823固定在分隔板81上，使框体823带动分隔板81在竖直方各调节。
40.本实施例还公开一种氨基磺酸生产工艺，采用上述的一种氨基磺酸生产设备，包括对多个冷却板3分隔的多个区域内的料液同时降温，使氨基磺酸的生产位于反应釜1内部的料液处于30-40℃。
41.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。