自动循环泡油机的制作方法

自动循环泡油机
1.技术领域：
2.本实用新型涉及一种自动循环泡油机。
3.

背景技术：

4.目前在汽车零件加工生产领域，在加工完成产品后都需要浸泡防锈油，以实现防锈处理。然而，目前传统的浸泡防锈油方式多为人工使用载具放入浸泡池中，然后提出晾干，待晾干结束后再次浸泡油池中，如此多次往复动作使得产品泡油到位。在该泡油方式中，由于产品需要反复浸泡、晾干，耗时较长，这不仅操作繁琐、增加作业人员劳动强度，而且降低泡油效率。
5.

技术实现要素：

6.本实用新型针对上述现有技术存在的问题做出改进，即本实用新型所要解决的技术问题是提供一种自动循环泡油机，设计合理，提高泡油效率。
7.为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种自动循环泡油机，包括环形状的滚筒传送机构、设置在滚筒传送机构上的料篮，所述滚筒传送机构的前端中部设有沿竖向贯通的泡油口，所述泡油口的内侧设有用于托住滚筒传送机构输送至泡油口的料篮的泡油平台，所述泡油平台的正下方设有油槽，泡油平台由升降机构驱动沿竖向升降，以进入到油槽内部；所述泡油口的左侧设有位于滚筒传送机构上方的吹风通道，所述吹风通道的内部设有吹风组件。
8.进一步的，所述升降机构包括设于滚筒传送机构内侧的升降支架，所述升降支架的下端安装有竖直设置的升降气缸，所述升降气缸的气缸杆向上伸出且末端与一l形连接架的竖直边相连接，所述l形连接架的竖直边位于位于油槽的正上方；所述泡油平台设置在l形连接架的竖直边下端。
9.进一步的，所述泡油平台包括矩形框，所述矩形框水平固定在l形连接架的竖直边下端前侧，矩形框的内部安装有多根沿横向间隔分布的支撑滚筒，所述支撑滚筒纵向设置且由动力机构驱动旋转。
10.进一步的，所述泡油平台的前侧设有一对左右分布的限位传感器，一对限位传感器用于检测经滚筒传送机构输送至泡油平台的料篮。
11.进一步的，所述升降支架的前侧面设有一对左右分布的竖向滑轨，所述l形连接架的水平边左右两端分别与一对竖向滑轨滑动配合，l形连接架的竖直边后侧固定有连接板，所述连接板的中部与升降气缸的气缸杆固定连接。
12.进一步的，所述滚筒传送机构包括机架，所述机架上设有多根呈跑道形分布的传送滚筒，传送滚筒之间采用链条和齿轮传动。
13.进一步的，所述吹风通道呈槽口朝下的槽型状；所述吹风组件包括多个风刀，多个风刀沿滚筒传送机构的输送方向间隔设置在吹风通道的内壁，多个风刀通过管路与旋涡风机相连接。
14.进一步的，所述油槽包括沿横向并排设置的第一油槽和第二油槽，所述第一油槽和第二油槽安装在移动座顶部，所述移动座的底部通过滑轮与一对前后分布的横向滑轨滑
动配合，移动座由位于其左侧的横向气缸驱动沿着横向滑轨移动。
15.进一步的，所述吹风通道的正下方设有集油槽，所述集油槽位于滚筒传送机构的下侧。
16.与现有技术相比，本实用新型具有以下效果：本实用新型结构设计合理，通过滚筒传送机构对装设产品的料篮进行循环输送，而料篮在输送至泡油平台后，通过升降机构向下移动至油槽内进行泡油，且泡油后的产品在穿过吹风通道后进行吹干，如此循环，可实现自动循环泡油，操作简单、降低作业人员劳动强度，提高泡油效率。
17.附图说明：
18.图1是本实用新型实施例的立体构造示意图；
19.图2是本实用新型实施例的局部主视构造示意图；
20.图3是图2中的a-a剖面示意图；
21.图4是本实用新型实施例中泡油平台的俯视构造示意图。
22.具体实施方式:
23.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。
24.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语
“ꢀ
纵向”、
“ꢀ
横向”、
“ꢀ
上”、
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下”、
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前”、
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后”、
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左”、
“ꢀ
右”、
“ꢀ
竖直”、
“ꢀ
水平”、
“ꢀ
顶”、
“ꢀ
底”、
“ꢀ
内”、
“ꢀ
外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
25.如图1～4所示，本实用新型一种自动循环泡油机，包括环形状的滚筒传送机构1、设置在滚筒传送机构1上的料篮2，滚筒传送机构1对料篮2进行环形输送，料篮2用于放置待泡油的产品，所述滚筒传送机构1的前端中部设有沿竖向贯通的泡油口3，所述泡油口3的内侧设有用于托住滚筒传送机构输送至泡油口的料篮的泡油平台4，所述泡油平台4的正下方设有油槽5，油槽内装有防锈油，泡油平台4由升降机构6驱动沿竖向升降，以带动料篮进入到油槽内部，实现泡油；所述泡油口3的左侧设有位于滚筒传送机构上方的吹风通道7，所述吹风通道7的内部设有吹风组件。工作时：初始状态下泡油平台的顶部与滚筒传送机构的顶部相衔接，待泡油的产品放置在料篮内，滚筒传送机构对料篮进行环形输送；当料篮被输送至泡油平台后，滚筒传送机构停止工作，升降机构通过泡油平台带动料篮向下移动并进入到油槽内部，使料篮浸没在防锈油，实现泡油。泡油结束后，泡油平台带动料篮向上移动至初始位置，并停顿滴油；滴油时间到后，料篮继续输送通过吹风通道，吹风通道内的吹风组件向料篮吹风，去除产品表面多余油脂。料篮穿过吹风通道后继续输送，待重新输送至泡油平台后则再次进行泡油，如此循环，可实现自动循环泡油，操作简单、降低作业人员劳动强度，提高泡油效率。
26.本实施例中，所述滚筒传送机构1包括机架8，所述机架8上设有多根呈跑道形分布的传送滚筒9，传送滚筒9之间采用链条和齿轮传动，确保料篮平稳行走。进一步的，传送滚筒采用304不锈钢材料，滚筒传送机构分直线区和转弯区，直线区的传送滚筒采用∮50尺寸，转弯区采用锥度滚筒中∮38尺寸。应说明的是，滚筒传送机构为现有技术，也叫滚筒输送机，此处不再对其结构做过多重复赘述。
27.本实施例中，所述升降机构6包括设于滚筒传送机构1内侧的升降支架10，所述升
降支架10的下端安装有竖直设置的升降气缸11，所述升降气缸11的气缸杆向上伸出且末端与一l形连接架12的竖直边相连接，所述l形连接架12的竖直边位于位于油槽的正上方；所述泡油平台4设置在l形连接架12的竖直边下端。工作时，升降气缸通过l形连接架带动泡油平台沿竖向升降并进入油槽内部。优选的，为了控制方便，所述油槽外还设置有控制升降气缸运转的时间继电器（图中未画出）。采用气缸控制升降的方式，不仅方便控制浸油时间，提高防锈效果，而且避免手工到浸油腔室内捞工件的操作。
28.本实施例中，所述泡油平台4包括矩形框13，所述矩形框13水平固定在l形连接架12的竖直边下端前侧，矩形框13的内部安装有多根沿横向间隔分布的支撑滚筒14，所述支撑滚筒14纵向设置且由动力机构驱动旋转，动力机构包括滑轮传动马达，滑轮传动马达通过链条和齿轮驱动支撑滚筒转动。
29.本实施例中，所述泡油平台4的前侧设有一对左右分布的限位传感器15，限位传感器固定在机架顶部，一对限位传感器用于检测经滚筒传送机构输送至泡油平台4的料篮的左右两端，当一对限位传感器分别检测到泡油平台上料篮的左右两端时，证明料篮的位置到位。优选的，限位传感器采用光电开关。
30.本实施例中，所述升降支架10的前侧面设有一对左右分布的竖向滑轨16，所述l形连接架12的水平边左右两端分别与一对竖向滑轨16滑动配合，l形连接架12的竖直边后侧固定有连接板17，所述连接板17的中部与升降气缸11的气缸杆固定连接。
31.本实施例中，所述吹风通道7呈槽口朝下的槽型状，滚筒传送机构1将料篮输送穿过吹风通道；所述吹风组件包括多个风刀18，多个风刀18沿滚筒传送机构1的输送方向间隔设置在吹风通道7的内壁，多个风刀通过管路与旋涡风机相连接。工作时，滚筒传送机构将料篮输送穿过吹风通道，风刀对产品表面多余的油进行吹风去除。
32.本实施例中，所述吹风通道7的正下方设有集油槽19，所述集油槽19位于滚筒传送机构1的下侧，被风刀吹落的油脂滴入集油槽回流到油箱。增加吹风通道可减少油品浪费，降低防锈成本，也可防止产品附着过多油被客服抱怨导致客诉。
33.本实施例中，所述油槽包括沿横向并排设置的第一油槽20和第二油槽21，第一油槽20和第二油槽21用于装设不同的防锈油，所述第一油槽和第二油槽安装在移动座22顶部，所述移动座22的底部通过v型滑轮23与一对前后分布的v型横向滑轨24滑动配合，移动座22由位于其左侧的横向气缸25驱动沿着横向滑轨移动。工作时，横向气缸驱动移动座沿着横向滑轨左右移动，以使第一油槽或第二油槽与泡油口相正对，便于更换不同防锈油进行泡油。通过气缸推动油槽左右移动，根据产品需求选择油种进行泡油作业。
34.本实用新型如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件，那么，除另有声明外，固定连接可以理解为：能够拆卸地固定连接( 例如使用螺栓或螺钉连接)，也可以理解为：不可拆卸的固定连接(例如铆接、焊接)，当然，互相固定连接也可以为一体式结构( 例如使用铸造工艺一体成形制造出来) 所取代(明显无法采用一体成形工艺除外)。
35.另外，上述本实用新型公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。
36.本实用新型提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。
37.最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限
制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。