专利名称：无外返料的造粒装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种化肥生产用造粒装置，特别是一种无外反料的造粒装置。
我们的在先申请案91224982.X专利公开了一种自动返料和内破碎结构的造粒装置，该装置的结构如
图1至图3所示。在造粒机回转筒13后段内腔16圆周加装有两道相间隔套装的环形筛网2和5，两筛网2和5之间是一环形出料腔15，外圈的133，回料腔133中设有一与回转筒体13上的回料螺旋通道131相通的回料孔132，在回料孔周向侧设有一挡料板134，在筒体13右段的环形夹腔14内也悬装有一环形筛网3，筛网3上部环形夹腔周向设有4个间隔分布的抄料斗4，筒体13后段外圆扣罩有破碎室1，破碎室1的端壁中部装有一台破碎机7，破碎机7上部的料斗6与各转动过来的各抄料斗4的敞口端逐一相对应，并使抄料斗4中的物料转倒入料斗6及破碎机7中，破碎后的物料经破碎机7底部的筛网10后漏入出料筒11，然后再经出料筒11漏入环形筛网3上进行筛分，粗粒度物料被继续抄起破碎，而细粒度物料通过筛网3外部环腔143中挡料板142的挡阻而汇流到与左侧回料腔133相贯通的回料通道141中，在转筒13转动及挡料板134作用下该部分细料进入回料螺旋通道131中并返回前部继续造粒，由转筒13前部过来的物料经过内圈筛网5筛分后，大颗粒物料被隔阻在内圈筛网上并向前运动至抄料斗4，而落入筛网2下部细料则由回料孔132进入回料螺旋通道131中，而落入两筛网2和5之间的成品由排料口12，排入出料腔17内。破碎机7由套置在支架8上的电机9驱动。
它所存在的不足点在于第一由破碎机7破碎并经过筛网10筛分后的物料落入筛网3上后有时来不及被筛分，则又被抄料斗4抄起再次重复破碎，此情况在料流大和破碎量大时尤为突出，不仅降低了破碎和筛分的效果，而且也加大了机器的运转负荷。
第二现有的破碎机7单机结构，无法适应大规格造粒装置的大料流量的破碎需要，如果要满足大破碎量则必须选用大规格破碎机，这样则会导致支架8和电机9体积增大，尤其是使悬臂外探轴向长度增加，不仅使破碎室1壳壁受力状况恶化，而且也易使壳壁变形并影响回转筒13的正常转动。
第三现有的回转筒体13内的回料螺旋通道131有一段是位于筒体的外表面的，而中大规格的回转筒体13处于结构上的需要，在外凸回料螺旋通道131部位设置有支承滚，因此，中大规格的造粒机筒体13的后段外表面不允许有外凸的回料螺旋通道出现。
本实用新型的目的就在于克服现有技术所存在的上述缺点和不足，而提供一种破碎筛分效果好、大破碎量的无外返料的造粒装置。
本实用新型的目的是通过下面的技术方案实现的，在现有造粒装置基础上，将外凸的回料螺旋通道段改由回转筒体内腔通过，以适应大中规格造粒机筒体结构的需要，将抄料斗周边的筛网去掉，使经破碎机破碎、筛分后的物料直接落入环腔并，通过挡料板挡遮后返流到回料腔中，然后再通过回料腔中的挡板和回料孔回流至螺旋通道中，在破碎室侧壁中部设置有一个或两个电机，电机分别驱动碎机进行大粉碎量的作业。
由上可见本实用新型的显著效果是第一采用双电机驱动双轴式破碎机7不仅满足了扩大生产能力的需要，也达到了不增加电机外探悬臂段轴向长度的目的，可利用现有破碎室和设计形式；第二筛网的取消，不仅不影响物料的回流，而且解决了筛分效果差，机器负荷大的问题。
第三回料螺旋通道全部设置在回转筒体内腔既满足了扩大机器规格和生产能力而导致的结构上的设计需要，又不影响物料的正常回流，还使机器外观整齐美观。
本实用新型的具体结构是通过下面的实施及其附图实现的。
图1是现有造粒装置的结构剖面图。
图2是
图1的A－A剖面图。
图3是
图1的B－B剖面图。
图4是本实用新型的结构剖面图。
图5是图4的C－C剖面图。
图6是图4的D－D剖面图。
下面将结合附图4至6对本实用新型的具体结构进行详细地说明本实用新型有造粒机回转筒体13和动力驱转装置，在回转筒体13内腔设有回料螺旋通道131，在回转筒体13末段内腔16中间隔设置有不同筛孔孔目的相间隔套置的筛网5和筛网2，筛网2外环面与筒体13的筒壁内壁之间有一回料腔133，回料腔133内设有斜向挡料板134，筛网2和5之间的出料环腔15与排料口12相贯通，在回转筒体13后段外周扣罩有破碎室1，回转筒体13的末端环腔14中设置有抄料斗4，抄料斗4与回转筒体13末段内腔16相通，在破碎室1的侧壁上设置有电机9和支架8，在破碎室1侧壁内侧设置有与电机9出轴相连的破碎机7，破碎机7上部有一与抄料斗4倾料方向相对应的加料斗6，破碎机7壳体下部有一筛网10和一出料筒11，在回转筒体13末段内腔16前段有锥形加强段135，回料腔133与末端环腔14之间有一回料通道141，其特征在于回转筒体13内腔的回料螺旋通道131从始端至终端均设置在回转筒体13内腔中，回料螺旋通道131的回料口与锥形加强段135的楔形环腔1351相贯通，楔形环腔1351的外侧竖直壁板与其外侧的回料腔133相贯通，在回转筒体未段内腔16的外侧段连接有L形环形板41，在L形的环形板41周向间隔内凸有复数个抄料斗4，L形的环形板41的外侧竖直环盘411位于出料筒11内侧并高于出料筒11的出料端，出料筒11直接与L形截面的末端环腔14相贯通。参见图4至图6本实用新型的结构特征还在于在回转筒体13的锥形加强段135和末段内腔16之间段长的外表面下半圆设置有支撑转辊18，在楔形环腔1351的外侧竖直壁板周向开有一个或复数个相间隔的回料孔1352，在回料孔1352外侧的回料腔133内周壁上设置有沿径向内凸且呈螺旋状的与回料孔1352个数相同的挡料板134，破碎室1内侧壁上扣装的破碎机7的壳体71呈两大半圆相连的双腔室结构，在双腔室的每一个腔室内均装有一破碎机7，与两破碎机7相驱连的是两个悬置在破碎室1外侧壁上的电机9。参见图4至图6
本实用新型的工作原理如图4所示。
其工作原理基本与在先申请案相同，回转筒体13内腔中由前段过来的物料经过两道环形筛网2和5的筛分后，大颗粒物料向右移动并落入抄料斗4中被提转入破碎机7，不同之点是破碎下来的物料不是经过筛网3的筛分而是直接落入环腔14中返回到回料螺旋通道131内，双轴对转式破碎机7不仅加大了吃料量和破碎效果，而且破碎效率比两台单独设置的破碎机要高，因为两破碎机中部的相邻破碎区既具有强制吃料的楔入作用，又有很强的破碎混合效果。
权利要求1.无外返料的造粒装置，有造粒机回转筒体(13)和动力驱转装置，在回转筒体(13)内腔设有回料螺旋通道(131)，在回转筒体(13)末段内腔(16)中间隔设置有不同筛孔孔目的相间隔套置的筛网(5)和筛网(2)，筛网(2)外环面与筒体(13)的筒壁内壁之间有一回料腔(133)，回料腔(133)内设有斜向挡料板(134)，筛网(2)和(5)之间的出料环腔(15)与排料口(12)相贯通，在回转筒体(13)后段外周扣罩有破碎室(1)，回转筒体(13)末端环腔(14)中设置有抄料斗(4)，抄料斗(4)与回转筒体(13)末段内腔(16)相通，在破碎室(1)的侧壁上设置有电机(9)和支架(8)，在破碎室(1)侧壁内侧设置有与电机(9)出轴相连的破碎机(7)，破碎机(7)上部有一与抄料斗(4)倾料方向相对应的加料斗(6)，破碎机(7)壳体下部有一筛网(10)和一出料筒(11)，在回转筒体(13)末段内腔(16)前段有锥形加强段(135)，回料腔(133)与末端环腔(14)之间有一回料通道(141)，其特征在于回转筒体(13)内腔的回料螺旋通道(131)从始端至终端均设置在回转筒体(13)内腔中，回料螺旋通道(131)的回料口与锥形加强段(135)的楔形环腔(1351)相贯通，楔形环腔(1351)的外侧竖直壁板与其外侧的回料腔(133)相贯通，在回转筒体末段内腔(16)的外侧段连接有L形环形板(41)，在L形的环形板(41)周向间隔内凸有复数个抄料斗(4)，L形的环形板(41)的外侧竖直环盘(411)位于出料筒(11)内侧并高于出料筒(11)的出料端，出料筒(11)直接与L形截面的末端环腔(14)相贯通，在回转筒体(13)的锥形加强段(135)和末段内腔(16)之间段长的外表面下半圆设置有支撑转辊(18)，在楔形环腔(1351)的外侧竖直壁板周向开有一个或复数个相间隔的回料孔(1352)，在回料孔(1352)外侧的回料腔(133)内周壁上设置有沿径向内凸且呈螺旋状的与回料孔(1352)个数相同的挡料板(134)，破碎室(1)内侧壁上扣装的破碎机(7)的壳体(71)呈两大半圆相连的双腔室结构，在双腔室的每一个腔室内均装有一破碎机(7)，与两破碎机(7)相驱连的是两个悬置在破碎室(1)外侧壁上的电机(9)。
2.按照权利要求1所述的无外返料的造粒装置，其特征在于在回转筒体(13)的锥形加强段(135)和末段内腔(16)之间段长的外表面下半圆设置有支撑转辊(18)，在楔形环腔(1351)的外侧竖直壁板周向开有一个或复数个相间隔的回料孔(1352)，在回料孔(1352)外侧的回料腔(133)内周壁上设置有沿径向内凸且呈螺旋状的与回料孔(1352)个数相同的挡料板(134)，破碎室(1)内侧壁上扣装的破碎机(7)的壳体(71)呈两大半圆相连的双腔室结构，在双腔室的每一个腔室内均装有一破碎机(7)，与两破碎机(7)相驱连的是两个悬置在破碎室(1)外侧壁上的电机(9)。
专利摘要无外返料的造粒装置，在现有造粒装置基础上，将外凸的回料螺旋通道段改由回转筒体内腔通过，以适应大中规格造粒机筒体结构的需要，将抄料斗周边的筛网去掉，使经破碎机破碎、筛分后的物料直接落入环腔并，通过挡料板挡遮后返流到回料腔中，然后再通过回料腔中的挡板和回料孔回流至螺旋通道中，在破碎室侧壁中部设置有一个或两个电机，电机分别驱动碎机进行大粉碎量的作业。
文档编号B01J2/00GK2157190SQ9321545
公开日1994年2月23日 申请日期1993年6月10日 优先权日1993年6月10日
发明者田文锋, 曹晓军, 刘洪顺, 骆焕俊, 许振义, 王继刚, 刘义金 申请人:遵化市化肥厂